BOTTLE-TO-BOTTLE Technologien - VACUNITE VACUREMA VACUREMA Inline Preform - Erema
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Deutsch BOTTLE-TO-BOTTLE Technologien • VACUNITE® • VACUREMA® • VACUREMA® Inline Preform CHOOSE THE NUMBER ONE.
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Ihre Marke geht.
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Stabile Prozesse und eine konstant hohe Qualität der Die beste Entscheidung ist eine sichere Entscheidung.
Granulate und Preforms: Produktions- und Betriebs- EREMA Bottle-to-Bottle Systeme überzeugen durch
Saubere Schmelze, saubere Regranulate, saubere leiter schätzen diese Tugenden von VACUNITE® und niedrige Total Costs of Ownership, geringen Energie-
Preforms. EREMA Bottle-to-Bottle Systeme stehen VACUREMA® Anlagen. Einfache Bedienung und verbrauch und hohe Anlagenverfügbarkeit. Ganz im
Bottle-to-Bottle Lösungen für kompromisslose Lebensmitteltauglichkeit, hoch- hoher Automatisierungsgrad inklusive. Dass das End- Zeichen von Produktivität, Wirtschaftlichkeit und
effiziente Dekontamination, leistungsstarke Filtration produkt auch dann stabil bleibt, wenn sich Input- Effizienz. Darauf können Sie sich verlassen.
von EREMA. und eine sichere Handhabung. Für Endprodukte in Material-Parameter ändern, ist ein klarer Flexibilitäts-
Bonus. Sicher und bewährt – weltweit sind rund 250
Top-Qualität.
VACUREMA® Anlagen im Einsatz.
BRAND OWNER
APPROVED
VORTEILE
Höchste Ressourcen-Effizienz:
rPET-Granulat superclean
Technologie spart Energie, Wasser
und Platz
Für den Lebensmittel-Direktkontakt
mit IV-Wert wie Neuware
Einfach zu bedienen,
Flexibel beim Input, stabil beim Output: hoher Automatisierungsgrad
Konstante Endprodukte hinsichtlich IV-Wert
und Farbe trotz unterschiedlicher Sicher und 100-fach bewährt
Feuchtigkeit, IV-Werte, Schüttdichten und
Flake-Wandstärken beim Eingangsmaterial
2-3
SafeFlake
Sichere Dekontamination am Flake.
Der zentrale Vorteil von VACUNITE® und VACUREMA® Anlagen ist SafeFlake Dekontamination:
die einzigartige SafeFlake Technologie im Vakuum-Reaktor, die Sichere Entfernung von Migrations-
gleich mehrere zentrale Funktionen in einem vereint – insbeson- stoffen und Feuchtigkeit sowie
dere Dekontamination, Trocknung und IV-Behandlung am Flake.
IV-Behandlung am PET-Flake, also
Durch die Vorbehandlung der PET-Flakes unter Vakuum und korrekter noch VOR der Extrusion
Temperatur – sowie im Falle der VACUNITE® durch zusätzlichen
Einsatz von Stickstoff – werden Feuchtigkeit und Migrationsstoffe
noch vor der Extrusion effektiv und prozessstabil entfernt. Dies
Bessere Schmelzequalität, bessere
verhindert einen hydrolytischen und oxidativen Abbau der Schmelze Endproduktqualität
im Extruder. Ein klares Plus für die Qualität der Schmelze und damit
die Basis für ein stabiles, hochsauberes und lebensmittelkonformes
Endprodukt mit besten Farbwerten.
Ausgleich unterschiedlicher Feuch-
tigkeits- und IV-Werte im Input-
material – für mehr Flexibilität.
4-5
Kosten sparen Stabiler Output trotz Gebaut für 24/7.
dank Energie-Effizienz. Input-Schwankungen.
Rund ein Drittel der Kosten im Bottle-to-Bottle Recy- Dank der SafeFlake Vakuum-Technologie erreicht das Sys- Gestützt auf das wertvolle Feedback von EREMA Kunden
cling entfallen auf elektrische Energie. Klar im Vorteil tem die geforderten IV-Werte und hält diese stabil aufrecht haben sich unsere Ingenieure und Produktentwickler einiges
sind daher Technologien, die Energie sparsam ver- – obwohl das Inputmaterial Mischungen unterschiedlicher einfallen lassen, um die Prozesse von VACUNITE® und
wenden. EREMA setzt hier den Maßstab: Top Energie- IV-Werte und Wandstärken sowie variierende Feuchtigkeit VACUREMA® Anlagen einfach, sicher und effizient zu
Effizienz für VACUREMA® Prime, die die magische aufweist. Die intrinsische Viskosität (IV) ist dabei dermaßen gestalten. Das belegen zahlreiche Patente, die es ermög-
Grenze von 0,30 kWh/kg spezifischen Gesamtenergie- stabil, dass sie sogar innerhalb der Toleranzgrenzen für lichen, hohe Leistungsfähigkeit auf eine sehr direkte Art
verbrauch unterbietet. Und nur 0,35 kWh/kg PET-Neuware liegt. Für konstante Qualität und hohe zu erzielen – ohne Umwege. Das Credo lautet: „Weniger
Verbrauch für VACUNITE® – vom Flake zum fertigen Produktsicherheit. Komponenten, diese jedoch in einer hochwertigen und
rPET-Granulat,inklusive SSP. Das ist Energieeffizienz, robusten Ausführung” für mehr Sicherheit, weniger
die sich bezahlt macht. Stunde für Stunde. Wartungsaufwand und eine insgesamt höhere
Anlagenverfügbarkeit.
36%
H*
WENIGER
EN
UC
RG
IE-VERBRA
E
Top Energie-Effizienz Kompromisslose Stabilität: Durchdachtes Design.
IV schwankungsfrei Robuste Teile.
• Energiesparende SafeFlake
Vakuum-Vorbehandlung: • Der erreichte IV-Wert bleibt stabil • Langlebige Komponenten
Dekontamination, Trocknung • IV-Werte wie Neuware • Höchste Anlagenverfügbarkeit
und IV-Behandlung der Flakes
• Entscheidender Qualitätsvorteil • Geringere Wartung
in einem Schritt
für die Weiterverarbeitung zu • Hohe Sicherheit
• Dank SafeFlake Vorbehandlung Preforms und für das nachfolgende
möglich: Kurzer Extruder, Streckblasen
ohne zusätzliche Entgasung
• Hohe Produktsicherheit
• Spart Produktionskosten
• Gerüstet für die Zukunft:
• Senkt die Total Costs of Bis zu 100 % rPET in der Neu-Flasche
Ownership (TCO)
• Spart Ressourcen und reduziert
CO2 Emissionen
* EREMA Bottle-to-Bottle Technologien verbrauchen bis zu 36 % weniger
Energie (kWh/kg) als Systeme alternativer Anbieter
6-7
Vereint Vakuum- und Stickstoff-Technologie
8-9
VACUNITE®
Für höchste Ansprüche. Energieeffiziente
Brand Owner Qualität, die überzeugt. • Vereint Vakuum- & Stickstoff-Technologie
• Für höchste rPET-Reinheit & mehr Sicherheit
VACUNITE® definiert den Maßstab für Leistungsfähigkeit im Bottle-to-Bottle Recycling neu:
Höchste Dekontaminationseffizienz, rPET-Granulate mit besten Farbwerten, Top IV-Stabilität,
Kompaktheit der Anlage sowie ein geringer Energieverbrauch über den gesamten Prozess sorgen
für kompromisslose Sicherheit, Produktivität und Qualität.
Ihre Kombination für Sicherheit: Weiterentwickelte VACUREMA® + Polymetrix SSP
Möglich macht dies die einzigartige Kombination zweier Technologien: VACUNITE® vereint die seit
Jahrzehnten bewährte und speziell für diese Anwendung weiterentwickelte VACUREMA® Techno-
logie mit der neu patentierten, Vakuum unterstützten V-LeaN Solid State Polycondensation (SSP),
die vom Hersteller Polymetrix für EREMA ebenfalls speziell für diese anspruchsvolle Anwendung
entwickelt wurde. Zentraler Qualitäts- und Sicherheitsvorteil: Alle thermischen Prozessschritte
laufen unter Stickstoff- und/oder Vakuumatmosphäre ab.
VORTEILE
Gerüstet für die Zukunft:
Hocheffiziente Dekontamination, minimaler VOC-Anteil,
AA-Gehalt < 1 ppm = Brand Owner Approved Besserer Output trotz schlechterem Input
Höhere rPET-Anteile im Endprodukt möglich Um für den Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen zu werden, müssen recycelte Kunst-
durch beste rPET-Farbwerte = zukunftsfit stoffe immer strengere Qualitätskriterien erfüllen. Gleichzeitig steigt im Markt die Nach-
frage nach qualitativ hochwertigen Regranulaten, weil gesetzliche Vorgaben und Selbst-
verpflichtungen führender Markenhersteller einen höheren Einsatz von Rezyklaten in den
Sehr energiesparend: Endprodukten fordern. Das lässt zwar insgesamt die Sammelquote steigen, führt aber auch
Nur 0,35 kWh/kg spezifischer Energieverbrauch zu schlechterer Qualität des Inputmaterials für das Recycling, weil der Anteil an inhomogenen
(All-in: inklusive aller Nebenaggregate wie z.B. Bestandteilen im Materialstrom ebenfalls wächst. Das bedeutet: Heutige und künftige Recy-
Chiller für Kühlwasseraufbereitung, bei 1.000 kg/h) clinganlagen müssen mit schlechterem Inputmaterial ein besseres Outputmaterial produzieren.
Rund 40 % weniger Komponenten Dank der intelligenten Technologie-Kombination meistert VACUNITE® diese neue Anforde-
rung mit Bravour.
10-11
VACUNITE® KEY-BENEFITS
C H N I S C HE
• ~ 40 % weniger Komponenten nötig* • Bewährte Technologien TE
VORTEILE
–> weniger Energie, weniger Kosten weiterentwickelt für VACUNITE®
• 36 % weniger Energie nötig*
• Mehr Sicherheit und Qualität:
–> weniger Kosten, bessere Umwelt
Alle thermischen Prozesse unter
HE
IR C
TSC H AFTLI
W
VORTEILE VACUREMA® Stickstoff- und/oder Vakuumatmosphäre
TECHNOLOGIE •
Hochwirksame Dekontamination
dank SafeFlake bereits VOR der
Extrusion
Flexibel beim Input auch
wenn Feuchtigkeit, IV-Werte,
Schüttdichten & Flake-Wand-
stärken variieren ...
Stabil beim Output
... bleiben IV-Wert und
Farbe konstant
VORTEILE
V-LEAN SSP
Bis zu 40 % weniger Ver-
weildauer im Extruder*
Weniger thermische Belastung,
First in - First out
bessere Farbwerte, weniger
Energie, weniger Kosten
Hochwirksame
Dekontamination
Mehr Wirkkraft für beste
Farbwerte dank Vakuum Kaum Gelbfärbung
& Stickstoffspülung dank kontrollierter Granu-
lat-Erwärmung unter N2-
Kein zusätzlicher
Atmosphäre im Vorerhitzer
Nachkristallisierer
nötig Ausgezeichnete
Preform Clarity
Vakuum unterstützte Solid
Technologie mit Stickstoff State Polycondensation
(V-LeaN SSP) unter
Stickstoff
* EREMA Bottle-to-Bottle Technologien verbrauchen zumindest 36 % weniger
Energie (kWh/kg) als Systeme alternativer Anbieter
12-13
VACUNITE ® Patentierte, Vakuum unterstützte Stickstoff-Solid State Polycondensation (V-LeaN SSP)
Das so gewonnene lebensmitteltaugliche, kugelförmige und
kristalline Granulat wird in heißem Zustand dem Stickstoff-
Die Granulate aus der Inline-Kristallisation werden über eine
Druckförderung in einen Zwischenpuffer geblasen. Dort erfolgt
Die Funktionsweise. SSP zugeführt. Dieses patentierte System hat Polymetrix ex- über eine Zellradschleuse die Trennung zwischen Atmosphäre
klusiv für EREMA entwickelt, mit folgenden Besonderheiten: und Stickstoffumgebung. Um der Verfärbung bei erhöhten
Temperaturen entgegenzuwirken, werden die Granulate da-
Das System besteht in seinen Kernkomponenten aus einem Va- Während der exakt definierbaren Verweilzeit bewegt sich das
nach in einem Vorerhitzer mit Stickstoff auf Prozesstemperatur
kuumreaktor mit integrierter Stickstoffspülung und einem direkt Material Schicht für Schicht Richtung Einschneckenextruder.
Saubere PET-Schmelze gebracht und weiter zum SSP befördert. Dort erfolgt wieder
angekoppelten Einschneckenextruder. Dank der ausgeklügelten Mit einer sehr geringen Restfeuchtigkeit von unter 0,05 %
Dank der effizienten Feinstfiltration werden kleinste Störstoffe, wie etwa eine Trennung zwischen Normaldruck und Unterdruck, damit
Arbeitsweise der Rührwerke im Vakuumreaktor entstehen dort gelangt das saubere, ideal aufbereitete Material in die Einzugs-
Aluminium- und Stahlpartikel, hochwirksam und schonend aus der PET- eine vakuumunterstützte Stickstoffatmosphäre gewährleistet
drei hochwirksame Funktionszonen, die perfekt ineinander grei- zone des Extruders.
Schmelze entfernt. Die im Vergleich zu anderen Filtern große aktive werden kann. Das Vakuum wird mit Wasserringpumpen ohne
fen und das PET-Material noch VOR der Extrusion dekontami-
Filtrationsfläche senkt den Druck im Extruder und wirkt so einem Durch- zusätzliche Wälzkolbenverdichter erzeugt, da in diesem Fall
nieren und vortrocknen. Die Verweildauer im Reaktor beträgt je Diese Materialübergabe erfolgt unter Hochvakuum. Weitere
pressen von Feststoffverunreinigungen durch das Filtrationsmedium aufgrund des trockenen Materials ein moderater Unterdruck
nach Durchsatz zwischen eineinhalb und zwei Stunden. Entgasungsöffnungen am Extruder sind damit nicht nötig. Die
entgegen. Das Filtersystem ist mit einem patentierten, vollautomatischen ausreicht. Zusätzlich wird der SSP mit frischem Stickstoff (N2 )
Technologie ermöglicht dadurch eine drastisch verkürzte Ex-
Selbstreinigungssystem ausgestattet, das lange Filterstandzeiten ermög- gespült. Die Kombination aus Vakuum, richtiger Stickstoff-
truderbaulänge, reduziert den Energiebedarf des Extruders,
licht und das Risiko von Blackspots minimiert. menge, Temperatur, Verweilzeit und sehr engem Verweilzeit-
verbessert die Farbwerte (b-Value) des verarbeiteten Materi-
Spektrum ermöglicht eine definierte Prozessführung und führt
als und hält die AA-Werte auf sehr niedrigem Niveau. Über-
zu einer einzigartigen Dekontaminationsleistung.
ZONE 1: dies trägt die starke Homogenisierungsleistung des Extruders
Entfernung der äußeren Feuchtigkeit der PET-Flakes wesentlich dazu bei, die unterschiedlichen Input-IV-Werte in
Die amorphen, gewaschenen Flakes, die über eine einen stabilen Output-IV-Wert zu verwandeln.
Vakuumschleuse in Zone 1 gelangen, weisen anfangs UWG-Inline-Kristallisation (UWG – Unterwassergranulierung)
noch eine stark variierende äußere Feuchtigkeit auf Zusätzlich zur Dekontamination und Trocknung erfolgt im Die filtrierte PET-Schmelze wird danach unter heißem Wasser geschnitten und Kristallisierte Solid State Polycondensation unter
(zwischen 0,5 und 1 %). Diese wird bei rund 20° C Reaktor eine Schüttdichtenerhöhung von bis zu 100 % und auf kurzem Weg zur Zentrifuge befördert, wo die Granulate per Latentwärme- Granulate Stickstoff bei niedrigem Druck
durch den reduzierten Verdampfungspunkt unter die Flakes werden kristallisiert. Dadurch kann der Extruder kristallisation von innen nach außen ohne Zuführung von externer Energie
Vakuum eliminiert (die innere Feuchtigkeit beträgt hier konstant beschickt werden – eine wesentliche Voraussetzung kristallisiert werden. Diese spezielle Prozessanordnung und die Temperaturfüh-
noch konstant ca. 0,3 %). für stabile Durchsatzraten. rung des VACUNITE® Verfahrens ermöglichen sehr hohe Kristallisationsraten,
Kühlung
(> 40%) ohne dafür einen zusätzlichen Nachkristallisierungsprozess installieren
VACUNITE Besonderheit: Stickstoff-Spülung zu müssen. Dies ist ein entscheidender Vorteil in Sachen Komponentenanzahl
Vorheizer
In der VACUNITE Ausführung werden Schleuse und und Energieeffizienz: Denn insgesamt benötigt das VACUNITE® Konzept rund
Reaktor zusätzlich mit hochreinem Stickstoff (N2, 40% weniger Komponenten und dadurch bis zu 36% weniger Energie als am
99,99 %) gespült. Der Vorteil: Dadurch wird der Rest- Markt befindliche vergleichbare Systeme.
sauerstoffgehalt, der für die unerwünschte und irre- Lebensmitteltaugliche
versible Gelbfärbung verantwortlich ist, noch einmal Granulate
deutlich reduziert.
ZONE 2:
Temperaturanstieg von 20° C auf 190° C Der Stickstoff wird mittels Gegenstromverfahren in den SSP ein-
gepresst. Auf seinem Weg nach oben nimmt er Kontaminanten,
Durch den stetigen Temperaturanstieg öffnet sich die
Glykol und Abspaltprodukte die während der IV- Erhöhung
Polymerstruktur und es beginnt der Prozess der Entfer-
entstehen aus dem Granulat auf. Im anschließenden Wasser-
nung der Migrationsstoffe sowie der internen Feuchtig- ringpumpensystem wird der Stickstoff wieder gereinigt, sodass
keit aus den Flakes. Durch diese Entfeuchtung wird der er abermals den vorgelagerten Prozessschritten zugeführt
IV-Abbau reduziert. werden kann. Zusätzlich wird im SSP die Viskosität wieder auf
Zone 1 die für die Preform-Produktion tauglichen Werte angehoben.
ZONE 3:
Der Prozess der Dekontamination und Entfernung In einem letzten Prozessschritt werden die Granulate schließ-
der internen Flake-Feuchtigkeit entfaltet seine Zone 2 lich in einem Fließbett abgekühlt und, um die Transparenz der
volle Wirksamkeit. Preforms zu erhöhen, parallel entstaubt. Dieselbe Kühlung
kann auch für die VACUREMA® Basic Anlage genutzt werden,
d.h. eine Betriebsart ohne IV- Erhöhung und ohne SSP z.B. für
Zone 3 Sheet- oder Faseranwendungen ist möglich.
0,55
0,47
0,45
Als Endprodukt entstehen mit der neuen VACUNITE® Tech-
nologie in ihrer Qualität einzigartige rPET-Granulate, die in
punkto Lebensmitteltauglichkeit sowohl die aktuellen gesetz-
lichen Vorgaben, als auch die noch höheren Anforderungen
führender Brand Owner deutlich übertreffen.
14-16
VACUNITE®
Daten.
Gesamtenergie- Flake- Flake- Finale
System- System-IV- System- N2-Ver- Granulat- SSP powered by Platz- Höhe /
VACUNITE® verbrauch Reaktor- Reaktor- Extruder Granulat-
durchsatz Erhöhung IV-Performance brauch form POLYMETRX Bedarf SSP-Höhe
(0,35 kWh/kg)* Vakuum Performance qualität
Maximum Maximum Restfeuchte L/D Antriebs- AA Level
Model [dl/g @ kg/h] [kWh/h] [Nm³/kg] Vorteile Granumetrie Typ [m²] [m / m]
[kg/h] [delta dl/g] Food Grade leistung [kW] VOCs
< 10 Sphärisch FIFO
VACUREMA ®
TCO 0,295 kWh/kg.
Vergleichswert 4 Vergleichswert 7
Vergleichswert 6 Vergleichswert 8
Energiespar-Benchmark VACUREMA® Prime.
Kompakter TCO-Champion. Der Benchmark Champion Spezifischer Gesamtenergieverbrauch in kWh/kg
beim Energiesparen. Maximal flexibel. Vergleichswert 5
VACUREMA® Prime
VACUREMA besticht mit ®
Vergleichswert 1
Hocheffiziente Dekontamination, sicher, stabil und tauglichkeit, überzeugend niedrige Total Costs of Ownership besonders attraktiven 0,29 kWh/kg
0,295
Vergleichswert 3
0,36
schnell am Ziel. Mit der VACUREMA® Technologie setzen (TCO) und starke Vorteile punkto Flexibilität sind tragende Total Costs of Ownership. 0,37
0,4 Vergleichswert 4
Sie auf ein effizientes und außerordentlich energiesparendes Säulen des Erfolges dieser hundertfach bewährten und 0,45
0,45
Gesamtsystem, das alle notwendigen Bottle-to-Bottle Prozess- kontinuierlich weiterentwickelten Technologie. 0,47 Vergleichswert 6
0,55
Schritte kompakt vereint. Kompromisslose Lebensmittel- Vergleichswert 7
Vergleichswert 8
Vergleichswert 9
• Hohe Energie-Effizienz
• Kein Stickstoff (N2 ) Nur 0,295 kWh/kg – so gering ist der spezifische Gesamt-
• Minimale Wartungskosten energieverbrauch des VACUREMA® Prime Bottle-to-Bottle Sys-
tems. Diesen Spitzenwert in puncto Energieeffizienz stellte das
• Geringe Stellfläche und System von EREMA in einem unabhängigen Vergleich mit acht
Hallenhöhe anderen PET-Verarbeitungslinien eindrucksvoll unter Beweis.
Quelle: SKZ – Das Kunststoff-Zentrum, Werte exklusive kunden-
seitigem Chiller für Kühlwasserbereitstellung, bei 1.650 kg/h.
Traceability Champion
What you see is what you get
Finale Granulatqualitätswerte
(inkl. IV-Wert) liegen bereits vor der
Granulierung vor.
VORTEILE
Schnell und flexibel:
Finaler IV-Wert noch vor der Granulierung – daher schnelle Produkt-
wechsel von einer definierten Pelletqualität auf eine andere möglich
VACUREMA® Prime. Der Energiespar-Benchmark.
Extrem energieeffizient: Nur 0,35 kWh/kg spezifischer Energie-
verbrauch (All-in: inklusive aller Nebenaggregate wie z.B. Chiller für
Kühlwasseraufbereitung, bei 1000 kg/h)
TCO-Champion
Niedrige Total Costs of Ownership (TCO) – effizientes, energie-
sparendes Gesamtsystem, das alle notwendigen Bottle-to-Bottle
Prozess-Schritte kompakt vereint
20-21VACUREMA ADVANCED & PRIME
® Kurze Durchlaufzeit = schnell und sicher am Ziel.
Dank SafeFlake Mehrfachwirkung. VORTEILE
Einer der zentralen Stärken des VACUREMA® Systems: Der gesamte
Prozess vom Flake bis hin zum fertigen, lebensmitteltauglichen rPET-
Granulat geht besonders schnell, effizient und sicher vor sich. Hochwirksame
Möglich macht dies die einzigartige SafeFlake Technologie im Dekontamination
Vakuum-Reaktor, weil dadurch gleich mehrere zentrale Funktionen bereits VOR der Extrusion
in einem vereint werden – insbesondere Dekontamination, Trocknung
und IV-Behandlung am Flake. Bei der VACUREMA® Advanced und
VACUREMA® Prime wird diese Wirkkraft in zwei Reaktoren entfaltet. Bis zu 40 % weniger
Die VACUREMA® Prime arbeitet dabei sogar in einem echten Batch- Verweildauer im
Betrieb. Extruder*
Weniger thermische
• Mehr Flexibilität Belastung, bessere Farb-
Zeit- und Informationsvorsprung* werte, weniger Energie,
Finaler IV-Wert bereits vor der Granulierung weniger Kosten
• Schnelle Produktwechsel
von einer definierten Qualität auf eine andere, z.B. wenn Sie Flexibel beim Input
von Regranulat für Wasserflaschen auf jenes für Heißgetränke- Auch wenn Feuchtigkeit,
flaschen wechseln wollen. IV-Werte, Schüttdichten &
Flake-Wandstärken variieren ...
Stabil beim Output
... bleiben IV-Wert und
Farbe konstant
36 % weniger Energie
nötig* - weniger Kosten,
besser für die Umwelt
Kein zusätzlicher
Nachkristallisierer nötig
Hohe Flexibilität, daher
schnelle Produktwechsel
möglich
C H N I S C HE
TE Finaler IV vor der
Granulierung
VORTEILE
Schneller, sicherer
Gesamtprozess (dadurch
2
KT
100 % IV Online-Kontrolle)
1/
HE
KT
0 IR C
:3
TSC H AFTLI
W
01 kto r
u m -Rea
Vaku
03:00
03:02 Extrusion
04 Inlin
:02 e-Kr * verglichen mit anderen am Markt befindlichen Systemen alternativer Anbieter
istall
isatio
n
22-23VACUREMA® PRIME
6,0 / 10,0
6,0 / 10,5
6,0 / 11,0
6,0 / 11,5
6,0 / 12,5
6,0 / 11,5
6,0 / 9,0
6,0 / 9,5
KT-Höhe
6,0 / 12
[m / m]
Höhe /
Die Funktionsweise.
Bedarf
Platz-
[m²]
285
295
320
330
360
385
410
495
530
Zwei parallel angeordnete Vakuum-Kristallisations- Die beiden identischen Kristallisationstrockner sind unmittelbar vor dem
trockner werden mit amorphen, gewaschenen PET- kontinuierlich arbeitenden Vakuum-Reaktor angeordnet. Im Reaktor
< 2 - 4 ppm
Granulat-
Flakes befüllt. Die Kristallisationstrockner arbeiten erfolgt die IV-Erhöhung der PET-Flakes durch Festphasen-Polykonden-
AA level
qualität
Finale
VOCs
< 1 ppm with OPTIONAL Pellet Flusher
im echten Batchbetrieb. Die außergewöhnlich sation auf den geforderten Wert. Das Material wird im direkt angeschlos- Brandowner-Status abhängig von Anlagenausführung
hohe Reinheit des hergestellten rPET wird durch senen Extrusionssystem unter Vakuum aufgeschmolzen.
eine exakt definierte und garantierte Mindestbe-
handlungsdauer für jedes einzelne, dünnwandige Die Vorteile des VACUREMA® Extruders: robuste Einschnecken-Techno-
zylindrisch inline
zylindrisch inline
zylindrisch inline
zylindrisch inline
zylindrisch inline
zylindrisch inline
zylindrisch inline
zylindrisch inline
zylindrisch inline
Sphärisch oder
Sphärisch oder
Sphärisch oder
Sphärisch oder
Sphärisch oder
Sphärisch oder
Sphärisch oder
Sphärisch oder
Sphärisch oder
PET-Flake bei Vakuum und erhöhter Temperatur logie und kurze Bauweise für minimale thermische Belastung des Materials.
Granumetrie
kristallisiert
kristallisiert
kristallisiert
kristallisiert
kristallisiert
kristallisiert
kristallisiert
kristallisiert
kristallisiert
Granulat-
erreicht. Die von Behörden und Brand Ownern ge-
form
forderten Dekontaminationsvorgaben werden durch
die einstellbaren Batchzeiten erfüllt.
1 1
leistung [kW]
Antriebs-
Extruder
110 kW
132 kW
200 kW
250 kW
315 kW
315 kW
400 kW
560 kW
75 kW
~ 26
~ 26
~ 26
~ 26
~ 26
~ 26
~ 26
~ 26
~ 26
L/D
dekonta- homo- trocknet erwärmt puffert verdichtet dosiert
miniert genisiert
FDA NOL / efsa
FDA NOL / efsa
FDA NOL / efsa
FDA NOL / efsa
FDA NOL / efsa
FDA NOL / efsa
FDA NOL / efsa
FDA NOL / efsa
FDA NOL / efsa
Performance
Restfeuchte
Food Grade
< 50ppm
< 50ppm
< 50ppm
< 50ppm
< 50ppm
< 50ppm
< 50ppm
< 50ppm
< 50ppm
Reaktor
Flake-
Redundanter
Redundanter
Redundanter
Redundanter
Redundanter
Redundanter
Redundanter
Redundanter
Redundanter
Vakuum
Vorteile
Reaktor
[mbar]
Flake-
Filter
Filter
Filter
Filter
Filter
Filter
Filter
Filter
Filter
< 10
< 10
< 10
< 10
< 10
< 10
< 10
< 10
< 10
2
VACUREMA® PRIME
Gesamt
System-
Prozess
Dauer
6
[h]
3h
3h
3h
3h
3h
3h
3h
3h
3h
5
3
Gesamtenergie-
(0,35 kWh/kg)*
4
verbrauch
[kWh/h]
1050
1225
180
245
350
475
580
700
805
Hocheffiziente Batch-Dekontamination am Großflächige Feinstfiltration
1 5
0,82 @ 1000
0,82 @ 1350
0,82 @ 1650
0,82 @ 2000
0,82 @ 2300
0,82 @ 3000
0,82 @ 3500
[dl/g @ kg/h]
Performance
0,82 @ 500
0,82 @ 700
System-IV-
PET-Flake Der robuste, vollautomatische Filter entfernt kleinste
Die patentierte Vorbehandlung unter erhöhter Tempera- Aluminium-, Stahl- und andere Partikel aus der Schmel-
tur und Vakuum vor dem Extrusionsprozess entfernt sehr ze. Die sehr großen aktiven Filterflächen ermöglichen
effektiv und prozessstabil Feuchte und Migrationsstoffe eine Filtrierung mit bis zu 32 μm Feinheit bei geringem
aus dem Material. Dies verhindert einen hydrolytischen Druckniveau. Das Ergebnis ist hochsauberes Granulat.
[delta dl/g]
System-IV-
Maximum
Erhöhung
+0,10
+0,10
+0,10
+0,10
+0,10
+0,10
+0,10
+0,10
+0,10
und oxidativen Abbau der Schmelze im Extruder.
*Bei einem Input-Flake-IV von 0,76 dl/g
Technische Änderungen vorbehalten.
6 UWG-Inline-Kristallisation (Unterwassergranulierung)
IV-Erhöhung Die PET-Schmelze wird unter heißem Wasser geschnit-
2
Der IV-Wert wird auf das geforderte Level gehoben. ten und zur Zentrifuge befördert, wo die Granulate per
Maximum
durchsatz
System-
-1000
-1450
-1900
-2200
-2600
-3300
-4000
[kg/h]
-600
-900
Latentwärmekristallisation von innen nach außen ohne
3 Aufschmelzen unter Vakuum Zuführung von externer Energie kristallisiert werden.
Diese Prozessanordnung und die Temperaturführung
Daten.
PRIME 1310 T
PRIME 1512 T
PRIME 1714 T
PRIME 1716 T
PRIME 2018 T
PRIME 2021 T
PRIME 2321 T
PRIME 2625 T
PRIME 2628 T
VACUREMA®
Geringe thermische Belastung
VACUREMA®
VACUREMA®
VACUREMA®
VACUREMA®
VACUREMA®
VACUREMA®
VACUREMA®
VACUREMA®
VACUREMA®
ermöglichen sehr hohe Kristallisationsraten (> 40%)
4
Die sehr kurze Extruderschnecke ohne zusätzliche ohne zusätzlichen Nachkristallisierungsprozess. Der PRIME
Model
Extruderentgasung reduziert die thermische Belastung Vorteil: Weniger Komponenten, weniger Verbrauch.
des Materials durch minimierte Verweilzeit.
24-25INLINE PREFORM
26-27VACUREMA® INLINE PREFORM
Der direkte Weg vom Flake zur Preform.
Schnell, effizient, sicher und extrem energiesparend: Die innovative
VACUREMA® Inline Preform Technologie verwandelt Post Consumer PET-
Flakes in einem durchgängigen Prozess-Schritt – direkt aus der Schmelze
– in lebensmitteltaugliche Preforms. Diese können aus bis zu 100% rPET
bestehen und überzeugen mit Top-Farbwerten – Stichwort kaum Gelb-
färbung.
Sie ersparen sich den Umweg der Granulatproduktion und erzielen
dadurch eine Reihe von Vorteilen: Starke Einsparungen bei Energiever-
brauch, weniger Maschinenkomponenten und daher reduzierte TCO
sowie deutlich weniger Platz-, Logistik- und Prozessaufwand. Für mehr
Wirtschaftlichkeit in Ihrer Preform-Produktion.
Die Anlage kombiniert die Effizienz-Vorteile der bewährten VACUREMA®
Technologie mit dem innovativen XTREME Preform Production System
von SIPA. Dieses System erlaubt es, durch die Kombination von Spritz-
gieß- und Pressverfahren Preforms mit einem bis zu 10 % geringeren
Gewicht im Vergleich zu den leichtesten, mittels Spritzgießverfahren
hergestellten Preforms zu produzieren. Und das, ohne jegliche Schlüssel-
eigenschaften zu verlieren.
Anzahl der
Max. Anzahl Min. Wand- Max. Max. Direkte Inline-Verarbeitung
Flakes Preforms / stärke Preform- Preform- Preform- zu PET-Flaschen möglich
Kavitäten
Stunde boden (mm) gewicht (g) länge (mm)
Kooperationspartner
96 100 % 70.000 0,95 60 150
72 100 % 57.600 0,95 60 150
VORTEILE
SafeFlake:
Hocheffiziente Dekontamination
Das System für 100 % rPET-Anteil
im Preform = zukunftsfit
Das System für extrem leichte
Flaschen
Sicher, schnell, flexibel – vom Flake
zur fertigen Preform in kürzester
Durchlaufzeit: Daher schnellste
Produktwechsel möglich.
20-21
28-29VACUREMA® KEY-BENEFITS
Innovative Inline-Verarbeitung erspart den
„Umweg“ der Granulatproduktion
INLINE Bis zu 30 % weniger Energiever- Zeit- und Informations- Top Preform-Qualität
PREFORM brauch1 Ein durchgängiger Wärme-
zyklus vom Flake zum Preform
vorsprung 3 Finaler IV-Wert
liegt bereits an der Injection-
Compression-Maschine an
ideale mechanische
Eigenschaften für den
Streckblasprozess 5
N UR Bis zu 60 % weniger CO2 Emissionen 2
0,R5GIE8VEkRWBRhA/kUCgH Deutlich weniger Maschinen-
Schnelle Produktwechsel
von einer definierten
Top Farbwerte
kaum Gelbfärbung 5
ENE Qualität auf eine andere,
komponenten daher bessere
z.B. wenn Sie von Preforms Bis zu 100 % rPET-Anteil
M
TCO (Total Costs of Ownership)
OR
VO
für Wasserflaschen auf jene Neuware sparen, CO2
EF
FL
M
für CSD-Flaschen wechseln sparen, fit für die Circular
AKE UM PR Weniger Logistik-, Prozess-
Z wollen Economy Zukunft
und Transportkosten
•
VORTEILE VACUREMA®
TECHNOLOGIE C H N I S C HE
TE VORTEILE
VORTEILE
SIPA XTREME
Flexibel beim Input
Auch wenn Feuchtigkeit, RENEW System
IV-Werte, Schüttdichten &
HE
Dreh-Spritz-Pressverfahren
IR
LIC
W
Flake-Wandstärken variieren ... TSCHAFT
Stabil beim Output
... bleiben IV-Wert und Geringe Werkzeug-
Farbe konstant abnützung durch
geringe Schließkraft
Hochwirksame (max. 2 Tonnen)
Dekontamination
bereits VOR der Extrusion Schonende Material-
behandlung dank sehr
geringem Spritzdruck
Bis zu 40 % weniger
Verweildauer im
100% Inline-Preform-
Extruder 4
Vom Flake zur fertigen Preform Qualitätskontrolle
Weniger thermische
Belastung, bessere
in kürzester Durchlaufzeit! möglich
Farbwerte, weniger
2
Energie, weniger Bis zu 10 % leichtere
/ KT
Kosten PET-Behälter 5 weniger
1
KT
0
:3 Material, weniger Kosten
01
ktor
um -Rea
1 Im Vergleich zu herkömmlichen, mehrstufigen 4 Verglichen mit anderen am Markt befindlichen, Vaku Simultane Produktion von
Systemen für rPET Recycling und Preform Produktion vergleichbaren Systemen
03:00
03:02 Extrusion
zwei unterschiedlichen
2 Im Vergleich zu Neuware-PET-Prozess 5 Verglichen mit herkömmlichen Spritzguss
3 Im Gegensatz zu alternativen Technologien, wo der
produzierten PET-Preforms 03:04 Inline-Krist
allisation Flaschendesigns möglich
Fertige
finale IV-Wert erst nach dem Granulat-SSP feststeht, Preform
gibt die VACUREMA® Technologie sehr frühzeitig s
Aufschluss darüber, „dass alles passt“
30-31
32-33F E AT U R E S
FÜR MEHR ILITY
Q UA L I T Ä T
S TA
AB
LI
BI
TÄ E
T & T R AC
Food Contact Control (FCC)
Prozess-Sicherheit und Traceability QualityOn:IV
IV-Messung direkt an der Anlage
Dank des Softwaremoduls Food Contact Control (FCC) werden
die Parameter zur Einhaltung des direkten Lebensmittelkontakts
während des Recyclingprozesses kontinuierlich überwacht und Dank des praktischen QualityOn:IV Viskosimeters
Smart Service Package
gespeichert. So löst das System beim Verlassen der Grenzen sind Sie stets über den aktuellen IV-Wert im laufen- Moderne Connectivity-Lösungen
automatisch einen Alarm aus und schleust optional den Pro-
duktstrom aus der laufenden Produktion aus. Auch die Nachver-
den Prozess informiert. Diese kontinuierliche Online
IV-Messung erleichtert durch die vollautomatische Rezeptverwaltung
folgbarkeit der Daten ist dank Archivierung mit FCC gewährleis- Steuerung der Anlage die Optimierung einer Reihe Mit dem EREMA Smart Service Package nutzen Sie Connecti-
tet. Das Resultat ist ein permanent zuverlässiger Prozess. wichtiger Verarbeitungsparameter wie Durchsatz- vity-Lösungen auf der Höhe der Zeit. Dazu zählen praktische Das richtige Rezept für jede
leistung, Verarbeitungstemperaturen, Füllstände, etc. Remote Access-Dienste, wie zum Beispiel Fernwartung, oder Anwendung
die neue digitale EREMA Performance Plattform BluPort. Diese
Lebensmitteltauglich mit VACUREMA® bietet intelligente Lösungen und Apps für mehr Maschinen-
Technologie unterschreitet die strengen EFSA-Grenzwerte deutlich Performance und Anlagen-Verfügbarkeit, schnellen und einfa- Sie wollen im laufenden Betrieb Ihre Rezeptur wech-
chen Ersatzteilservice und einfache Wartung. seln? Derartige Produktumstellungen erledigen Sie
0,9 mit der praktischen Rezeptverwaltung besonders
0,8 einfach und rasch: Auf Knopfdruck erhalten Sie die
0,7
e gespeicherten Prozessparameter des neuen Regranu-
0,6 li ng lats und können mit der Produktion starten.
ug
Cp30 (ppm)
Sä
0,5 ür
ef
0,4 er t
zw
re n
0,3
A- G
0,2
EF S
0,1
0 100 200 300 400 500 600
Molekulargewicht (g/mol)
Testwerte mit VACUREMA® Technologie
Toluol Benzophenon
Chloroform Lindan
PhenylcyclohexanHauptsitz & Produktion Noch Fragen?
EREMA Engineering Recycling Wir beantworten sie gerne!
Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. Ihr EREMA Berater kümmert sich gerne
Unterfeldstraße 3 / 4052 Ansfelden / Austria persönlich und rasch um Ihr Anliegen.
Phone: +43 (0)732/31 90-0 / Fax: -23 Wenn Sie an einer Anlagenvorführung
erema@erema.at / www.erema.com oder einem Testlauf mit Ihrem spezifischen
Material interessiert sind, laden wir Sie
gerne nach Terminvereinbarung in unser
Tochterunternehmen EREMA Customer Centre am Hauptsitz in
Ansfelden bei Linz, Österreich ein.
EREMA NORTH AMERICA INC.
23 Old Right Road - Unit#2 / Ipswich, MA 01938 / USA Wir freuen uns Sie bei EREMA zu begrüßen!
Phone: +1 978 356-3771 / Fax: -9003
erema@erema.net / www.erema.net
Unsere weltweiten Vertretungen
EREMA Shanghai Office finden Sie auf www.erema.com
Room 1009 / Tomson Financial Building
710 Dong Fang Road / Pudong / Shanghai China (200122) Technische Änderungen vorbehalten.
Phone: +86 21 6876-6201, -6204 / Fax: -6203 © EREMA Engineering Recycling Maschinen
erema@erema.com.cn / www.erema.com und Anlagen Ges.m.b.H.
OOO EREMA
Business Park „Rumyancevo“, Building A, Entrance 4,
4th floor, office 413A / 2, 142784 Moscow, Russia 09/19
Phone: +7 495 9848839
Fax: +43 732 3190-71 https://www.erema.com/de/
www.erema.com download_center/
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