DE BETRIEBSANLEITUNG BINÄRER FÜLLSTANDSENSOR - LMTX0X LMTX1X LMTX2X LXXXXX - IFM
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Betriebsanleitung DE
Binärer Füllstandsensor
LMTx0x
LMTx1x
LMTx2x
LXxxxx
05 / 2020
80290899 / 00Inhalt
1 Vorbemerkung�����������������������������������������������������������������������������������������������������3
1.1 Zeichenerklärung�������������������������������������������������������������������������������������������3
2 Sicherheitshinweise���������������������������������������������������������������������������������������������4
3 Bestimmungsgemäße Verwendung���������������������������������������������������������������������5
3.1 Einsatzbereich�����������������������������������������������������������������������������������������������5
3.2 Beschränkung des Einsatzbereichs��������������������������������������������������������������7
4 Funktion���������������������������������������������������������������������������������������������������������������7
4.1 Messprinzip���������������������������������������������������������������������������������������������������7
4.2 Weitere Gerätemerkmale�������������������������������������������������������������������������������8
4.3 Anwendungsbeispiele������������������������������������������������������������������������������������8
4.3.1 Anwendungsbeispiele für Gerätetypen mit kurzer Sonde���������������������8
4.3.2 Anwendungsbeispiele für Gerätetypen mit längerer Sonde�����������������9
4.3.3 Anwendungsbeispiel Einbau in vorhandene Schwinggabel-Muffen���10
5 Montage������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 11
5.1 Einbauort/Einbauumgebung������������������������������������������������������������������������ 11
5.2 Hinweise für den 3A-konformen Einbau������������������������������������������������������12
5.3 Einsatz im Hygienebereich nach EHEDG���������������������������������������������������13
5.4 Montagevorgang������������������������������������������������������������������������������������������14
5.4.1 Einbau LMT1x0, LMT1x1 und LMT1x2 (hygienekonform)�����������������14
5.4.2 Einbau LMT1x4 und LMT1x5�������������������������������������������������������������15
5.4.3 Einbau LMT2x2 und LMT3x2 in vorhandene Schwinggabel-Muffen��17
6 Elektrischer Anschluss���������������������������������������������������������������������������������������18
7 Schnittstellen�����������������������������������������������������������������������������������������������������19
7.1 IO-Link-Kommunikationsschnittstelle����������������������������������������������������������19
8 Parametrierung��������������������������������������������������������������������������������������������������19
8.1 Parametrierung über PC und IO-Link-Interface�������������������������������������������20
8.2 Parametrierung über Memory Plug�������������������������������������������������������������20
8.3 Parametrierung während des laufenden Betriebs���������������������������������������20
8.4 Parameter:���������������������������������������������������������������������������������������������������21
8.5 Systemkommandos:������������������������������������������������������������������������������������22
8.6 Gerätezugriffssperre / Datenhaltung������������������������������������������������������������22
8.7 Vollabgleich über IO-Link durchführen��������������������������������������������������������22
8.8 Parametrieren über Teach-Eingang�������������������������������������������������������������23
28.8.1 Vollabgleich durchführen über Teach-Eingang�����������������������������������23
8.8.2 Umstellen der Ausgangsfunktion��������������������������������������������������������23
8.8.3 Fehler beim Teach-Vorgang���������������������������������������������������������������24
9 Betrieb���������������������������������������������������������������������������������������������������������������24
9.1 Schaltzustände und Anzeige durch LEDs���������������������������������������������������24
9.2 Systemereignisse IO-Link����������������������������������������������������������������������������25
10 Wartung, Instandsetzung, Entsorgung������������������������������������������������������������25
DE
11 Hinweise zur Verordnung (EG) 1935/2004������������������������������������������������������26
12 Werkseinstellung���������������������������������������������������������������������������������������������26
1 Vorbemerkung
Technische Daten, Zulassungen, Zubehör und weitere Informationen unter
www.ifm.com
1.1 Zeichenerklärung
► Handlungsanweisung
> Reaktion oder Ergebnis
[…] Bezeichnung von Tasten, Schaltflächen oder Anzeigen
→ Querverweis
Wichtiger Hinweis
Fehlfunktionen oder Störungen sind bei Nichtbeachtung möglich.
Information
Ergänzender Hinweis
VORSICHT!
Warnung vor Personenschäden.
Leichte, reversible Verletzungen sind möglich.
32 Sicherheitshinweise
• Das beschriebene Gerät wird als Teilkomponente in einem System verbaut.
-- Die Sicherheit dieses Systems liegt in der Verantwortung des Erstellers.
-- Der Systemersteller ist verpflichtet, eine Risikobeurteilung durchzuführen
und daraus eine Dokumentation nach den gesetzlichen und normativen
Anforderungen für den Betreiber und den Benutzer des Systems zu
erstellen und beizulegen. Diese muss alle erforderlichen Informationen und
Sicherheitshinweise für den Betreiber, Benutzer und ggf. vom Systemersteller
autorisiertes Servicepersonal beinhalten.
• Dieses Dokument vor Inbetriebnahme des Produktes lesen und während der
Einsatzdauer aufbewahren.
• Das Produkt muss sich uneingeschränkt für die betreffenden Applikationen und
Umgebungsbedingungen eignen.
• Das Produkt nur bestimmungsgemäß verwenden (→ Bestimmungsgemäße
Verwendung).
• Das Produkt nur für zulässige Medien einsetzen (→ Technische Daten).
• Die Missachtung von Anwendungshinweisen oder technischen Angaben kann
zu Sach- und / oder Personenschäden führen.
• Für Folgen durch Eingriffe in das Produkt oder Fehlgebrauch durch den
Betreiber übernimmt der Hersteller keine Haftung und keine Gewährleistung.
• Montage, elektrischer Anschluss, Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung
des Produktes darf nur ausgebildetes, vom Anlagenbetreiber autorisiertes
Fachpersonal durchführen.
• Geräte und Kabel wirksam vor Beschädigung schützen.
Der Sensor wird ohne Montage- und Anschlusszubehör geliefert.
►► Ausschließlich Zubehör der ifm electronic verwenden.
Verfügbares Zubehör: www.ifm.com
Bei Verwendung von Komponenten anderer Hersteller wird optimale
Funktion nicht gewährleistet.
43 Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Gerät überwacht den Füllstand flüssiger, pastöser und pulverförmiger Medien
in Behältern und Rohrleitungen. Es ist verwendbar für Grenzstanderfassung und
Trockenlaufschutz. Die getrennte Einstellung zweier Schaltschwellen ermöglicht
zudem die Erfassung zweier unterschiedlicher Medien (verwendbar z. B. bei
Phasentrennung oder zur Medienunterscheidung).
3.1 Einsatzbereich
DE
• Erfassung nahezu aller Medien
• Lebensmittel- und Hygienebereich (→ 6) (→ 5.3)
• Verfügbare Prozessanschlüsse: G1/2, G3/4 und G1
• Verschiedene Sondenlängen für vielfältige Einbaupositionen und zur
Temperaturentkopplung (→ 4.3.2).
Typ Voreinstellung 1) Empfindlichkeit 1) Sondenlänge 2) Prozessanschluss
LMT100 Wässrige Medien niedrig 11 mm G1/2
LMT110 Öle, Fette, Pulver hoch 11 mm G1/2
LMT121 Medien mit mittel 11 mm G1/2
geringem
Wasseranteil
LMT102 Wässrige Medien niedrig 38 mm G1/2
LMT104 Wässrige Medien niedrig 153 mm G1/2
LMT105 Wässrige Medien niedrig 253 mm G1/2
LMT202 Wässrige Medien niedrig 28 mm G3/4,
Schwinggabelkontur
LMT302 Wässrige Medien niedrig 38 mm G1,
Schwinggabelkontur
1)
Empfindlichkeit einstellbar (→ 8 Parametrierung)
2)
Sondenlänge ab konischer Dichtkante (→ Technische Daten)
Bei geeigneter Geräteauswahl wird die Anwesenheit bestimmter Medien
detektiert, Anhaftungen oder Schaum dagegen werden ausgeblendet.
5Die folgende Tabelle enthält eine Auswahl getesteter Medien und den jeweils
empfohlenen Gerätetyp. Eine vollständige Medienliste ist unter www.ifm.com
verfügbar.
Medium LMTx0x LMTx1x LMTx2x
Alkohol (40 % Vol.) ● ○ ●
Bier ● ○ ●
Butter (gesalzen/ungesalzen) ○ ○ ●
Eiscreme ○ ○ ●
Fett ○ ● ○
Honig ○ ○ ●
Joghurt, natur ● ○ ○
Kaffeeweißer ○ ● ○
Ketchup ● ○ ○
Marmelade ● ○ ○
Milch ● ○ ●
Remoulade ● ○ ○
Olivenöl ○ ● ○
Sahne (30 %) ○ ○ ●
Schokolade (bei ca. 40 °C) ○ ○ ●
Wasser (destilliert) ● ○ ●
Wasser (Leitungswasser) ● ○ ●
Zucker (Kristallzucker) ○ ● ○
● Das Medium kann ohne Veränderung der Werkseinstellung erfasst werden
(Plug & Play).
○ Das Medium kann durch Einstellung der Empfindlichkeit erfasst werden, IO-Link
vorausgesetzt (→ 8 Parametrierung).
Die oben genannten Angaben sind unverbindliche Richtwerte. Abhängig
von der Zusammensetzung der aufgeführten Medien können sich
Abweichungen ergeben. Medien mit ähnlicher Zusammensetzung können
mit gleichwertigen Gerätetypen erfasst werden.
►► Die Funktion durch einen Applikationstest prüfen.
63.2 Beschränkung des Einsatzbereichs
• Nicht geeignet für abrasive Medien (z. B. Quarzsand) oder schweres Schüttgut.
• Nicht geeignet für ozonhaltiges Wasser.
• Bei Einsatz in aggressiven Medien (Säuren und Laugen):
►► Vorher die Verträglichkeit der Produktwerkstoffe prüfen (→ Technisches
Datenblatt).
• Bei Einsatz in Medien, die inhomogen sind, sich entmischen und dadurch DE
Trennschichten ausbilden (z. B. Öl auf Wasser):
►► Die Funktion durch einen Applikationstest prüfen.
• Luft- oder Gasblasen in einem erheblichen Ausmaß können zu einem
veränderten Schaltverhalten führen. Dieser Effekt kann dazu genutzt werden,
um z. B. einen Trockenlaufschutz oder Pumpenschutz (Stichwort: Kavitation)
zu realisieren.
►► Die Funktion durch einen Applikationstest prüfen. Bei Bedarf die
Empfindlichkeit anpassen oder Schaltverzögerungen einstellen
(→ 8 Parametrierung).
• Sondenspitze keiner intensiven Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) aussetzen.
4 Funktion
4.1 Messprinzip
Das Gerät arbeitet nach dem Impedanzspektroskopie- Abb. 4-1
Verfahren. Es analysiert das elektrische Verhalten
der zu überwachenden Medien im Frequenzbereich
zwischen 50 und 200 MHz. Von der Sondenspitze
ausgehend bildet sich ein elektrisches Feld, das
durch den Füllstand beeinflusst wird. Die Art des
Mediums sowie Anhaftungen oder Schaum besitzen
unterschiedliche elektrische Eigenschaften, die zur
Auswertung genutzt werden.
74.2 Weitere Gerätemerkmale
• Strömungsgünstige Sensorgeometrie, keine Blockierung der Rohrleitung bei
Verwendung von Gerätetypen mit kurzer Sonde, kein Druckverlust
• Lageunabhängige Montage möglich
• Definierte Position des Kabelabgangs für abgewinkelte Kabeldosen bei
Verwendung von ifm-Einschweißadaptern
4.3 Anwendungsbeispiele
4.3.1 Anwendungsbeispiele für Gerätetypen mit kurzer Sonde
Abb. 4-2 Abb. 4-3
1
1
1
1: Einbauposition bedingt geeignet
• Abb. 4-2: Mögliche Einbaupositionen in einem Tank (z. B. für die
Grenzstanderfassung oder als Trockenlaufschutz)
• Abb. 4-3: Überwachung des Befüllungsgrades in Rohrleitungen
8Die Einbaupositionen (1) sind bei stark anhaftenden und zähflüssigen
Medien und bei Medien, die zur Sedimentierung oder Anlagerung neigen,
nur bedingt geeignet. Möglicherweise können Rückstände als Füllstand
erfasst werden.
4.3.2 Anwendungsbeispiele für Gerätetypen mit längerer Sonde
Einbau von oben:
Abb. 4-4 DE
A
A: Maximaler Füllstand
Abb. 4-4: Zur Überwachung des maximalen Füllstands (A) oder als
Überfüllsicherung. Durch unterschiedliche Sondenlängen sind unterschiedliche
Ansprechpunkte möglich.
Seitlicher Einbau:
Abb. 4-5
Abb. 4-5: Durch die tiefere Position der Sondenspitze im Behälter können stark
anhaftende und zähflüssige Rückstände ausgeblendet werden.
9Mit der variablen Klemmverschraubung (Zubehör) lassen sich die
Gerätetypen LMT1x4 und LMT1x5 in der Höhe/der Einbautiefe
variabel montieren. Dadurch ist z. B. eine punktgenaue Einstellung des
Ansprechpunkts möglich. Darüber hinaus lassen sich diese Typen mittels
der variablen Klemmverschraubung thermisch vom Prozess entkoppeln
(zurückgesetzte Montage der Sensorelektronik). Dadurch sind auch
Anwendungen mit höherer Prozesstemperatur und/oder mit dem Risiko von
Wärmestau (z. B. bei Behälterisolierungen) möglich.
4.3.3 Anwendungsbeispiel Einbau in vorhandene Schwinggabel-Muffen
Abb. 4-6
1: Maximaler Füllstand
Abb. 4-6: Mit den Gerätetypen LMT2x2 und LMT3x2 mit G3/4- oder G1-
Prozessanschluss (→ 3.1 Einsatzbereich) lassen sich bereits vorhandene
Schwinggabel-Einschweißmuffen in vielen Fällen weiterhin nutzen.
Typischerweise bleibt der Ansprechpunkt (1) in den meisten Fällen gewahrt.
►► Bei Verwendung von Prozessanschlüssen fremder Hersteller:
Einbauort/Einbauumgebung beachten (→ 5.1).
105 Montage
VORSICHT!
Bei Medientemperaturen über 50°C (122° F) können sich einige
Bereiche des Gehäuses auf über 65° C (149° F) erwärmen.
>> Verbrennungsgefahr
►► Gerät nicht berühren
DE
►► Gehäuse gegen den Kontakt mit entzündlichen Stoffen und
gegen unbeabsichtigtes Berühren sichern.
Vor Ein- und Ausbau des Geräts: Sicherstellen, dass die Anlage druckfrei
ist und sich kein Medium in der Rohrleitung oder dem Behälter befindet.
Zudem immer die möglichen Gefahren beachten, die von extremen
Anlagen- und Medientemperaturen ausgehen können.
5.1 Einbauort/Einbauumgebung
• Einbau vorzugsweise in geschlossenen, metallischen Behältern/Rohrleitungen.
• Der Sensor muss elektrischen Kontakt zum metallischen Prozessanschluss
besitzen.
Bei Einbau in Kunststoffbehältern kann es zur Beeinträchtigung durch
elektromagnetische Störungen kommen.
►► Die Funktion durch einen Applikationstest prüfen.
►► Treten Störungen auf, geeignete Maßnahmen (Abschirmung, Erdung,
etc.) ergreifen.
Korrekter Sitz des Geräts, einwandfreie Funktion und Dichtigkeit des
Anschlusses sind nur mit ifm-Adaptern gewährleistet.
Bei Verwendung von Prozessanschlüssen fremder Hersteller:
►► Zuvor die mechanische Kompatibilität sicherstellen.
ifm übernimmt grundsätzlich keine Gewähr für Dichtigkeit, Hygiene und
Funktion, insbesondere bei fehlender Kompatibilät, nicht fachgerechter
Montage.
11Bei Einbau in beengten Umgebungen (z. B. Abb. 5-1
Rohrleitungen, Behälterecken, Einbauten) oder bei
Rührwerken und anderen beweglichen Objekten:
►► Um Fehlfunktionen und Beschädigungen von
15 mm
Sensor und Anlage zu vermeiden, mindestens
15 mm Abstand von der Sensorspitze 15 mm
zu benachbarten Objekten (z. B. Rohr-/
Behälterwandungen, Einbauten, anderen
Sensoren) einhalten (Abb. 5-1).
5.2 Hinweise für den 3A-konformen Einbau
►► Auf 3A-konforme Einbindung des Sensors in die Anlage achten.
►► Nur 3A-zugelassene und mit dem 3A-Symbol gekennzeichnete Adapter
verwenden (→ Zubehör).
Der Prozessanschluss muss mit einer Leckagebohrung versehen sein. Bei
Verwendung von Adaptern mit 3A-Zulassung ist dies gewährleistet.
►► Leckagebohrung gut sichtbar und bei vertikalen Leitungen nach unten zeigend
installieren.
Bei Einsatz nach 3A gelten besondere Vorschriften zur Reinigung und
Wartung, diese sind zu beachten.
Nicht einsetzbar in Anlagen, welche die Kriterien erfüllen müssen für Punkt
E1.2 / 63-03 der 3A-Norm 63-03.
125.3 Einsatz im Hygienebereich nach EHEDG
Der Sensor ist bei entsprechender Installation für CIP (cleaning in
process) geeignet.
►► Einsatzgrenzen (Temperatur- und Werkstoffbeständigkeit) laut
Datenblatt beachten.
►► Auf EHEDG-konforme Einbindung des Gerätes in die Anlage achten.
►► Zur Totraumvermeidung Abmessungen einhalten L < (D - d). DE
L
D d
1
(1) Leckagebohrung
►► Selbstentleerende Installation anwenden
►► Nur EHEDG zugelassene Prozessadapter mit erforderlichen speziellen
Dichtungen gemäß EHEDG Positionspapier verwenden.
Die Dichtung der Systemschnittstelle darf die Dichtstelle des Sensors
nicht berühren.
►► Bei Tankeinbauten muss der Einbau frontbündig sein, bzw. muss die Reinigung
durch direktes Einstrahlen gesichert sein. Toträume müssen erfasst werden.
►► Leckagebohrung gut sichtbar und bei vertikalen Leitungen nach unten zeigend
installieren.
135.4 Montagevorgang
Das Gerät wird mit Hilfe eines Adapters eingebaut:
►► Für Sauberkeit der Dichtflächen sorgen. Schutzverpackungen erst kurz vor der
Montage entfernen. Bei Beschädigungen der Dichtflächen Gerät oder Adapter
ersetzen.
5.4.1 Einbau LMT1x0, LMT1x1 und LMT1x2 (hygienekonform)
Das Gerät dichtet frontbündig über den PEEK-Dichtkonus (2), Abb. 5-2 ab.
►► Bei Bedarf: Beiliegende Dichtung (schwarzer O-Ring), (1), Abb. 5-2, über das
Gewinde auf den Sensor aufschieben und/oder deren Sitz prüfen.
Diese dichtet den rückwärtigen Bereich zwischen Sensor und Adapter gegen
das Eindringen von Verschmutzung in den Gewindebereich ab.
Abb. 5-2
Die rückwärtige Dichtung
(1) kann variable
Einschraubtiefen/Toleranzen 1
kompensieren, aber keinen
Systemdruck aufnehmen.
Keine Dichtungen mit
größeren Schnurstärken
oder mehrere Dichtungen
gleichzeitig verwenden, um
die frontbündige Dichtigkeit
am PEEK-Dichtkonus
sicherzustellen! 2
1: Rückwärtige Dichtung (O-Ring, schwarz)
2: Dichtkonus/Abdichtung PEEK auf Metall
►► Bei Bedarf: Kontaktflächen mit einer geeigneten, für den Anwendungsfall
freigegebenen Schmierpaste benetzen.
►► Sensor in den vorgesehenen Prozessanschluss einschrauben und festziehen.
Max. Anzugsmoment: 20…25 Nm
►► Behälter/Rohrleitung nach Montage auf Dichtigkeit prüfen.
145.4.2 Einbau LMT1x4 und LMT1x5
Das Gerät ist über zwei Dichtungsvarianten adaptierbar:
1. Frontbündig dichtend über Metall-Metall-Dichtung (Abb. 5-3).
2. Frontbündig hygienisch dichtend über PEEK-Formdichtung (Abb. 5-4).
Für die hygienekonforme Dichtungsvariante steht ein PEEK-Dichtring (3),
Abb. 5-4, zur Verfügung. Er ermöglicht den Einsatz in hygienegerechten
Installationen gemäß EHEDG. Der PEEK-Dichtring ist nicht im DE
Lieferumfang enthalten. Er kann als Zubehör (E43323) bestellt werden.
Der PEEK-Dichtring ist für ifm-Adapter mit einem Gegenanschlag zum
Medium hin ausgelegt.
Soll der Systemdruck durch die rückwärtige Dichtung aufgenommen werden:
In diesem Fall ist kein Gegenanschlag für die frontbündige Dichtfläche
vorhanden und der PEEK-Dichtring muss abgenommen werden.
Frontbündig dichtend über Metall-Metall-Dichtung (2), Abb. 5-3
►► Grüne Flachdichtung (1) einsetzen Abb. 5-3
und/oder deren Sitz prüfen.
►► Bei Bedarf: Kontaktflächen mit einer
geeigneten, für den Anwendungsfall
freigegebenen Schmierpaste
benetzen.
►► Sensor in den vorgesehenen
Prozessanschluss einschrauben und
festziehen.
Max. Anzugsmoment: 20…25 Nm.
►► Behälter/Rohrleitung nach Montage
auf Dichtigkeit prüfen.
1: grüne Flachdichtung
2: Metallischer Dichtkonus
15Frontbündig hygienisch dichtend über PEEK-Formdichtung (3) Abb. 5-4
►► Bei Bedarf grüne Flachdichtung (1), Abb. 5-4
(Auslieferungszustand) gegen
schwarze Flachdichtung (4)
austauschen. Die Flachdichtung (4) ist
im Lieferumfang des Artikels E43323
enthalten!
►► PEEK-Dichtring (3), über die
Sensorspitze bis zum Anschlag
(Konus) aufschieben.
►► Bei Bedarf: Kontaktflächen mit einer
geeigneten, für den Anwendungsfall
freigegebenen Schmierpaste
benetzen.
►► Sensor in den vorgesehenen
Prozessanschluss einschrauben und
festziehen.
Max. Anzugsmoment: 20…25 Nm.
►► Behälter/Rohrleitung nach Montage
auf Dichtigkeit prüfen.
1: grüne Flachdichtung
3: PEEK-Dichtring beige (Zubehör E43323)
4: schwarze Flachdichtung (E43323)
165.4.3 Einbau LMT2x2 und LMT3x2 in vorhandene Schwinggabel-Muffen
►► Montagehinweise des Herstellers der vorhandenen Muffe beachten!
►► Grüne Flachdichtung (1), Abb. 5-5, einsetzen und/oder deren Sitz prüfen. Sie
dichtet den rückwärtigen Bereich zwischen Sensor und Adapter ab.
►► Entsprechenden, originalen O-Ring und eine ggf. vorhandene Distanzhülse der
Muffe lagerichtig auf den Sensor aufschieben (G3/4) und/oder deren Sitz in der
Muffe prüfen (G1).
►► Zustand und Material des O-Rings prüfen, ggf. austauschen. DE
►► Gewinde des Sensors mit einer für den vorliegenden Anwendungsbereich
geeigneten und zugelassenen Schmierpaste leicht einfetten.
►► Sensor einschrauben und am Sechskant (2), Abb. 5-6, festziehen, bis Sensor
mit Anschlag (3) am Einschweißadapter anliegt.
LMT2x2 SW 32 75 Nm
LMT3x2 SW 36 100 Nm
Abb. 5-5 Abb. 5-6
1
2
3
1: grüne Flachdichtung 1: Sechskant SW 27
2: Sechskant LMT2x2 SW32 / LMT3x2 SW36
3: Anschlag
Sechskant (1) (SW 27) nicht verwenden, da max. Anzugsmoment: 35 Nm!
►► Behälter/Rohrleitung nach Montage auf Dichtigkeit prüfen.
176 Elektrischer Anschluss
Das Gerät darf nur von einer Elektrofachkraft installiert werden.
Befolgen Sie die nationalen und internationalen Vorschriften zur Errichtung
elektrotechnischer Anlagen.
Spannungsversorgung nach EN50178, SELV, PELV
Bei Marineanwendungen (soweit Gerätezulassung vorhanden), ist ein
zusätzlicher Surgeschutz erforderlich.
►► Anlage spannungsfrei schalten.
►► Gerät folgendermaßen anschließen:
Normaler Betrieb1) Teach-Betrieb
1 1
2
2 2
3 1 4 4
4 3 3
1)
Werkseinstellung
Pin Belegung Adernfarben bei ifm-Kabeldosen
1 Ub+ braun
3 Ub- blau
2 (OUT2) pnp-/npn-Schaltsignal weiß
• pnp-/npn-Schaltsignal
4 (OUT1) • IO-Link schwarz
• Eingang für Teach-Signal
Werkseinstellung OUT1 und OUT2: pnp-Schaltsignal
• In der Werkseinstellung ist der Teach-Betrieb deaktiviert.
Zur Aktivierung: → 8.1 Parametrierung über PC und IO-Link-Interface
[ou1] = [tch]
• Im Teach-Betrieb ist nur der Ausgang OUT2 verfügbar.
Das Anschlusszubehör ist nicht im Lieferumfang enthalten. Es kann separat
bestellt werden.
187 Schnittstellen
7.1 IO-Link-Kommunikationsschnittstelle
Dieses Gerät verfügt über eine IO-Link-Kommunikationsschnittstelle, die für den
Betrieb eine IO-Link-fähige Baugruppe voraussetzt.
Die IO-Link-Schnittstelle ermöglicht:
• den direkten Zugriff auf Prozess- und Diagnosedaten,
• das Gerät außerhalb der Anlage mittels IO-Link-Interface zu parametrieren, DE
• das Gerät im laufenden Betrieb über den IO-Link-Master zu parametrieren.
Die zur Konfiguration des Gerätes notwendigen IODDs, detaillierte Informationen
über Prozessdatenaufbau, Diagnoseinformationen und Parameteradressen sowie
alle notwendigen Informationen zur benötigten IO-Link-Hardware und Software
stehen unter www.ifm.com zur Verfügung.
8 Parametrierung
Bei geeigneter Geräteauswahl wird die Anwesenheit bestimmter Medien
detektiert, Anhaftungen oder Schaum dagegen werden ausgeblendet.
In vielen Fällen ist die Werkseinstellung (→ 3.1 Einsatzbereich) völlig
ausreichend. Für besondere Anforderungen lassen sich die Empfindlichkeit
und weitere Funktionen auf die jeweilige Applikation anpassen/
parametrieren. Spritzer, Wellenbewegungen und Luftblasen lassen sich z.
B. durch Einstellen einer Schaltverzögerung ausblenden.
Die Parameter können vor Einbau und Inbetriebnahme des Geräts oder während
des laufenden Betriebs eingestellt werden.
Ändern Sie Parameter während des Betriebs, wird die Funktionsweise der
Anlage beeinflusst.
►► Sicherstellen, dass keine Fehlfunktionen in der Anlage entstehen.
►► Mögliche Gefahren beachten, die von besonderen Anlagenzuständen
ausgehen können.
198.1 Parametrierung über PC und IO-Link-Interface
Das Interface verbindet IO-Link-fähige Sensoren mit einem PC und bietet über die
IO-Link-Schnittstelle folgende Möglichkeiten:
• Auslesen der aktuellen Parametereinstellung.
• Parametrieren des Sensors.
• Auslesen der aktuellen Messwerte und weiterer Prozesswerte.
Das Interface ist nicht für den dauerhaften Einbau als Automatisierungsgerät
geeignet.
8.2 Parametrierung über Memory Plug
Über einen Memory Plug (→ Zubehör) kann ein Parametersatz auf das Gerät
geschrieben/übertragen werden.
Der Memory Plug ist auch einsetzbar, um die aktuelle Parametrierung eines
Gerätes zu speichern und auf andere, typgleiche Geräte zu übertragen.
8.3 Parametrierung während des laufenden Betriebs
Voraussetzung zur Parametrierung während des laufenden Betriebs ist
der Anschluss an eine IO-Link-fähige Baugruppe (Master) (→ 7.1).
208.4 Parameter:
Name Beschreibung
SP1/SP2 Schaltpunkte [SP1] / [SP2] und Rückschaltpunkte [rP1] / [rP2].
rP1/rP2
[SPx] muss größer sein als [rPx] bzw. wird [SPx] unter [rPx] gestellt,
so wird dies von der Gerätesoftware abgelehnt.
Die Werte für [SPx]/[rPx] werden in Prozent des maximalen Prozesswertes
eingestellt. Der Prozesswert definiert sich wie folgt: DE
Prozesswert in Luft = 0 %; Prozesswert in Leitungswasser = 100 %
Einstellbereich [SPx]: 4...98 %; Schrittweite: 1 %
Einstellbereich [rPx]: 2...96 %; Schrittweite: 1 %; minimale Hysterese: 2 %
Richtwerte:
Wässrige/wasserbasierte SPx = 62 %, rPx = 54 %
Medien: (Werkseinstellung LMTx0x)
Medien mit geringem Wasseranteil: SPx = 35 %, rPx = 29 %
(Werkseinstellung LMTx2x)
Öle, Fette, pulverförmige Medien: SPx = 8 %, rPx = 5 %
(Werkseinstellung LMTx1x)
ou1 [ou1] / [ou2]: Ausgangsfunktion für OUT1 / OUT2
ou2 -- [Hno] = Hysteresfunktion/Schließer
-- [Hnc] = Hysteresfunktion/Öffner
-- [Fno] = Fensterfunktion/Schließer
-- [Fnc] = Fensterfunktion/Öffner
Bei Parameter [ou1] gibt es zusätzlich die Option [tch]:
-- [tch] = Pin 4 als Eingang für Teach-Signal konfigurieren (→ 6),(→ 8.8)
FOU1 Verhalten der Ausgänge OUT1 / OUT2 im Fehlerfall
FOU2 -- [OFF] = Ausgang öffnet im Fehlerfall (Werkseinstellung)
-- [On] = Ausgang schließt im Fehlerfall
dFo Verzögerungszeit der Ausgänge im Fehlerfall
Einstellbereich 0…5 s; Schrittweite 0,2 s
dS1*) Schaltverzögerung für OUT1 / OUT2
dS2*) Einstellbereich 0…10 s; Schrittweite 0,2 s
*) Parameter [dSx] ist beim LMT100, LMT110 und LMT121 nicht verfügbar!
dr1 Rückschaltverzögerung für OUT1 / OUT2
dr2 Einstellbereich 0…10 s, Schrittweite 0,2 s
P-n Ausgangspolarität für die Ausgänge (PnP oder nPn)
218.5 Systemkommandos:
tSP1 Schaltpunkt 1 teachen auf Medium 1
• Vollabgleich auf das zu erfassende Medium 1, setzt automatisch die
Schaltschwellen SP1/rP1 für OUT1.
tSP2 Schaltpunkt 2 teachen auf Medium 2
• Vollabgleich auf das zu erfassende Medium 2, setzt automatisch die
Schaltschwellen SP2/rP2 für OUT2.
rES Rücksetzen auf Werkseinstellung
8.6 Gerätezugriffssperre / Datenhaltung
Der IO-Link Master speichert alle Parameter des angeschlossenen Sensors
(Datenhaltung), sofern dies im Master konfiguriert ist. Nach einem Tausch eines
typgleichen Sensors werden automatisch die vorherigen Parameter in den
neuen Sensor geschrieben, sofern dies im Master konfiguriert und vom Sensor
zugelassen wird.
Aus Sicherheitsgründen kann die Datenhaltung vom Sensor abgelehnt werden.
Werkseinstellung: [Offen]
Datenhaltung -- [Offen] = Gerät lässt Parameter-Download vom Master zu
-- [Gesperrt] = Gerät lehnt Parameter-Download vom Master ab
8.7 Vollabgleich über IO-Link durchführen
Der Vollabgleich ermöglicht, die Empfindlichkeit des Gerätes optimal auf das zu
erfassende Medium einzustellen (dadurch werden Anhaftungen und Schaum
unterdrückt):
►► Behälter/Rohrleitung befüllen.
>> Sondenspitze muss vom Medium vollständig bedeckt sein.
►► Systemkommando [tSP1] oder [tSP2] durchführen.
>> Gerät setzt automatisch die Schaltschwellen [SPx]/[rPx].
►► Die Funktion durch einen Applikationstest prüfen.
228.8 Parametrieren über Teach-Eingang
Der Teach-Eingang muss aktiviert sein. Dies muss zuvor über IO-Link parametriert
werden (→ 8.4), Parameter [ou2] = [tch].
Ausgang OUT2 muss als Hysteresefunktion (Hnc oder Hno) konfiguriert
sein. Die Einstellung als Fensterfunktion führt beim Teach-Vorgang zu
einem Fehler (→ 8.8.3 Fehler beim Teach-Vorgang).
Im Teach-Betrieb ist nur der Ausgang OUT2 verfügbar. Die LEDs zeigen DE
imTeach-Betrieb den Schaltzustand von Ausgang OUT2 an.
8.8.1 Vollabgleich durchführen über Teach-Eingang
►► Behälter befüllen, bis die Sondenspitze vollständig bedeckt ist.
►► Für den Zeitraum > 2...< 5 s Ub+ an Pin 4 anlegen.
Als Hilfsmittel für diesen Vorgang steht der Teach-Taster (Zubehör) zur
Verfügung.
>> LEDs blinken mit 2 Hz ( ).
>> Nach dem Teach-Vorgang leuchten die LEDs für 2 s, danach erfolgt ein
Farbwechsel in den regulären Betriebsmodus (Tabelle → 8.8.2).
8.8.2 Umstellen der Ausgangsfunktion
Ausgang OUT2 lässt sich von "Öffner" (Hnc) auf "Schließer" (Hno) und umgekehrt
umstellen.
►► Für den Zeitraum > 5...< 10 s Ub+ an Pin 4 anlegen.
>> LEDs blinken zuerst mit 2 Hz ( ), nach 5 s mit einem 1 Hz-Doppelflash
( ).
>> Nach dem Umschalten leuchten die LEDs für 2 s, danach erfolgt ein
Farbwechsel in den regulären Betriebsmodus (Tabelle unten).
>> Nach erfolgter Umstellung leuchten die LEDs wie folgt:
Kein Medium detektiert LEDs = gelb (bei Hnc) LEDs = grün (bei Hno)
Medium detektiert LEDs = grün (bei Hnc) LEDs = gelb (bei Hno)
238.8.3 Fehler beim Teach-Vorgang
Bei einem Fehler wird der Teach-Vorgang abgebrochen:
>> LEDs blinken grün-gelb mit 8 Hz.
>> Das Gerät geht mit unveränderten Einstellungen wieder in den Betriebsmodus.
Mögliche Fehler:
• Zeitfehler (Teach-Zeit zu lang/zu kurz)
• Internes Sensorsignal nicht eindeutig
• Falsche Ausgangsfunktion: (→ 8.8 Parametrieren über Teach-Eingang)
• Prozesswert zu klein (< 9 %, z. B. bei pulverförmigen Medien),
Einstellung SPx/rPx muss manuell erfolgen (→ 8.1 Parametrierung über PC
und IO-Link-Interface).
9 Betrieb
Nach Einschalten der Versorgungsspannung befindet sich das Gerät im
Arbeitsbetrieb. Es führt seine Auswertefunktionen aus und schaltet die Ausgänge.
Das Gerät schaltet die beiden Ausgänge OUT1/OUT2 antivalent.
Die folgende Tabelle zeigt die Werkseinstellungen. In diesem Zustand ist
OUT1 = Hno und OUT2 = Hnc.
►► Prüfen, ob das Gerät sicher funktioniert.
9.1 Schaltzustände und Anzeige durch LEDs
Betriebszustand LEDs OUT1 OUT2
Gerät betriebsbereit, kein Medium detektiert grün AUS EIN
Gerät betriebsbereit, Medium detektiert gelb EIN AUS
Keine Betriebsspannung AUS AUS AUS
Kurzschluss Ausgang 1 blinken gelb - 1)
Kurzschluss Ausgang 2 blinken gelb 1) -
Fehler/Störung - AUS AUS
Teach-Betrieb (→ 8.8.1) und (→ 8.8.2)
Fehler beim Teach-Vorgang LEDs blinken grün-gelb mit 8 Hz
1)
Gemäß Füllstand
Die LEDs zeigen immer den Schaltzustand von Ausgang OUT1 an
(Ausnahme: Teach-Betrieb (→ 8.8)).
249.2 Systemereignisse IO-Link
Code Typ Beschreibung
20480 d / 50 00 h Fehler Hardwarefehler im Gerät.
►► Gerät austauschen
25376 d / 63 20 h Fehler Parameterfehler
►► Das Datenblatt und die Werte überprüfen
30480 d / 77 10 h Fehler Kurzschluss DE
►► Die Installation überprüfen
36350 d / 8D FE h Warnung Testevent. Event kommt bei Setzen von Index 2 auf
den Wert 240, Event geht bei Setzen von Index 2 auf
den Wert 241
36351 d / 8D FF h Warnung Testevent. Event kommt bei Setzen von Index 2 auf den Wert
242, Event geht bei Setzen von Index 2 auf den Wert 243
10 Wartung, Instandsetzung, Entsorgung
►► Sondenspitze von Zeit zu Zeit auf Ablagerungen und Beschädigungen prüfen.
Bei starker Verschmutzung reinigen. Bei Beschädigung Gerät ersetzen.
►► Sondenhals und den Einbauschacht – insbesondere den Dichtungskonus –
nach dem Ausbau und vor dem Wiedereinbau des Geräts sorgfältig und mit
geeigneten Methoden reinigen, um Dichtigkeit und Totraumfreiheit zu erhalten.
►► Bei Verwendung der variablen Klemmverschraubung (→ 4.3.2):
Sicherungskette oder Sicherungslitze zwischen Klemmverschraubung
und Sensor von Zeit zu Zeit auf korrekten Sitz prüfen.
►► Bei Beschädigungen ersetzen!
Bei Wechsel des Mediums ist möglicherweise auch der Wechsel des
Gerätetyps oder eine Anpassung der Empfindlichkeit erforderlich
(→ 3.1 Einsatzbereich).
►► Eine Instandsetzung des Geräts ist nicht möglich.
►► Gerät nach Gebrauch umweltgerecht gemäß den gültigen nationalen
Bestimmungen entsorgen.
►► Bei Rücksendungen dafür sorgen, dass das Gerät frei ist von
Verunreinigungen, insbesondere von gefährlichen und giftigen Stoffen.
Für den Transport nur geeignete Verpackungen verwenden, um Beschädigung
des Gerätes zu vermeiden.
2511 Hinweise zur Verordnung (EG) 1935/2004
Folgende Komponenten des Produkts sind entsprechend der Verordnung
(EG) 1935/2004 für den dauerhaften Kontakt mit Lebensmitteln ausgelegt:
-- Sensorspitze aus PEEK
-- Dichtring aus PEEK (→ 5.4.2)
-- Dichtring aus FKM (LMT104 / LMT105)
12 Werkseinstellung
LMTx0x LMTx1x LMTx2x Benutzereinstellung
SP1 62 % 8% 35 %
rP1 54 % 5% 29 %
ou1 Hno Hno Hno
SP2 62 % 8% 35 %
rP2 54 % 5% 29 %
ou2 Hnc Hnc Hnc
FOU1 OFF OFF OFF
FOU2 OFF OFF OFF
dS1*) 0,0 0,0 0,0
dS2*) 0,0 0,0 0,0
dr1 0,0 0,0 0,0
dr2 0,0 0,0 0,0
P-n PnP PnP PnP
dFo 0,0 0,0 0,0
Prozentangaben beziehen sich auf den Prozesswert (→ 8 Parametrierung).
*) Parameter beim LMT100, LMT110 und LMT121 nicht verfügbar
26DE
Weitere Informationen unter www.ifm.com
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