Aggregate-Werke startet Produktion - Kranmagazin
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MARKT & MARKEN Aggregate-Werke startet Produktion Mercedes-Benz Werk Kassel: Prof. Dr. Frank Lehmann, Standortverantwortlicher Mercedes-Benz Werk Kassel zusammen mit der e-Achse für den batterie- elektrisch angetriebenen eActros. Die deutschen Mercedes-Benz Aggregate-Werke starten mit der Produktion zentraler Komponenten für den batterieelektrisch angetriebenen eActros. Hierzu gehören die e-Achse und die Batteriepakete, die an den Standorten Gaggenau, Kassel und Mannheim gefertigt sowie montiert werden. Zum Einsatz kommen die Komponenten dann in der Serienfertigung des eActros, die am 07. Oktober 2021 im Mercedes-Benz Werk Wörth begann. Y aris Pürsün, Leiter der globalen Produktion von Antriebskompo- nenten für Daimler Truck: „Der Start der Produktion von Kompo- nenten für den ersten vollelektrischen Serien- Lkw mit Stern ist für uns von besonderer Be- neutral auf den Straßen unterwegs sein wird. Unser erster vollelektrischer Serien-Lkw von Mercedes-Benz überzeugt somit auch durch seine inneren Werte, denn zentrale Kompo- nenten werden an unseren deutschen Stand- orten nach höchsten Qualitätsstandards pro- Batteriepakete aus dem Mercedes-Benz Werk Mannheim deutung. Mit unseren Batteriepaketen und duziert. Damit startet der Produktions- und Im Kompetenzcenter für Emissionsfreie Mo- unserer e-Achse sowie Antriebskomponenten Technologieverbund der deutschen Aggregate- bilität (KEM) in Mannheim werden einzelne sind wir maßgeblich daran beteiligt, dass der Werke in eine neue Ära.“ Batteriemodule zu kompletten Paketen mon- eActros in Mercedes-Benz-Qualität lokal CO2- tiert und einer Funktionsprüfung unterzogen. 18 Schwertransportmagazin STM 102 | 2021
MARKT & MARKEN Ein Batteriepaket für den Serien-eActros be- steht aus sechs einzelnen Batteriemodulen. Das fertig montierte Paket hat eine Länge von knapp 2,20 Metern, ist 75 cm breit und 55 cm hoch. Doch bevor aus den Modulen ein einsatzberei- tes Paket entsteht, werden die einzelnen Modu- le in einem ersten Schritt in ein Metallgehäuse gesetzt, dann mit weiteren Komponenten wie Stromschienen, Steuergeräten und Kabeln ver- bunden. Im Anschluss erfolgt die Verkabelung der Hochvolt-Leitungssätze und das Anbringen von Isolationsschichten, die höchste Sicherheits- standards gewährleisten. Abschließend wird die sogenannte Elektrik/Elektronik-Box (E/E-Box) auf das vormontierte Metallgehäuse angebracht, welche später die Schnittstelle zwischen Batterie und Fahrzeug bildet. Die E/E-Box wird eben- falls im Mercedes-Benz Werk Mannheim vor- montiert. Nach einer finalen Funktions- und Dichtheitsprüfung des gesamten Batteriepakets Mercedes-Benz Werk Mannheim: Ein Mitarbeiter montiert das Steuergerät an das Batteriepaket. erfolgt der Versand an das Mercedes- Benz Werk Wörth. Die e-Achse: Tragende Rolle für das Merce- des-Benz Werk Kassel Das Mercedes-Benz Werk Kas- sel montiert die komplette e-Achse, bestehend aus Achsbrücke, Elektro- Motor und schaltbaren Getrie- be-Elementen. Zunächst erfolgt die Vormontage der sogenannten Rumpfachse, bei der unter anderem Radnaben und Bremsscheiben an die Achsbrücke angebracht werden. Parallel dazu wird die Antriebsein- heit inklusive Zwei-Gang-Getriebe vormontiert. Die dafür benötigten Getriebekomponenten werden vom Mercedes-Benz Werk Gaggenau zu- geliefert. Nach der Vormontage der Rumpfachse erfolgt die „Hochzeit“: Dabei wird die gesamte Antriebs- einheit inklusive Zwei-Gang-Getrie- be an die Achse montiert. Bevor die e-Achse für den Versand vorbereitet wird, erfolgt noch eine Funktions- und Hochvoltprüfung. Insbesondere die elektrische Sicherheit sowie das EXTENDIBILITY THAT GETS YOU THERE Geräuschverhalten werden bei diesen Testverfahren überprüft. Die e-Achse ist auf der gleichen Basis wie die entsprechende kon- ventionelle Baureihe aufgebaut. Aus diesem Grund ist es möglich, sowohl Fertigungs- als auch Montagepro- zesse der e-Achse parallel zu den WWW.NOOTEBOOM.COM STM 102 | 2021 Schwertransportmagazin 19
MARKT & MARKEN bis zu 400 Kilometern erreichen. Der eActros kann mit bis zu 160 kW geladen werden: Die drei Batteriepakete benötigen an einer üblichen DC-Schnellladesäule mit 400A Ladestrom etwas mehr als eine Stunde, um von 20 auf 80 Prozent geladen zu werden. Damit ist der eActros mit Blick auf Verfügbarkeit und Leistungserbrin- gung für den täglichen Einsatz im Verteilerver- kehr bestens gerüstet. Über die deutschen Aggregate-Werke der Daimler Truck AG Das Mercedes-Benz Werk Gaggenau wurde 1894 als „Firma Bergmann’s Industriewerke in Gaggenau“ gegründet und ist das älteste Auto- Produktionsstart des batterieelektrisch angetriebenen eActros im Mercedes-Benz Werk Wörth: mobilwerk der Welt. Mit seinen rund 6.200 Mit- Der erste Serien-eActros lief am 7. Oktober 2021 im neuen Future Truck Center des Mercedes-Benz Werks Wörth vom Band. Bild: Daimler AG arbeitenden ist es sowohl größter Arbeitgeber der Stadt als auch größter Ausbildungsbetrieb der Region. Neben Getrieben für sämtliche konventionellen Baureihen auf bestehenden Anlagen zu integrieren. Dadurch entsteht ein Der Mercedes-Benz Daimler Fahrzeugsparten werden am Standort zusätzlich Außenplaneten- und Portalachsen maximal flexibler und wirtschaftlicher Pro- eActros im Überblick sowie Pkw Wandler produziert. Das Mercedes- duktionsprozess. Hauptaugenmerk bei der Benz Werk Kassel wurde 1969 als „Hanomag- Integration der e-Achse lag dabei auf der In- Technologisches Herzstück des eActros ist Henschel-Fahrzeugwerke GmbH“ gegründet betriebnahme von Anlagen, die für die e-Ach- die Antriebseinheit, eine elektrische Starrachse und fertigt unter anderem seit über 50 Jahren sen-Produktion angepasst oder neu beschafft mit zwei integrierten Elektromotoren und Zwei- Achsen für Nutzfahrzeuge. In zukunftsweisen- wurden. Dazu gehören beispielsweise Maschi- Gang-Getriebe. Dieses Konzept bietet im Ver- den Produktionsverfahren fertigen die rund nen für die Vormontage der Antriebseinheit, die gleich zu Konzepten mit einem Zentralmotor 2.800 Mitarbeitenden unter anderem Achsen für Endmontage der e-Achse und die genannten zahlreiche Vorteile. So ermöglicht die kompak- Lkw, Busse, Transporter und Pkw, sowie Gelenk- Testverfahren. tere Bauweise einen größeren Bauraum für eine wellen und Radsätze. Der Standort in Kassel ist höhere installierbare Batteriekapazität, was sich eines der größten Nutzfahrzeug-Achsenwerke wiederum positiv auf die Reichweite auswirkt. Europas und der größte industrielle Arbeitge- Getrieberelevante Die mit diesem Konzept verbundene direkte ber der Stadt Kassel. Zum Mercedes-Benz Werk Komponenten für Leistungsübertragung bietet gegenüber einem Zentralmotor auch Effizienzvorteile. Die beiden Mannheim: Mercedes-Benz und Mannheim verbindet eine ganz besondere Geschichte. Hier die e-Achse aus dem Motoren sorgen für einen eindrucksvollen Fahr- erfand der Ingenieur Carl Benz am 29. Januar komfort und eine hohe Fahrdynamik, zugleich 1886 mit der Patentnummer 37435 das erste Mercedes-Benz Werk erlaubt der leise und emissionsfreie elektrische Automobil der Welt – den Benz Patent-Motor- Gaggenau Antrieb auch Nachtanlieferungen sowie die Einfahrt in Innenstädte, in denen es Dieselfahr- wagen. 1908 wurde das heutige Mercedes-Benz Werk Mannheim in Mannheim-Waldhof auf Mit modernsten Fertigungsverfahren wer- verbote gibt. Seine Energie schöpft der eActros dem Luzenberg gegründet. Über 4.800 Mitar- den im Mercedes-Benz Werk Gaggenau ge- je nach Ausführung aus drei oder vier Batterie- beitende produzieren am Standort Motoren und trieberelevante Mechanikkomponenten und paketen und kann damit eine Reichweite von zugehörige Komponenten für Nutzfahrzeuge. dazugehörige Gehäuse hergestellt. Besondere Herausforderung dabei: Die Gehäusekompo- nenten aus Stahl und Aluminium sowie die Getriebeteile müssen maximal präzise gefertigt werden, denn sie unterliegen höchsten Genauig- keitsanforderungen. Dies ist nötig, um eine ein- wandfreie Funktionalität und ein optimales Ge- räuschverhalten der e-Achse zu gewährleisten. Die Bauteilbandbreite im Mercedes-Benz Werk Gaggenau geht vom kleinsten Planetenrad mit einem Außendurchmesser von 57 mm, bis zum Abtriebsrad mit einem Außendurchmesser von 365 mm und einem Rohteilgewicht von über 40 kg. Insgesamt werden zehn Getriebeteile und drei Gehäuseteile an das Mercedes-Benz Werk Kassel geliefert, wo die weitere Montage der Blick in die Schaltzentrale des neuen eActros. Bild: Daimler AG e-Achse stattfindet. 20 Schwertransportmagazin STM 102 | 2021
MARKT & MARKEN Der eActros kann mit bis zu 160 kW geladen werden: Die drei Batteriepakete benötigen an einer üblichen DC-Schnellladesäule mit 400A Ladestrom etwas mehr als eine Stunde, um von 20 auf 80 Prozent geladen zu werden. Bild: Daimler AG DIGITALE FAHRTASSISTENZ FÜR GROßRAUM- UND SCHWERTRANSPORTE VERKEHRSSICHERHEIT – „VISION ZERO“ er Möglich KEINE ABLENKUNG IM STRAßENVERKEHR hr er Beifa Ersa tz ERHALT UND SCHUTZ DER INFRASTRUKTUR EINHALTUNG DER AUFLAGEN UND DES GENEHMIGTEN FAHRTWEGES INSTANDHALTUNG DER INFRASTRUKTUR STATISTIKEN UND BRÜCKENAUSWERTUNGEN VON TATSÄCHLICH DURCHGEFÜHRTEN TRANSPORTEN NACHHALTIGKEIT SCHONUNG VON RESSOURCEN FAHRERMANGEL ATTRAKTIVITÄT DES FAHRERJOBS STEIGT MITARBEITERBINDUNG/ -ZUFRIEDENHEIT ENTLASTUNG DER FAHRER ERFAHREN SIE MEHR ÜBER DIE DIGITALE FAHRTASSISTENZ STM 102 | 2021 www.sommer-europe.com Schwertransportmagazin | erna@sommer-europe.com | +49 5978 9995 199 21
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