9|2021 - Automatisiert zu 400 verschiedenen Teilen Sonderdruck aus NCF 9/2021 - FS Filter
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9|2021
September
www.nc-fertigung.de
Automatisiert
zu 400
verschiedenen
Teilen
Sonderdruck aus
NCF 9/2021
info@fsfiltergmbh.de
www.fsfiltergmbh.de
Foto: Rüdiger Kroh
Fertigung eines Heckauslegers auf dem Chiron-Bearbeitungszentrum FZ 15 S five axis.
Automatisiert zu 400
verschiedenen Teilen
Die Anlage, die SW-Motech benötigte, gab es nicht am Markt. Eine Viel-
falt von rund 400 unterschiedlichen Teilen bei Losgrößen von 30 bis 200
automatisiert zu fertigen, erforderte ein passendes Roboter- und Spann-
konzept. Das lieferte die Chiron Group samt dem 5-Achs-BAZ FZ 15.
RÜDIGER KROH
V
iele verschiedene Bauteile, macht“, sagt Kai Jockel, Geschäftsführer der
aber nur kleine Losgrößen: „Letztlich hat die inten- SW-Motech GmbH & Co. KG und dort ver-
Mit der Herausforderung, 400 antwortlich für die Produktion. Gemeinsam
wiederkehrende Teile in Stück- sivere Beschäftigung wurde eine Lösung mit dem Bearbeitungs-
zahlen von 30 bis 200 automatisiert ferti- der Chiron Group mit zentrum FZ 15 S five axis gefunden und ein
gen zu wollen, ging SW-Motech, Anbieter unseren Problemen Konzept für die Roboter- und Spanntechnik
von Motorradzubehör, auf die Suche nach erarbeitet, das der Teilevielfalt gerecht wird.
einem passenden Bearbeitungszentrum.
den Unterschied ausge- Seit gut einem Jahr läuft die Anlage jetzt
„Nachdem wir festgestellt haben, dass alle macht.“ dreischichtig und reibungslos. Damit wären
namhaften Werkzeugmaschinenhersteller die wesentlichen Punkte der Anwendung
gut fräsen können, hat letztlich die inten- Kai Jockel eigentlich genannt, aber bei Weitem nicht
sivere Beschäftigung der Chiron Group mit alle interessanten Aspekte über das Projekt
unseren Problemen den Unterschied ausge- und den Kunden.
NCF September 2021
Bearbeitungszentren
Da wäre zu allererst die Entstehungs-
geschichte von SW-Motech, die ihren
Ursprung mehr zufällig auf einer Fähre
zwischen Italien und Nordafrika hatte. Für
eine Motorradtour gemeinsam mit seinem
Freund Jörg Diehl nach Libyen konstruierte
Foto: Rüdiger Kroh
1994 der Maschinenbau-Ingenieur Jürgen
Swora einen Hecktank für seine Honda
Africa Twin. Die Nordafrika-Biker trafen
sich zum Übersetzen auf der Fähre und
dort waren nicht nur viele Fahrer, sondern Die entscheidenden Köpfe vor der erfolgreich realisierten Anlage (v. re.): Kai Jockel, Geschäftsfüh-
auch ein Motorradhändler an dem Hecktank rer SW-Motech, Roland Ranisch, Vertriebspartner der Chiron Group, und Bastian Feußner, verant-
interessiert. wortlich für die Zerspanung.
Mit einem Hecktank Marke Eigenbau
fing alles an
So entstand eine Geschäftsidee, die im Jahr
1999 zur Gründung von SW-Motech führte.
Dritter im Bunde war Kai Jockel, der sich
zurückerinnert: „Wir haben damals auf
einem Bauernhof in einer alten Scheune mit
einer Bohrmaschine und einem Schweißge-
rät angefangen. Heute haben wir am Haupt-
standort im hessischen Rauschenberg bei
Marburg 180 Mitarbeiter, eine zweite Pro-
duktion in Tschechien und Verkaufsnie-
derlassungen in Spanien, Frankreich und
Foto: Rüdiger Kroh
neuerdings auch den USA.“
Von Anfang an stand dabei die Herstellung
von Premium-Motorradzubehör im Fokus
und dafür setzte man auf eine eigene Fer-
tigung. „Unser Erfolgsrezept waren Pro- Der Greiferbahnhof bietet Platz für acht unterschiedliche Greifer.
dukte, die sonst keiner hatte“, berichtet
der Geschäftsführer. So sorgte im Jahr
2000 der weltweit erste abnehmbare Kof- tet war“, erzählt Jockel. Es folgte die zweite scheidende Rolle zu. „Wir mussten den Spa-
ferträger, basierend auf dem Bajonettver- 3-Achs-Fräsmaschine und als auch diese gat finden zwischen der Investitionshöhe
schlusssystem Quick-Lock, für ein Allein- rund um die Uhr lief, wurde auf der EMO für die Maschine und für die Vorrichtungen,
stellungsmerkmal. Fünf Jahre später folgte 2019 in Hannover nach einem weiteren denn die werkstückgebundene Seite darf von
der patentierte Quick-Lock-Tankring für die Bearbeitungszentrum gesucht. Der Slogan den Kosten nicht höher liegen“, schildert
Befestigung des Tankrucksacks mit nur noch „Werkzeugwechsel in 1,5 s“ lockte Jockel Roland Ranisch, Vertriebspartner der Chiron
einem Klick. „Durch dieses bahnbrechende dann auf den Stand der Chiron Group. Group, die Ausgangslage. „Eine Vielzahl an
Produkt wurden dann auch die OEM-Motor- „Obwohl diese Schnelligkeit für uns gar Vorrichtungen für die unterschiedlichen
radhersteller auf uns aufmerksam, nachdem nicht relevant ist“, sagt der Produktionschef Teile, von denen die Hälfte aber nur ein-
wir zuvor nur an Händler geliefert hatten.“ mit einem Schmunzeln. „Die Stückzahlen mal im Jahr gebraucht wird, kam daher als
in der Motorradbranche sind nicht mit der Lösung nicht in Frage.“
Die Auslastung erforderte ein drittes Automobilindustrie zu vergleichen. 30 Teile Gemeinsam wurde ein Roboter- und Spann-
Bearbeitungszentrum sind für uns eine übliche Losgröße und auch konzept erarbeitet, das auch Kompromisse
Damit kamen auch neue Anforderungen Prototypen oder Vorrichtungen sollten auf auf Seiten von SW-Motech erforderte. So
auf die Produktion zu. Waren es anfangs der neuen Maschine gefräst werden. Aber wurde das Rohteil für bestimmte Bauteil-
mehrheitlich Schweißkomponenten, wurden trotzdem wollten wir das breite Teilespek- gruppen vereinheitlicht, damit möglichst
auch immer mehr Fräsbauteile benötigt. So trum automatisiert fertigen.“ oft dieselbe Vorrichtung verwendet werden
hielt das erste 3-achsige Bearbeitungszent- kann. „Denn es geht schneller, beispiels-
rum Einzug bei SW-Motech. „Mit der VCP Das Spannkonzept spielte eine weise 5 mm überschüssiges Material am
800 von Mikron fingen wir ganz langsam entscheidende Rolle Rohteil weg zu fräsen als zu rüsten“, erklärt
an zu fräsen, um dann bald festzustellen, Daher kam dem Spannkonzept für die rund Ranisch. Für Jockel war es das A und O, beim
dass die Maschine plötzlich voll ausgelas- 400 verschiedenen Komponenten eine ent- Schraubstock als finales Spannelement
NCF September 2021
Bearbeitungszentren
geblieben zu sein. „So haben wir nur ein-
mal die Investition in die Grundvorrichtung
mit Nullpunktspannsystem und brauchen
oben beim Schraubstock nur noch die zweite
Backe anpassen.“
Regal mit sechs Vorrichtungsplätzen
und Bahnhof für acht Doppelgreifer
Die endgültige Lösung umfasst jetzt einen
Fanuc-Roboter, ein Paternoster-Regal mit
Schubladen für die Rohteile-Paletten, ein
Regal mit sechs Vorrichtungsplätzen und
einen Greiferbahnhof für acht Doppelgreifer.
Die Paletten haben eine Größe von 600 mm
× 400 mm und bieten damit Platz für bis zu
52 Teile. „Der Speicher ist mit 24 Paletten
für eine Laufzeit von acht Stunden ausgelegt
und dank der sechs Vorrichtungsplätze kön-
nen pro Schicht sechs verschiedene Bauteile
Foto: Rüdiger Kroh
ohne Bedienereingriff bei einer mittleren
Bearbeitungszeit von drei bis vier Minuten
gefertigt werden“, schildert Ranisch.
Den Ablauf bei einem Produktwechsel
beschreibt Bastian Feußner, verantwort- Den Wechsel von Roh- und Fertigteil übernimmt der Roboter mit einem Doppelgreifer.
lich für die Zerspanung: „Der Roboter
entnimmt die Vorrichtung aus dem Bear-
beitungszentrum, tauscht sie gegen eine
neue und holt sich dann den Greifer mit
den passenden Backen. Aus dem Patern- Die Abnahmeteile wurden in
oster-Regal wird die Palette mit den neuen geforderter Qualität gefräst
Rohteilen bereitgestellt und der Roboter Die Bearbeitungszentren der Chiron-Bau-
legt das Teil in die Maschine ein. Mit dem reihe 15 sind grundsätzlich Standardma-
Doppelgreifer kann er in den folgenden schinen, aber der Optionskatalog umfasst
Schritten immer das fertige Bauteil ent- rund 300 Positionen zur individuellen
nehmen und das Rohteil einlegen. Im Anpassung. „Auch bei SW-Motech war es
Produktionsauftrag ist hinterlegt, ob die „Durch die 5-Achs-Bear- durch die kundenspezifische Auslegung
benötigten Vorrichtungen und Greifer in der werkstückgebunden Seite ein Turn-
den Regalen vorhanden sind. Ist eine Kom- beitung reduzieren wir Key-Projekt inklusive Abnahme und Pro-
plettumrüstung erforderlich, dauert diese nun nicht nur die Anzahl duktionsbegleitung“, sagt Ranisch. Ein
etwa fünf bis sechs Minuten.“ der Spannlagen, son- Schmiedeteil für einen Rahmen sowie ein
Aluminiumprofil wurden in der geforder-
Die Anzahl der Spannlagen sollte dern haben auch andere ten Oberflächenqualität und Genauigkeit
reduziert werden Möglichkeiten für emo- gefräst und nach drei Wochen Unterstüt-
Die Auswahl der Maschine selbst gestaltete tionale Designteile am zung durch einen Chiron-Anwendungs-
sich relativ unkompliziert und fiel auf das techniker konnte SW-Motech die Anlage
Bearbeitungszentrum FZ 15 S five axis, weil
Motorrad.“ eigenständig betreiben.
es für das Teilespektrum am besten geeignet Damit ist jetzt wirklich alles Wissenswerte
ist. Dass es diesmal eine 5-Achs-Maschine Kai Jockel erzählt und es fehlt nur noch das abschlie-
sein sollte, hat natürlich seinen Grund. ßende Resümee. Und hier sind sich die
Geschäftsführer Jockel klärt auf: „Bei unse- Experten Kai Jockel und Bastian Feußner
ren 3-Achs-Maschinen benötigen wir oft bis einig: „Die Anlage macht, was sie soll und
zu vier Spannlagen. Durch die 5-Achs-Be- läuft seit der Installation ohne Probleme.
arbeitung reduzieren wir nun nicht nur So macht es einfach Spaß.“
die Anzahl der Spannlagen, sondern haben
auch andere Möglichkeiten für emotionale Web-Wegweiser:
Designteile am Motorrad.“ chiron-group.com | sw-motech.com
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