VESTAKEEP PEEK - Polyetheretherketon-Pulver
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VESTAKEEP® PEEK – Polyetheretherketon-Pulver
Evonik Industries AG ist der kreative Industriekonzern aus Deutschland mit den Geschäftsfeldern Chemie, Energie und Immobilien. Evonik ist weltweit führend in der Spezial- chemie. Zusammen mit den Geschäftsgebieten Acrylic Monomers und Acrylic Polymers gehört das Geschäfts- gebiet High Performance Polymers zum Geschäftsbereich Performance Polymers. High Performance Polymers hat sich auf die Herstellung maßgeschneiderter Produkte und Systeme spezialisiert. Seit über 40 Jahren produziert das Geschäftsgebiet hoch- leistungsfähige Polymere und ist für seine Kompetenz in der Pulver-Technologie bekannt – in Entwicklung, Produktion, Anwendungstechnik und Service. Die Ausweitung des Produktportfolios in den Bereich der Hochtemperaturpoly- mere ist die logische Folge des langjährigen Markterfolges.
Inhalt
VESTAKEEP®: Ausbau des Bereichs Hochleistungspolymere ................... 4
1 Einführung ......................................................................................... 6
Herstellung ........................................................................................ 6
Anwendung ....................................................................................... 6
Lieferung ........................................................................................... 6
Eigenschaften ..................................................................................... 7
2 Überblick über die VESTAKEEP ®
Pulver ................................................ 8
3 Verarbeitungsverfahren ................................................................... 10
Pulver-Anwendungen und Fehlerbeseitigung .................................... 12
4 Toxikologische Bewertung von VESTAKEEP ®
Pulvern sowie
Informationen über Umweltverträglichkeit
und Sicherheit ................................................................................. 14
Regionale Ansprechpartner .............................................................. 15
VESTAKEEP®: Ausbau des
Bereichs Hochleistungspolymere
Mit den Polyetheretherketon-Form- Die vorliegende Broschüre gibt einen
massen und -Pulvern VESTAKEEP® Überblick über die Eigenschaften und
(PEEK1) hat High Performance Poly- Anwendungen der VESTAKEEP® Pulver,
mers seine Technologieführerschaft im die je nach Verarbeitungsverfahren in
Sektor der Hochleistungskunststoffe unterschiedlichen Korngrößen und
weiter ausgebaut. Viskositäten (Molekulargewichten) ver-
VESTAKEEP® Formmassen und Pulver fügbar sind, sowie Hinweise zu ihrer
eignen sich vor allem für Anwendun- Verarbeitung. Die VESTAKEEP® Form-
gen, in denen extreme mechanische, massen werden in einer gesonderten
thermische und chemische Anforde- Broschüre behandelt.
rungen verkraftet werden müssen.
VESTAKEEP® PEEK zeichnet sich durch
®
Evonik vertreibt seine VESTAKEEP folgende Werkstoffeigenschaften beson-
Formmassen und Pulver weltweit. ders aus:
Garant für das hohe Qualitätsniveau der
am Markt eingeführten Produkte ist ein . sehr hohe Wärmeformbeständigkeit
bewährtes Qualitätsmanagementsys- . geringe Wasseraufnahme, dadurch
tem – angefangen von der Entwicklung hohe Maßhaltigkeit
über die Herstellung bis hin zur Quali- . hohe Härte
tätssicherung. Unser System ist nach ISO . gute Festigkeit
9001:2000 und ISO/TS 16949:2002 . sehr gutes Gleitreibungsverhalten
zertifiziert und wird stetig optimiert. . sehr geringer Abrieb
In den vergangenen Jahren haben zahl- . gute elektrische Eigenschaften
reiche Kunden dieses Qualitätssystem . sehr gute Chemikalienbeständigkeit
geprüft und das hohe Niveau bestätigt. . sehr gute Hydrolysestabilität
Für Entwicklung und Produktion wurde
außerdem ein Umweltmanagement-
system nach ISO 14001:2005 einge-
führt, das regelmäßig zertifiziert wird.
1
PEEK ist die offizielle Abkürzung für Polyetheretherketon
gemäß ISO 1043 und wird in dieser Broschüre nur in diesem
Sinn gebraucht.
4
5
1 Einführung
Herstellung Lieferung
VESTAKEEP® wird in einem Mehrstufen- VESTAKEEP® Pulver werden in Kartona-
prozess aus den Grundbausteinen Hydro- gen mit feuchtigkeitsdichten PE-Inlinern
chinon und 4,4´- Difluorbenzophenon geliefert.
polykondensiert. Pulver (P): in 10 kg-Kartons, 25 Kartons
mit einem Gesamtgewicht von 250 kg auf
einer Palette
Feinpulver (FP) und Ultrafeinpulver
(UFP): in 15 kg-Kartons, 25 Kartons mit
einem Gesamtgewicht von 375 kg auf
einer Palette
Auf Anfrage liefern wir auch in Groß-
gebinden. Die Lagerungsdauer ist bei
üblichen Lagerbedingungen nahezu
Anwendung unbegrenzt, wenn die Verpackung nicht
VESTAKEEP® Pulver können in einem beschädigt ist. Eine Lagertemperatur von
weiten Anwendungsspektrum eingesetzt 45 °C sollte nicht überschritten werden.
werden, beispielsweise in der Elektro-,
Elektronik- und Nachrichtentechnik sowie Ähnlich wie bei anderen teilkristallinen
in der Automobil- und Lebensmittelin- Polyaryletherketonen erscheint unmodi-
dustrie. Für die Herstellung von Faserver- fiziertes VESTAKEEP® bernsteinfarben
bundwerkstoffen (Composites) ist die in der Schmelze und gräulich im festen,
Eignung ebenfalls nachgewiesen. kristallisierten Zustand (naturfarben).
Im festen, amorphen Zustand ist
Sie sind mit einer Vielzahl von Verfahren VESTAKEEP® transluzent mit einer cha-
zu verarbeiten wie Presssintern, elektro- rakteristischen, dem Bernstein vergleich-
statisches Pulversprühen, Flammspritzen baren Eigenfarbe.
oder Streuen. Auch als Suspension, Unsere Experten geben gerne weitere
sowohl in wässrigen als auch in lösemittel- Informationen und Unterstützung.
haltigen Systemen, sind sie verwendbar.
6
Überblick über die wichtigsten Eigenschaften
Eigenschaften* Prüfnorm Einheit VESTAKEEP® Pulver
Physikalische und thermische Eigenschaften
sowie Brandverhalten
Dichte 23 °C ISO 1183 g/cm 3 1,30
Schmelzbereich DSC, 2. Aufheizen °C ca. 340
Volumenfließrate (MVR) 380 °C/5 kg ISO 1133 3
cm /10 min 70
Formbeständigkeit in der Wärme ISO 75-1/2
Verfahren A 1,8 MPa °C 155
Verfahren B 0,45 MPa °C 205
Thermischer Längenausdehnungskoeffizient ISO 11359 10-4 K-1
23 °C-55 °C, längs 0,6
Sauerstoffindex 3,2 mm ISO 4589 % 38
Brennbarkeit nach UL94
1,6 mm IEC 60695 V-0
Glühdrahtprüfung GWIT 2 mm IEC 60695-2-12/13 °C 875
GWFI 2 mm IEC 60695-2-12/13 °C 960
Verarbeitungsschwindung ISO 294-4
in Spritzrichtung % 0,7
senkrecht zur Spritzrichtung % 1,2
Mechanische Eigenschaften
Zugversuch 50 mm/min ISO 527-1/-2
Streckspannung MPa 100
Streckdehnung % 5
Bruchdehnung % 30
Zugmodul ISO 527-1/-2 MPa 3700
CHARPY-Schlagzähigkeit 23 °C ISO 179/1eU kJ/m2 N
-30 °C ISO 179/1eU kJ/m2 N
CHARPY-Kerbschlagzähigkeit 23 °C ISO 179/1eA kJ/m2 6C
-30 °C ISO 179/1eA kJ/m2 6C
*gemessen am Zugstab
N = kein Bruch Chemikalienbeständigkeit
C = vollständiger Bruch, VESTAKEEP® besitzt aufgrund seiner
einschließlich Scharnierbruch H chemischen Struktur eine hervorragende
Chemikalienbeständigkeit. Nähere Infor-
mationen erhalten Sie von den angegebe-
nen Ansprechpartnern.
7
2 Überblick über die VESTAKEEP® Pulver
VESTAKEEP® Pulver-Typen
durchschnittliche Korngröße
Elektrostatisches Sprühen
Suspensionsanwendung
Flammspritzen
niedrigviskos
Presssintern
mittelviskos
Streupulver
hochviskos
n n n n n n
VESTAKEEP® Pulver
n n n n n n
4000 P ca. 500 µm
n n n n n n
4000 FP ca. 65 µm
n n n n n n
2000 P ca. 500 µm
n n n n n n
2000 FP ca. 50 µm
n n n n n n
2000 UFP20 ca. 20 µm
n n n n n n
2000 UFP10 ca. 10 µm
1000 P ca. 500 µm
n ja
n nein
Erklärung der Produktbezeichnung
P: Pulver
FP: Feinpulver
UFP: Ultrafeinpulver
Ziffern: mittlerer Teilchendurchmesser in Mikrometern
VESTAKEEP® 2000 UFP 20
p p p p
Handelsname Viskosität Ultrafeinpulver Ø Teilchendurchmesser (µm)
8
Kornverteilung
VESTAKEEP® Pulver werden in einer Reihe verschiedener Kornverteilungen angeboten.
VESTAKEEP® Sympatec Helos
[µm]
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
[%] 100
9090
8080
7070
6060
5050
4040
3030
2020
1010
00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150
®
VESTAKEEP 4000 FP
VESTAKEEP® 2000 FP
VESTAKEEP® 2000 UFP20
VESTAKEEP® 2000 UFP10
VESTAKEEP® Kornverteilung
[µm]
100
0 100 200 300 400 500 600 700 800
[%] 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 550 600 750 850 900
500 650 700 800
VESTAKEEP® 4000 P 30
40
60
110
120 125
50 70 80 90 100
VESTAKEEP® 2000 P
20
93 Verarbeitungsverfahren
3.1. Beschichtungsverfahren Bei Komponenten mit großen thermischen Die Vorteile dieses Verfahrens liegen in
Massen hingegen können zu langsame den niedrigen Investitionskosten und der
Elektrostatisches Sprühen Abkühlgeschwindigkeiten zu Rissbildun- Möglichkeit, ohne Ofen große Teile vor
Die elektrostatische Aufladung des Pulvers gen in der Beschichtung führen. Die ge- Ort zu beschichten. VESTAKEEP® 2000 FP
beim sogenannten EPS-Verfahren (elec- eignete Abkühlgeschwindigkeit sollte in ist für diese Anwendung am besten ge-
trostatic powder spraying) wird durch ein diesen Fällen empirisch ermittelt werden. eignet, weil es über eine ausreichend
elektrisches Feld hoher Feldstärke an der Abschrecken im Wasser kann zu einem niedrige Schmelzeviskosität verfügt.
Zerstäuberdüse erzeugt. Je nach Sprüh- Wärmeschock führen und sollte vermie-
system handelt es sich dabei um eine den werden. Dispersionsbeschichtung
Leitungsaufladung beim direkten Kontakt Zur Beschichtung von Metalloberflächen
mit der Elektrode oder um eine Ionisa- Wirbelsintern können auch wässrige Dispersionen auf
tionsaufladung, bei der die Pulverpartikel VESTAKEEP® Pulver sind im Wirbelsin- Basis von VESTAKEEP® Feinpulvern ein-
durch Anlagerung freier Luftionen aufge- terverfahren nur äußerst schwierig zu gesetzt werden. Diese lassen sich durch
laden werden. In diesem Fall erzeugt die verarbeiten. Zum einen lässt sich durch Tauchen oder per Spritzpistole verarbei-
Elektrode als Koronaspitze die erforderli- die unregelmäßige Kornform kein ausrei- ten. Dispersionen eignen sich speziell zur
chen Luftionen. Der Transport der Pulver- chend gutes Wirbelverhalten einstellen, Herstellung dünner Schichten und für
partikel erfolgt entlang der elektrischen zum anderen werden auf Grund der hohen Geometrien, die auf Grund des sogenann-
Feldlinien zum geerdeten Werkstück. Schmelztemperatur Vorheiztemperaturen ten Faradayschen Käfigs nicht elektrosta-
von deutlich über 400 °C benötigt. tisch beschichtet werden können. Es ist
Die zu beschichtenden Teile sollten auf kein kostenintensives Equipment not-
400 bis 420 °C vorgewärmt werden. Flammspritzen wendig. Für die Dispersionsbeschichtung
Vor dem Abkühlen sind die Teile so lange Das Flammspritzen, Anfang des vergan- sind die mittelviskosen VESTAKEEP®
in einem Ofen nachzuwärmen, bis die genen Jahrhunderts entwickelt, ist eines Pulver besonders geeignet. Die niedrige
Beschichtung gleichmäßig aufgeschmol- von vielen Beschichtungsverfahren des Schmelzeviskosität bewirkt gute Verlaufs-
zen ist. Der Kristallinitätsgrad kann durch thermischen Spritzens. Hierbei bringt eigenschaften und ergibt glatt verlaufen-
das Kühlverfahren eingestellt werden. das Verbrennen eines Gas/Sauerstoffge- de Schichten.
Wasser- bzw. Schockkühlung führen zu misches die thermische Energie auf, um
amorphen und dadurch transparenten das Pulver aufzuschmelzen und die Sub-
Beschichtungen. Durch Konditionierung stratoberfläche zu erwärmen. Ein Träger-
der Beschichtung kann die Kristallinität gas, in der Regel Druckluft, dient als
amorpher Schichten erhöht werden. Dies Transportmedium, um die schmelze-
geschieht üblicherweise in einem Umluft- flüssigen Partikel zur Substratoberfläche
ofen bei 200 °C. Die Dauer hängt dabei zu transportieren.
von der Masse der beschichteten Teile ab.
10Faserverbundwerkstoffe Ein Primer zur Haftungsverbesserung wird Um der Blasenbildung durch Feuchtigkeit
Zur Herstellung von Faserverbundwerk- nicht benötigt. Auf Zink- bzw. Eisenphos- vorzubeugen, sollte das Pulver vor der
stoffen werden unidirektionale Faserlagen phatierung sollte ebenfalls verzichtet wer- Verarbeitung 3 h bei 150 °C bzw. über
oder Gewebe aus Glas-, Kohlenstoff- oder den. Diese Konversionsschichten beginnen Nacht bei 120 °C im Trockenschrank oder
Aramidfasern mit VESTAKEEP® als Matrix sich oberhalb von 200 °C zu zersetzen und wahlweise in der Form getrocknet wer-
versehen. Zum Einsatz bei der Beschich- führen dadurch eher zu einer Trennschicht den.
tung kommen dabei Pulverbeschichtungs- und zur Verschlechterung der Haftung. Zur besseren Entformung können dem
verfahren oder Dispersionsbeschichtun- Pulver geringe Mengen (2 - 3 %) PTFE
gen wie bereits beschrieben. Wir em- 3.2. Presssintern zugemischt werden. Auch ein silikonfreies
pfehlen zur Herstellung von Composites Formtrennmittel ist möglich, vorausge-
niedrigviskoses VESTAKEEP® Pulver der Unter Presssintern bzw. Pressformen ver- setzt die Temperaturbeständigkeit liegt
1000- und 2000-Reihe. Die Korngröße steht man das Herstellen von Formteilen über 400 °C.
richtet sich nach dem zur Anwendung durch Druckeinwirkung in einem Werk- Vor dem Aufheizen der Form wird das
kommenden Verfahren, wobei FP- und zeug. Die Eigenschaften formgepresster Pulver verdichtet, damit eingeschlossene
UFP-Pulver bevorzugt werden. Teile unterscheiden sich von denen Luft entweichen kann. Die Verarbeitungs-
spritzgegossener Teile. Üblicherweise parameter wie Druck, Temperatur, Halte-
Vorbehandlung besitzen gepresste Teile einen höheren zeit etc. hängen von der Pulvermenge, der
Für alle Beschichtungsverfahren gilt: je Kristallinitätsgrad und deshalb eine höhe- Fläche und der Geometrie der Form ab
besser die Vorbehandlung, desto besser re Steifigkeit und Festigkeit, sind aber und müssen jeweils ermittelt werden.
die Haftung. Vor der Beschichtung müssen auch härter und spröder.
deshalb die zu beschichtenden Teile durch Damit keine Spannungen im Formteil auf-
Sandstrahlen und Entfetten in geeigneten Der Formpresszyklus beinhaltet treten, sollte die Abkühlung kontrolliert
Lösemitteln vorbereitet werden. Dadurch . das Verdichten des Polymers in einem und langsam erfolgen und die Abkühlge-
werden Verunreinigungen entfernt, und Werkzeug schwindigkeit unter 40 K/Stunde liegen.
die Oberfläche des Metalls wird für die . das Erhitzen des Systems über die Ab ca. 140 °C - 150 °C kann der Pressling
optimale Haftung vorbereitet. Schmelztemperatur aus der Form gelöst werden.
. die Haltephase zur weiteren Verdich-
Als Strahlmittel sollte Korund oder Stahl- tung
kies verwendet werden. Kugelförmige . die Abkühlphase
Strahlmittel wie Glasperlen bewirken
keine aufgeraute Oberfläche und sind da- Beim Formpressen kommen üblicherweise
her nicht geeignet. Gestrahlte fett- und die P- bzw. FP-Pulvertypen zum Einsatz.
ölfreie Metallteile korrodieren sehr Würden Granulate verwendet, wären die
schnell. Die Weiterverarbeitung sollte Lufteinschlüsse zu groß, wohingegen bei
daher so schnell wie möglich erfolgen. feineren Pulvern die Befüllung der Formen
schwierig ist. Hier kann es durch Brücken-
bildung ebenfalls zu Lufteinschlüssen und
dadurch zu porösen Bauteilen kommen.
Durch Zusatz von beispielsweise PTFE,
Graphit, nanoskaligem Titandioxid oder
Siliziumdioxid, Glas- oder Kohlenstoff-
fasern lassen sich bestimmte Eigenschaf-
ten wie Oberflächenhärte, Reibungs-
koeffizient oder Abriebbeständigkeit
gezielt verbessern.
9
11VESTAKEEP® Pulver-Anwendungen und Fehlerbeseitigung
Verfahren Problem Ursache Lösung
Flammspritzen Obwohl die Substratoberfläche Ursache hierfür ist der große Unterschied im Substrat vorwärmen
vor dem Beschichten durch Sand- thermischen Ausdehnungskoeffizienten
strahlen aufgerauht wurde, zwischen Substrat- und Schichtwerkstoff.
versagte die Haftung.
Beim Abkühlen bilden sich Risse. Rekristallisation und thermisches Schrumpfen Substrat vorwärmen
induzieren hohe Spannungen in den Schichten, Tempern
die dann zur Rissbildung führen. Je länger der
Kunststoff oberhalb der Glasübergangstem-
peratur gehalten wird, umso besser werden
Spannungen im Kunststoff abgebaut und
umso größer ist der Kristallisationsgrad.
Poren Lufteinschlüsse durch zu viele Schichten Anzahl der Pulverlagen redu-
übereinander zieren
Presssintern Poren Feuchtigkeit Vortrocknung mind. 3 h, 150 °C
Blasen im Pressling Lufteinschlüsse Druckerhöhung vor dem Auf-
schmelzen
Erhöhung der Haltezeit
Erhöhung der Temperatur
Gratbildung Zu großer Spalt zwischen Stempel und Form Spalt sollte < 0,15 mm sein
Zu hohe Temperatur Temperatur absenken
Zu hoher Druck Druck absenken
Schwer bzw. nicht entformbar Oberfläche von Stempel und Form zu rau Elektropolieren
kein Trennmittel verwendet Formtrennmittel verwenden
falsches Trennmittel eingesetzt (nicht tem- (Temperaturbeständigkeit
peraturbeständig) > 400 °C)
Zugabe von 2 - 3% PTFE
zum Pulver
Rissbildung Spannungen durch Schrumpf und Tempern
Rekristallisation Abkühlgeschwindigkeit
reduzieren
Entformung unterhalb 150 °C
Unvollständige Formfüllung Zu hohe Schmelzeviskosität Temperaturerhöhung
Zu geringer Druck Druckerhöhung
ES-Beschichtung Abblättern Unsauberer Untergrund (nicht entfettet 1. Entfetten UND
und/oder nicht gestrahlt) 2. Strahlen
Agglomerationsbildung Feuchtigkeit im Pulver durch unsachgemäße Pulver muss trocken bei
Lagerung Umgebungstemperatur gela-
gert werden.
Ansinterungen am Prallteller und an den Dü- Reduzierung der Förderluft
sen durch zu hohen Luftdruck der Förderluft
Geringe Pulverabscheidung Werkstücke unzureichend geerdet Gehänge reinigen, bzw.
ersetzen
Zu geringe Feldstärke Spannung und Abstand ändern
Schlechte Fluidisierung feuchte Druckluft oder verstopfte Fluidplatte, Druckluft auf Verunreinigun-
Fluidrohre gen prüfen, Fluidplatte oder
Fluidrohre austauschen
Bei schwierigem Pulver em-
pfiehlt sich, die Pulverbehälter
zusätzlich zu vibrieren.
Eine Nachrüstung mit einem
Vibrationstisch ist einfach.
12Verfahren Problem Ursache Lösung
ES-Beschichtung Schlechte Fluidisierung Treten Klumpen im fluidisierten Pulver auf, Neues Pulver benutzen und
wurde das Pulver feucht, entweder durch die Lagerung des Pulvers über-
Lagerung oder durch feuchte Druckluft prüfen
Zu tief eingestellter Fluidluftdruck Fluidluftdruck-Einstellungen
überprüfen
Zu viel Fluidisieren kann auch den Pulveraus-
stoß wesentlich reduzieren.
Pulverhaftung Pulver wird durch zu großen Luftdruck aus Luftdruck reduzieren
den Ecken und Vertiefungen geblasen
Zu wenig Eindringtiefe in den Ecken und Spannung reduzieren und
Nischen durch zu hohe Spannung oder dem geeignete Düsen einsetzen
Einsatz falscher Düsen
Unsauberer Untergrund , Öle ect. Vorbehandlung kontrollieren
Zu große Pulverwolke, Abstand Pistole - Abstand minimieren, richtige
Werkstück zu groß Düse verwenden, mit mehr
Dosierluft arbeiten
Kraterbildung Krater entstehen, wenn aus dem Werkstück Neues Pulver verwenden, Pis-
Gas austritt, das Pulver verunreinigt ist oder tole und Leitungen reinigen,
Verunreinigungen nicht sauber entfernt wur- Substrat entfetten und strah-
den, z.B Öl in Pressluft, Siliconspray len, Ölabscheider installieren
Pulsieren Zu lange Pulverschläuche Pulverschläuche kürzen oder
Durchmesser erhöhen
Pulver mit schlechter Rieselfähigkeit Der Einsatz eines Pulver-
behälters mit Fluidluft und
Vibration schafft Abhilfe
Pulverausstoß unregelmäßig Zu kleine Querschnitte oder zu kleine Radien Die Radien müssen min.
bei der Pulverschlauchverlegung 150 - 200 mm betragen
Rücksprüher Sogenannte Rücksprüher entstehen, wenn Strom reduzieren
die Pulverschicht zu dick wird Die Rücksprühbildung ist auch
von der Temperatur und der
Luftfeuchtigkeit abhängig.
Bei sehr schwierigem Pulver
kann eine Klimatisierung der
Beschichtungszone erforder-
lich sein.
Vergilben Zu hohe Einbrenntemperaturen oder zu Temperatur verringern
lange Einbrennzeit
"Black spots" Kontaminierung Kontaminierung durch Fremd-
pulver kann durch eine sorg-
fältige Reinigung der Anlage
umgangen werden. Außerdem
sollten unterschiedliche Pulver
nicht gemischt werden.
Zu hohe oder zu niedrige Schichtdicken Pulverausstoß anpassen
regelmäßige Pistolen ausblasen, auf Ansinterungen prüfen
Wartungsarbeiten . Einstellung der Pulversprühpistolen prüfen
. Injektoren und Schläuche ausblasen
. Erdungskontrolle prüfen
. Kontrolle, ob die Druckluft sauber, trocken
und ölfrei ist
. Pulverschläuche auf Ansinterungen und
Knickstellen prüfen
134 Toxikologische Bewertung von VESTAKEEP®
Pulvern sowie Informationen über
Umweltverträglichkeit und Sicherheit
VESTAKEEP® Pulver sind wasserunlös- Insgesamt sind nach unserem heutigen
liche und feste Polymere. Aufgrund des Kenntnisstand unter Umweltbedingungen
hohen Molekulargewichtes (> 30.000 keine nachteiligen Auswirkungen von
g/mol) werden sie nicht über Haut, VESTAKEEP® Pulvern auf Tiere, Pflanzen
Atem- oder Magen-Darm-Trakt in den oder Mikroorganismen zu erwarten. Die
Körper aufgenommen. VESTAKEEP® Kennzeichnung gemäß aktuell gültiger
Pulver werden sich daher physiologisch Gesetzgebung sowie die Wassergefähr-
weitestgehend inert verhalten und keine dungsklasse sind dem jeweils neuesten
systemische Toxizität hervorrufen. Sicherheitsdatenblatt zu entnehmen.
Nach Exposition gegenüber VESTAKEEP® VESTAKEEP® Pulver können unter Be-
Stäuben sind wie auch bei anderen Inert- rücksichtigung der örtlichen Behörden-
stäuben mechanische Reizwirkungen an vorschriften entsorgt werden. Weitere
den oberen Atemwegen und den Schleim- Hinweise gibt das EU-Sicherheitsdaten-
häuten der Augen nicht auszuschließen. blatt für VESTAKEEP®. Eine Wiederver-
Produktstaub kann der Haut die natür- wendung ist aus ökologischen und öko-
liche Feuchtigkeit entziehen. Die dadurch nomischen Gründen einer Entsorgung
bedingte Austrocknung der Haut kann vorzuziehen.
vereinzelt Reizeffekte verursachen. Eine
hautsensibilisierende Wirkung ist nicht Weitergehende Anfragen zu Aspekten
zu erwarten. der Produktsicherheit richten Sie bitte an
die angegebenen Kontakte.
Bei der Thermoplastverarbeitung sollte
in jedem Fall für eine ausreichende Be-
lüftung und Absaugung gesorgt werden.
14Ihre direkten Ansprechpartner in den Regionen
Norddeutschland, Benelux Mitteldeutschland
Karsten Goldstein Frank Lindner
telefon +49 2365204790 telefon +49 2365 6990758
mobil +49 1718130033 mobil +49 1718130045
karsten.goldstein@evonik.com frank.lindner@evonik.com
Süddeutschland Österreich, Schweiz
Ludger Malmedy Beat Bertschinger
telefon +49 8251870157 telefon +41 19380665
mobil +49 1718130072
ludger.malmedy@evonik.com
mobil +41 794453703
beat.bertschinger@evonik.com
. direkte Kontakte
p weitere Kontakte
.
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... p
p
p
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..
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pp
p
p p
p p
p . p
p p
p
p
p
. p
.
15Ihr technischer Ansprechpartner: Unsere Informationen entsprechen unseren heutigen
Kenntnissen und Erfahrungen nach unserem besten
Wissen. Wir geben sie jedoch ohne Verbindlichkeit
Wolfgang Christoph weiter. Änderungen im Rahmen des technischen
wolfgang.christoph@evonik.com Fortschritts und der betrieblichen Weiterentwick-
lung bleiben vorbehalten. Unsere Informationen
beschreiben lediglich die Beschaffenheit unserer
Produkte und Leistungen und stellen keine Garantien
dar. Der Abnehmer ist von einer sorgfältigen Prü-
fung der Funktionen bzw. Anwendungsmöglichkei-
ten der Produkte durch dafür qualifiziertes Personal
nicht befreit. Dies gilt auch hinsichtlich der Wahrung
von Schutzrechten Dritter. Die Erwähnung von Han-
delsnamen anderer Unternehmen ist keine Empfeh-
lung und schließt die Verwendung anderer gleich-
artiger Produkte nicht aus.
®
= eingetragene Marke
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High Performance Polymers
45764 Marl
telefon +49 2365 49-9878
telefax +49 2365 49-5992
www.evonik.de/hp
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