MPDV Lesesommer 2020 - Teil 7: Digitales Shopfloor Management - Nützliche Werkzeuge für den Weg zur Smart Factory
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MPDV Lesesommer 2020
Teil 7: Digitales Shopfloor Management – Nützliche
Werkzeuge für den Weg zur Smart Factory
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Digitales Shopfloor Management – Nützliche Werkzeuge für den Weg zur Smart Factory
Auf dem Weg zur Smart Factory ist die Digitalisierung essenziell – aber auch die digitale Transformation.
Nach den organisatorischen Vorbereitungen und Rahmenbedingungen geht es in diesem Beitrag um
geeignete Werkzeuge und Softwareprodukte, die den Weg zur Smart Factory ermöglichen bzw. leichter
machen. Auch wenn einige der genannten Anwendungen bereits seit einiger Zeit am Markt verfügbar sind,
ist deren konsequente Nutzung im Sinne des digitalen Shopfloor Managements noch nicht allzu weit
verbreitet.
Grundliegende Ansätze eines Shopfloor Management Systems haben einige Fertigungsunternehmen bereits
im Rahmen von Lean Manufacturing eingeführt. Allerdings basieren die meisten dieser Systeme auf Papier –
beispielsweise für ausgedruckte Auswertungen an einer Pinnwand in der Fabrikhalle. Das digitale Shopfloor
Management greift viele dieser Ansätze auf und integriert diese in ein IT-System mit möglichst wenigen
Medienbrüchen. Auf dem Weg zur Smart Factory ist die Vermeidung von Medienbrüchen unbedingt nötig um
die per Definition festgelegten Eigenschaften der Smart Factory sicherzustellen. Dazu gehören neben
Transparenz und Effizienz auch die Selbstregelung sowie die funktionale Vernetzung.
Was bringt das digitale Shopfloor Management?
Weder die Smart Factory noch ein digitales Shopfloor Management sollten um ihrer selbst willen angestrebt
werden. Vielmehr gilt es zu klären, was das jeweilige System leisten soll und welche Motivation dahinter steckt.
Folgende Motivationen bzw. Ziele können mit einem digitalen Shopfloor Management umgesetzt werden:
• Transparenz: Jedem Mitarbeiter in der Fertigung stehen zu jedem Zeitpunkt alle Informationen zur
Verfügung, die er zur Erfüllung seiner Aufgaben benötigt.
• Effizienz: Alle Abläufe sind schlank – also nicht unnötig komplex und frei von Verschwendungen aller Art.
• Produktivität: Alle an der Fertigung beteiligten Ressourcen werden optimal genutzt um bei möglichst
geringen Kosten möglichst viel zu produzieren.
• Konformität: Die Einhaltung von regulatorischen Vorgaben und speziellen Kundenvorgaben kann
sichergestellt werden.
• Interoperabilität: Alle verfügbaren Daten können auch von anderen IT-Systemen genutzt werden.
Gleichzeitig kann auf Daten anderer Systeme zugegriffen werden.
Je nach Branche, Unternehmensgröße, Art der Produkte und Fertigungsorganisation kann die Relevanz und
Priorisierung dieser Ziele sehr unterschiedlich ausfallen. Beispielsweise sind regulatorische Anforderungen
hauptsächlich in der Life Science Branche von Bedeutung wohingegen Interoperabilität in den
unterschiedlichsten Bereichen relevant sein kann. Transparenz, Effizienz und Produktivität können in der Regel
als allgemeingültige Ziele angenommen werden.
Organisatorische Voraussetzungen
Ganz egal, welches Ziel ein Unternehmen mit dem digitalen Shopfloor Management verfolgt – neben der rein
technischen Umsetzung müssen in jedem Fall auch organisatorische Aspekte berücksichtigt werden. Hierzu
gehört einerseits eine strukturierte Vorgehensweise, wie sie im ersten Beitrag dieser Serie beschrieben wurde
– zur Erinnerung: Ist-Analyse, Soll-Definition, Suche nach Lösungen. Nur so kann die Durchgängigkeit der
digitalen Transformation sichergestellt werden. Andererseits muss natürlich auch die Bereitschaft der
Mitarbeiter vorhanden sein, neue Anwendungen einzusetzen. Hierbei sie auf die Methoden des Change-
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Management verwiesen.
Anwendungsbeispiele mit MES
Ein paar Beispiele aus dem Fertigungsalltag verdeutlichen nachfolgend, was mit der Durchgängigkeit der
digitalen Transformation und dem gezielten Einsatz von Fertigungs-IT gemeint ist. Die meisten davon lassen
sich relativ schnell und mit vertretbarem Aufwand umsetzen.
Papierlose Fertigung
Papier an sich ist nicht digital und somit ein signifikanter Hinweis auf Medienbrüche und Potenziale für die
Digitalisierung. Auch wenn der Ansatz der papierlosen Fertigung nicht wirklich neu ist, so gibt es doch noch
sehr viele Unternehmen, die sehr viel Aufwand darauf verwenden, jeden Fertigungsauftrag und jede
Materialanforderung auszudrucken und händisch durch die Produktion bzw. das Lager zu tragen. Neben den
reinen Papierkosten fallen dabei auch Kosten für den Druck und für das manuelle Handling an – nicht selten in
Summe bis zu einem Euro pro Seite Din A4! Dazu kommt die Belastung der Umwelt sowohl bei der Herstellung
als auch bei der Entsorgung bzw. beim Recycling von Papier.
Alternativ können auf Basis moderner Technologien heute sämtliche Informationen und Anweisungen für die
Fertigung elektronisch übertragen und bereitgestellt werden. Im Falle von Fertigungsaufträgen unterstützen
MES-Systeme wie HYDRA von MPDV die Digitalisierung durch einen durchgängigen Workflow von der
Übernahme des Auftrags aus dem ERP-System über die Einplanung auf die Maschine bis hin zur
Auftragsanmeldung am Shopfloor Terminal. Begleitende Dokumente (z. B. Zeichnungen oder
Arbeitsanweisungen) können bequem an industrietauglichen Touch-Screen PCs aufgerufen und betrachtet
werden – ganz ohne Papier. Gleichzeitig bekommen die Mitarbeiter im Shopfloor damit auch stets die aktuelle
Version der Informationen angezeigt. Aufgrund der zentralen Datenhaltung werden Änderungen sofort
wirksam und müssen nicht erst ausgedruckt und verteilt werden. Ganz nebenbei entfallen so auch
Fehlerquellen durch veraltete Ausdrucke, die möglicherweise nicht eingesammelt und vernichtet wurden. Bei
der Vermeidung von Papier in der Fertigung geht es also um Effizienz und Transparenz.
Bild 1: Elektronische Fertigungspapiere im HYDRA Shopfloor Client (Bildquelle: MPDV)
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Datenerfassung an der Maschine
Ein zweiter wesentlicher Ansatz ist die Datenerfassung. Auch heute noch werden viele Daten in der Fertigung
manuell erfasst und später in ein IT-System eingetragen – meist sogar von einer anderen Person. Abgesehen
von der zeitlichen Verzögerung besteht auch hier die Gefahr, dass Daten falsch übernommen werden – sei es
durch Tippfehler oder eine schlecht lesbare Handschrift. Zu Beginn von Industrie 4.0 kamen erste Ansätze auf
den Markt, die eine manuelle Datenerfassung in der Weise digitalisieren sollte, dass die von Hand ausgefüllten
Formulare mittels Barcode erkannt und per Schrifterkennung eingelesen wurden. Auch eine elektronische
Datenerfassung mit Excel direkt an der Maschine wurde vorgeschlagen. Beide Ansätze gehen am
ganzheitlichen Verständnis von Digitalisierung vorbei. Es wurde zwar der Prozess ansatzweise digitalisiert,
nicht aber der Medienbruch abgeschafft.
Eine durchgängige Lösung wie das MES HYDRA bildet die Datenerfassung wie folgt digital ab: Wo immer
möglich werden Daten automatisiert und direkt aus der Maschine bzw. der Maschinensteuerung übernommen.
Das spart Zeit und senkt das Fehlerrisiko. Daten, die nur manuell erfasst werden können, trägt der Werker am
Shopfloor Terminal direkt ins MES ein. Dabei wird er durch Plausibilitätsprüfungen unterstützt. Somit stehen
die erfassten Daten sofort und in hoher Qualität für eine Vielzahl an Anwendungen zur Verfügung – also
transparent und effizient.
Bild 2: Datenerfassung ohne Medienbrüche mit MES HYDRA (Bildquelle: MPDV, Adobe Stock, Moreno Soppelsa)
Berechnung und Darstellung von Kennzahlen
Eine zwar triviale, aber dennoch wichtige Anwendung, die auf Daten angewiesen ist, ist die Berechnung und
Visualisierung von Kennzahlen im Fertigungsumfeld. In vielen Unternehmen gibt es unter dem Titel „Shopfloor
Management“ bereits Informationstafeln, an denen Diagramme und Verläufe von Kennzahlen ausgehängt
sind. Dabei handelt es sich meist um ausgedruckte Auswertungen der vergangenen Tage, Wochen und Monate.
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Die Pflege solcher Informationsangebote bedeutet in der Regel viel Aufwand und trotzdem sind die dort
ausgehängten Daten niemals wirklich aktuell. Zudem müssen die Daten zur Berechnung von Kennzahlen
oftmals mehrfach angefasst werden. Wenn die Visualisierung dann noch in einer anderen Software als die
Berechnung erfolgt, dann bedeutet das einen weiteren Medienbruch, entsprechend zusätzlichen Aufwand und
weitere Fehlerquellen.
Ein MES-System wie HYDRA berechnet alle wichtigen Kennzahlen automatisch und auf Basis der mit dem
gleichen System erfassten Daten. Die Visualisierung erfolgt ebenfalls mit HYDRA – sei es am Shopfloor
Terminal, am Arbeitsplatz oder auf einem großen Bildschirm in der Fertigung. Mittels eines flexiblen Service
Interface können auch externe System auf die berechneten Kennzahlen zugreifen, um dies beispielsweise in
einem Intranet-Portal anzuzeigen. Im Rahmen umfangreicher Auswertungen stehen auch die zeitliche
Entwicklung von Kennzahlen sowie ergonomische Funktionen zur Filterung und Eingrenzung der Daten zur
Verfügung. HYDRA setzt den Anforderungen von Fertigungsunternehmen hierbei keinerlei Grenzen und
bedient damit gleichzeitig die Forderungen nach Transparenz und Interoperabilität.
Bild 3: Kennzahlen im HYDRA Shopfloor Monitor auf einem großen Bildschirm in der Fabrikhalle (Bildquelle: MPDV)
Digitale Checklisten
Im Produktionsumfeld gibt es viele Anwendungsfelder für klassische Checklisten. Ist etwas erledigt, wird es
abgehakt und zum nächsten Punkt übergegangen. Beispiele dafür sind wiederkehrende Tätigkeiten beim
Wechseln des Auftrags, regelmäßige Kontrollen oder Sicherheitsüberprüfungen. Insbesondere dann, wenn die
durchzuführenden oder zu prüfenden Aktivitäten große Auswirkungen auf den weiteren Ablauf haben, ist es
wichtig, gewissenhaft zu arbeiten und die Ergebnisse zu dokumentieren. Bisher nutzen viele Mitarbeiter in der
Fertigung dazu papierbasierte Checklisten.
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Mit der Anwendung Digitale Checklisten von MPDV kann einerseits viel Papier eingespart werden und
andererseits stehen die notierten Ergebnisse sowohl zeitnah als auch transparent zur Verfügung. Somit
reduziert sich sowohl der Aufwand beim Ausfüllen der Checklisten als auch beim Suchen nach dokumentierten
Ergebnissen. Insbesondere wenn regulatorische Anforderungen erfüllt werden müssen, ist diese Transparenz
von großer Bedeutung.
Digitale Checklisten ist eine Anwendung zur Verwaltung von beliebig viele Fragenkatalogen, die einem Werker
zu definierten Anlässen angezeigt werden können. Beispielsweise soll an einer Mischanlage alle 60 Minuten
eine Kontrolle der Einfüllvorrichtung durchgeführt werden. Auch die Kombination eines Fragenkatalogs mit
einem bestimmten Material ist möglich. In einem solchen Fall wird der Werker bei jeder Verwendung dieses
Materials beispielsweise auf das Tragen von Handschuhen, Schutzbrille und Schürze hingewiesen, was dieser
jedes Mal bestätigen muss. Neben den Ergebnissen selbst dokumentiert das System auch die Zeit, die für die
Abarbeitung benötigt wird. Somit erfüllt die Anwendung Digitale Checklisten die Ziele Transparenz, Effizienz
und Konformität.
Digitale Produktionsbesprechung
Auch die alltäglichen Besprechungen im Fertigungsumfeld bieten Digitalisierungspotenzial. Grund dafür sind
die meist wiederkehrenden Abläufe und die Notwendigkeit, fertigungsrelevante Daten abzurufen und zu
diskutieren. Heute werden Terminserien in Outlook angelegt, Auswertungen aus Excel an die Wand projiziert
und jemand schreibt ein Protokoll – entweder in Word oder mit Papier und Kugelschreiber. Vereinbarte
Maßnahmen werden im Protokoll festgehalten und/oder anschließend per E-Mail verteilt. In den wenigsten
Fällen werden Maßnahmen nachverfolgt bzw. deren Wirksamkeit gezielt überprüft. Sollte in einer der
Besprechungen ein Thema nicht geklärt werden können, wird es entweder in ein anderes Meeting
„mitgenommen“ oder per E-Mail an eine höhere Instanz eskaliert. Was danach passiert, verläuft sich oft im
Alltag.
Mit der Digitalen Produktionsbesprechung von MPDV laufen Fertigungsmeetings anders ab: Auf Basis von
Templates und den im MES HYDRA gepflegten Nutzerdaten erfolgt die Einladung der Teilnehmer – entweder
per E-Mail oder über Benachrichtigung im MES-System. Teil des jeweiligen Template ist die wiederkehrende
Agenda, die von Fall zu Fall flexibel um Themen erweitert werden kann. Zu Beginn der Sitzung öffnet der
Besprechungsleiter die Anwendung und geht anhand der integrierten Agenda die vorgesehenen
Tagesordnungspunkte durch. Dabei greift er immer wieder auf Auswertungen und Diagramme aus HYDRA zu.
Eine Vorbereitung im Sinne von „Berichte erstellen und Diagramme formatieren“ ist nicht notwendig, da die
benötigten Voreinstellungen im HYDRA-Userprofil bereits hinterlegt sind. Die Ergebnisse der Diskussion gibt
der Leiter direkt in die Agenda ein. Konkrete Maßnahmen werden ebenfalls in der Digitalen
Produktionsbesprechung dokumentiert und sofort den betroffenen Mitarbeitern zugewiesen. Diese
bekommen umgehend eine E-Mail bzw. Systembenachrichtigung. Das in HYDRA integrierte
Maßnahmenmanagement erleichtert die Nachverfolgung sowie die Überprüfung der Wirksamkeit. Ungeklärte
Themen können sofort an andere Meetings weitergeleitet bzw. eskaliert werden und erscheinen dort
automatisch auf der Agenda. Die vollständige Integration der Besprechung in die MES-Funktionen stellt sicher,
dass einerseits mit aktuellen Daten gearbeitet wird und andererseits alle Maßnahmen direkt wieder ins System
einfließen. Als Teil der Smart MES Applications (SMA) basiert die Digitale Produktionsbesprechung auf HTML5
und kann sowohl mobil auf einem Tablet oder via Internet-Browser auf dem PC oder Notebook genutzt
werden. In beiden Fällen wird auf dem gleichen, zentralen Datenbestand gearbeitet. Das verspricht
Transparenz, Effizienz und Produktivität.
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Bild 4: Digitale Produktionsbesprechung von MPDV (Bildquelle: MPDV, Adobe Stock, Monkey Business)
Weiterführende Digitalisierung
Weitere sinnvolle Schritte der Digitalisierung, die teilweise über das Shopfloor Management hinausgehen, sind
beispielsweise eine smarte Wartung und Instandhaltung, eine integrierte Werkerselbstprüfung auf Basis eines
MES-Systems wie HYDRA oder ein integriertes Werker-Assistenz-System. Im Rahmen der ersten
Digitalisierungsprojekte wird sicher jedes Fertigungsunternehmen weitere Ansatzpunkte und Potenziale zur
Digitalisierung finden. Hierbei sei empfohlen, stets nach der im ersten Teil der Beitragsserie beschriebenen
Methodik vorzugehen: Ist-Analyse, Soll-Definition, Suche nach Lösung und dann erst die Umsetzung. Nur so
wird sichergestellt, dass die Lösung möglichst lange funktioniert und auch akzeptiert wird.
Alternativer Plattformansatz
Wer der Ansicht ist, die Nutzung eines integrierten MES würde einen Anwender zu sehr an einen Anbieter
binden, der wird sicher an einem alternativen Plattformansatz Gefallen finden. Damit können auf individuelle
Bedürfnisse zugeschnittene Anwendungen selbst programmiert oder am Markt verfügbare Anwendungen
unterschiedlicher Anbieter miteinander kombinieren werden. Realisieren lässt sich das beispielsweise mit der
Manufacturing Integration Platform (MIP) von MPDV. Die MIP ist eine offene Plattform für die Fertigung. Sie
dient als zentrale Informations- und Datendrehscheibe in der Produktion und alle damit verbundenen Abläufe.
Alle Anwendungen kommunizieren auf Basis eines gemeinsamen Informationsmodells miteinander und
ermöglichen so eine umfassende Interoperabilität.
Nutzer der MIP können aus einer Vielzahl sogenannter Manufacturing Apps (mApps) verschiedener Hersteller
mit unterschiedlichen Funktionen auswählen und diese flexibel miteinander kombinieren. Außerdem haben
Unternehmen die Möglichkeit, selbst mApps zu entwickeln und auf dem auf mApp Marktplatz anzubieten.
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Systemintegratoren können aus den verfügbaren Anwendungen individuelle Standardlösungen für ihre
Kunden erstellen. Beispielsweise kann über die MIP die Datenerfassung eines Anbieters mit der
Kennzahlenberechnung eines anderen Herstellers kombiniert werden. Zur Visualisierung nutzt der Anwender
dann ggf. eine eigene Anwendung, die sich in sein Intranet integriert. Zusammen mit den Anwendungen aus
den zuvor genannten Beispielen kann sich jedes Unternehmen so ein individuelles digitales Shopfloor
Management zusammenstellen bzw. zusammenstellen lassen.
Individuelle Anforderungen mit Standardlösungen erfüllen
Die Vorteile von Standardlösungen liegen auf der Hand: Mehr Anwender sorgen für eine höhere Produktreife.
Gleichzeitig sind die Kosten für Betrieb und Wartung deutlich geringer als bei einer Individuallösung. Nicht
zuletzt zeigt sich die Verbreitung einer Lösung auch in der Qualität ihrer Dokumentation und der Verfügbarkeit
von Erweiterungen und Updates. Kurz gesagt, Standardlösungen profitieren von der hohen Zahl ihrer
Anwender und der dadurch gesteigerten Aufmerksamkeit des Herstellers. In Zeiten von Industrie 4.0 und
Smart Factory kommt der Aspekt der Interoperabilität noch hinzu. Auch wenn eine Standardlösung nicht über
herstellerunabhängige Schnittstellen verfügt, so ist die Wahrscheinlichkeit hier deutlich höher, dass
Drittanbieter eigene Schnittstellen realisieren, als bei individuell für einen oder wenige Anwender
programmierten Systemen. Ein weiterer nicht zu unterschätzender Aspekt ist die Akzeptanz von
Standardlösungen bei deren Nutzern. Hierbei spielen insbesondere Gewohnheiten und typische Bedienmuster
eine Rolle.
Das digitale Shopfloor Management wird zwar bei jedem Unternehmen anders ausgeprägt sein, dennoch ist
es möglich alle individuellen Anforderungen mit Standardlösungen zu erfüllen.
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Über uns
MPDV Mikrolab GmbH
mit Hauptsitz in Mosbach ist der Marktführer für IT-Lösungen in der Fertigung. Mit mehr als 40 Jahren
Projekterfahrung im Produktionsumfeld verfügt MPDV über umfangreiches Fachwissen und unterstützt
Unternehmen jeder Größe auf ihrem Weg zur Smart Factory. Produkte wie das Manufacturing Execution
System (MES) HYDRA von MPDV oder die Manufacturing Integration Platform (MIP) ermöglichen es
Fertigungsunternehmen, ihre Produktionsprozesse effizienter zu gestalten und dem Wettbewerb so einen
Schritt voraus zu sein. Täglich nutzen weltweit mehr als 900.000 Menschen in über 1.400
Fertigungsunternehmen die innovativen Softwarelösungen von MPDV. Dazu zählen namhafte Unternehmen
aller Branchen. Die MPDV-Gruppe beschäftigt rund 500 Mitarbeiter an 13 Standorten in Deutschland, China,
Luxemburg, Malaysia, der Schweiz, Singapur und den USA.
MES HYDRA
Das MES HYDRA von MPDV ermöglicht einen 360°-Blick auf alle an der Produktion beteiligten Ressourcen
und kann auch übergreifende Prozesse nahtlos abbilden. HYDRA dient als Bindeglied zwischen der Fertigung
(Shopfloor) und der Managementebene (z. B. ERP-System). Mit dem System lassen sich in Echtzeit
fertigungsnahe Daten entlang der gesamten Wertschöpfungskette erfassen und auswerten. Verzögert sich
der Produktionsprozess, erkennen Mitarbeiter das sofort und können gezielt Maßnahmen einleiten. HYDRA ist
modular aufgebaut und deckt mit seinem umfangreichen Funktionsspektrum die Anforderungen der VDI-
Richtlinie 5600 vollständig ab. HYDRA wurde bereits mehrfach ausgezeichnet und unterstützt Anwender
weltweit dabei, effizienter zu produzieren.
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© 2020 MPDV Mikrolab GmbH l Doku-Ident: LSTEIL7 07/2020.
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