Aggregate-Werke startet Produktion - Kranmagazin
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MARKT & MARKEN
Aggregate-Werke
startet Produktion
Mercedes-Benz Werk Kassel: Prof. Dr. Frank Lehmann, Standortverantwortlicher Mercedes-Benz Werk Kassel zusammen mit der e-Achse für den batterie-
elektrisch angetriebenen eActros.
Die deutschen Mercedes-Benz Aggregate-Werke starten mit der
Produktion zentraler Komponenten für den batterieelektrisch
angetriebenen eActros. Hierzu gehören die e-Achse und die
Batteriepakete, die an den Standorten Gaggenau, Kassel und
Mannheim gefertigt sowie montiert werden. Zum Einsatz
kommen die Komponenten dann in der Serienfertigung
des eActros, die am 07. Oktober 2021 im Mercedes-Benz
Werk Wörth begann.
Y aris Pürsün, Leiter der globalen
Produktion von Antriebskompo-
nenten für Daimler Truck: „Der
Start der Produktion von Kompo-
nenten für den ersten vollelektrischen Serien-
Lkw mit Stern ist für uns von besonderer Be-
neutral auf den Straßen unterwegs sein wird.
Unser erster vollelektrischer Serien-Lkw von
Mercedes-Benz überzeugt somit auch durch
seine inneren Werte, denn zentrale Kompo-
nenten werden an unseren deutschen Stand-
orten nach höchsten Qualitätsstandards pro-
Batteriepakete aus
dem Mercedes-Benz
Werk Mannheim
deutung. Mit unseren Batteriepaketen und duziert. Damit startet der Produktions- und Im Kompetenzcenter für Emissionsfreie Mo-
unserer e-Achse sowie Antriebskomponenten Technologieverbund der deutschen Aggregate- bilität (KEM) in Mannheim werden einzelne
sind wir maßgeblich daran beteiligt, dass der Werke in eine neue Ära.“ Batteriemodule zu kompletten Paketen mon-
eActros in Mercedes-Benz-Qualität lokal CO2- tiert und einer Funktionsprüfung unterzogen.
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Ein Batteriepaket für den Serien-eActros be-
steht aus sechs einzelnen Batteriemodulen. Das
fertig montierte Paket hat eine Länge von knapp
2,20 Metern, ist 75 cm breit und 55 cm hoch.
Doch bevor aus den Modulen ein einsatzberei-
tes Paket entsteht, werden die einzelnen Modu-
le in einem ersten Schritt in ein Metallgehäuse
gesetzt, dann mit weiteren Komponenten wie
Stromschienen, Steuergeräten und Kabeln ver-
bunden. Im Anschluss erfolgt die Verkabelung
der Hochvolt-Leitungssätze und das Anbringen
von Isolationsschichten, die höchste Sicherheits-
standards gewährleisten. Abschließend wird die
sogenannte Elektrik/Elektronik-Box (E/E-Box)
auf das vormontierte Metallgehäuse angebracht,
welche später die Schnittstelle zwischen Batterie
und Fahrzeug bildet. Die E/E-Box wird eben-
falls im Mercedes-Benz Werk Mannheim vor-
montiert. Nach einer finalen Funktions- und
Dichtheitsprüfung des gesamten Batteriepakets Mercedes-Benz Werk Mannheim: Ein Mitarbeiter montiert das Steuergerät an das Batteriepaket.
erfolgt der Versand an das Mercedes-
Benz Werk Wörth.
Die e-Achse:
Tragende Rolle
für das Merce-
des-Benz Werk
Kassel
Das Mercedes-Benz Werk Kas-
sel montiert die komplette e-Achse,
bestehend aus Achsbrücke, Elektro-
Motor und schaltbaren Getrie-
be-Elementen. Zunächst erfolgt
die Vormontage der sogenannten
Rumpfachse, bei der unter anderem
Radnaben und Bremsscheiben an
die Achsbrücke angebracht werden.
Parallel dazu wird die Antriebsein-
heit inklusive Zwei-Gang-Getriebe
vormontiert. Die dafür benötigten
Getriebekomponenten werden vom
Mercedes-Benz Werk Gaggenau zu-
geliefert. Nach der Vormontage der
Rumpfachse erfolgt die „Hochzeit“:
Dabei wird die gesamte Antriebs-
einheit inklusive Zwei-Gang-Getrie-
be an die Achse montiert. Bevor die
e-Achse für den Versand vorbereitet
wird, erfolgt noch eine Funktions-
und Hochvoltprüfung. Insbesondere
die elektrische Sicherheit sowie das EXTENDIBILITY
THAT GETS YOU THERE
Geräuschverhalten werden bei diesen
Testverfahren überprüft.
Die e-Achse ist auf der gleichen
Basis wie die entsprechende kon-
ventionelle Baureihe aufgebaut. Aus
diesem Grund ist es möglich, sowohl
Fertigungs- als auch Montagepro-
zesse der e-Achse parallel zu den WWW.NOOTEBOOM.COM
STM 102 | 2021 Schwertransportmagazin 19
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bis zu 400 Kilometern erreichen. Der eActros
kann mit bis zu 160 kW geladen werden: Die
drei Batteriepakete benötigen an einer üblichen
DC-Schnellladesäule mit 400A Ladestrom etwas
mehr als eine Stunde, um von 20 auf 80 Prozent
geladen zu werden. Damit ist der eActros mit
Blick auf Verfügbarkeit und Leistungserbrin-
gung für den täglichen Einsatz im Verteilerver-
kehr bestens gerüstet.
Über die deutschen
Aggregate-Werke der
Daimler Truck AG
Das Mercedes-Benz Werk Gaggenau wurde
1894 als „Firma Bergmann’s Industriewerke in
Gaggenau“ gegründet und ist das älteste Auto-
Produktionsstart des batterieelektrisch angetriebenen eActros im Mercedes-Benz Werk Wörth: mobilwerk der Welt. Mit seinen rund 6.200 Mit-
Der erste Serien-eActros lief am 7. Oktober 2021 im neuen Future Truck Center des Mercedes-Benz
Werks Wörth vom Band. Bild: Daimler AG
arbeitenden ist es sowohl größter Arbeitgeber
der Stadt als auch größter Ausbildungsbetrieb
der Region. Neben Getrieben für sämtliche
konventionellen Baureihen auf bestehenden
Anlagen zu integrieren. Dadurch entsteht ein
Der Mercedes-Benz Daimler Fahrzeugsparten werden am Standort
zusätzlich Außenplaneten- und Portalachsen
maximal flexibler und wirtschaftlicher Pro- eActros im Überblick sowie Pkw Wandler produziert. Das Mercedes-
duktionsprozess. Hauptaugenmerk bei der Benz Werk Kassel wurde 1969 als „Hanomag-
Integration der e-Achse lag dabei auf der In- Technologisches Herzstück des eActros ist Henschel-Fahrzeugwerke GmbH“ gegründet
betriebnahme von Anlagen, die für die e-Ach- die Antriebseinheit, eine elektrische Starrachse und fertigt unter anderem seit über 50 Jahren
sen-Produktion angepasst oder neu beschafft mit zwei integrierten Elektromotoren und Zwei- Achsen für Nutzfahrzeuge. In zukunftsweisen-
wurden. Dazu gehören beispielsweise Maschi- Gang-Getriebe. Dieses Konzept bietet im Ver- den Produktionsverfahren fertigen die rund
nen für die Vormontage der Antriebseinheit, die gleich zu Konzepten mit einem Zentralmotor 2.800 Mitarbeitenden unter anderem Achsen für
Endmontage der e-Achse und die genannten zahlreiche Vorteile. So ermöglicht die kompak- Lkw, Busse, Transporter und Pkw, sowie Gelenk-
Testverfahren. tere Bauweise einen größeren Bauraum für eine wellen und Radsätze. Der Standort in Kassel ist
höhere installierbare Batteriekapazität, was sich eines der größten Nutzfahrzeug-Achsenwerke
wiederum positiv auf die Reichweite auswirkt. Europas und der größte industrielle Arbeitge-
Getrieberelevante Die mit diesem Konzept verbundene direkte ber der Stadt Kassel. Zum Mercedes-Benz Werk
Komponenten für Leistungsübertragung bietet gegenüber einem
Zentralmotor auch Effizienzvorteile. Die beiden
Mannheim: Mercedes-Benz und Mannheim
verbindet eine ganz besondere Geschichte. Hier
die e-Achse aus dem Motoren sorgen für einen eindrucksvollen Fahr- erfand der Ingenieur Carl Benz am 29. Januar
komfort und eine hohe Fahrdynamik, zugleich 1886 mit der Patentnummer 37435 das erste
Mercedes-Benz Werk erlaubt der leise und emissionsfreie elektrische Automobil der Welt – den Benz Patent-Motor-
Gaggenau Antrieb auch Nachtanlieferungen sowie die
Einfahrt in Innenstädte, in denen es Dieselfahr-
wagen. 1908 wurde das heutige Mercedes-Benz
Werk Mannheim in Mannheim-Waldhof auf
Mit modernsten Fertigungsverfahren wer- verbote gibt. Seine Energie schöpft der eActros dem Luzenberg gegründet. Über 4.800 Mitar-
den im Mercedes-Benz Werk Gaggenau ge- je nach Ausführung aus drei oder vier Batterie- beitende produzieren am Standort Motoren und
trieberelevante Mechanikkomponenten und paketen und kann damit eine Reichweite von zugehörige Komponenten für Nutzfahrzeuge.
dazugehörige Gehäuse hergestellt. Besondere
Herausforderung dabei: Die Gehäusekompo-
nenten aus Stahl und Aluminium sowie die
Getriebeteile müssen maximal präzise gefertigt
werden, denn sie unterliegen höchsten Genauig-
keitsanforderungen. Dies ist nötig, um eine ein-
wandfreie Funktionalität und ein optimales Ge-
räuschverhalten der e-Achse zu gewährleisten.
Die Bauteilbandbreite im Mercedes-Benz Werk
Gaggenau geht vom kleinsten Planetenrad mit
einem Außendurchmesser von 57 mm, bis zum
Abtriebsrad mit einem Außendurchmesser von
365 mm und einem Rohteilgewicht von über
40 kg. Insgesamt werden zehn Getriebeteile und
drei Gehäuseteile an das Mercedes-Benz Werk
Kassel geliefert, wo die weitere Montage der Blick in die Schaltzentrale des neuen eActros. Bild: Daimler AG
e-Achse stattfindet.
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Der eActros kann mit bis zu 160 kW geladen werden: Die drei Batteriepakete benötigen an einer üblichen DC-Schnellladesäule mit 400A Ladestrom etwas
mehr als eine Stunde, um von 20 auf 80 Prozent geladen zu werden. Bild: Daimler AG
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