Was Toyota von REFA lernen kann
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Was Toyota von REFA lernen kann
Ein exemplarischer Vergleich zwischen REFA-Ablaufanalyse und Toyota-Verschwendungssuche
Von Sven Hinrichsen
Toyota hat mit seinem Produktionssystem zweifelsohne Maßstäbe gesetzt. Der oben
stehende Titel mag daher auf den ersten Blick etwas provokant wirken. Im Rahmen des
Beitrages wird allerdings anhand eines Vergleichs zwischen der Toyota-Methode zur
Verschwendungssuche und der REFA-Ablaufanalyse gezeigt, dass die REFA-Methode
durchaus Vorteile gegenüber der Toyota-Methode aufweist. Bei dem REFA-Werkzeug
ist das Ergebnis der Zuordnung von Ablaufarten zu Ablaufabschnitten in hohem Maße
reproduzierbar. Gleichzeitig wird mit der Methode eine Basis für die Anwendung zeit-
wirtschaftlicher Methoden geschaffen.
4 Industrial Engineering 2/2014 www.refa.deMETHODENVERGLEICH
Ausgangssituation ausgeprägte Hierarchien mit Ein weiterer Trend besteht in ersten Schritt in kurzer Form
kleinen Leitungsspannen (z. B. der Übertragung von Grund- beschrieben, wobei die Ab-
Spätestens seit Veröffentli- [5], S. 287 ff.). Zudem arbeiten gedanken und Methoden des lauf- und Zeitartensystema-
chung der MIT-Studie „The die Produktionsmitarbeiter Toyota-Produktionssystems tik nach REFA als bekannt
Machine that changed the nicht in teilautonomen Grup- auf weitere Funktionen in vorausgesetzt wird. In einem
world“ im Jahr 1990 wur- pen, sondern in kleinen, von einem Betrieb. Beispielsweise zweiten Schritt werden beide
de das Toyota-Produktions- einem Vorarbeiter geführten sind bereits entsprechende Methoden exemplarisch an-
system (TPS) zum Inbegriff Teams ([5], S. 287). Publikationen zu „Lean Ac- gewendet, indem ein kurzer
höchster Effizienz. Auch counting“, „Lean Procure- Arbeitsablauf, der in Ablauf-
wenn die Autoren dieser Ein weiteres Merkmal ist die ment“, „Lean Sales and Mar- abschnitte untergliedert ist,
Studie Jahre später in einer detaillierte Arbeitsvorberei- keting“ oder „Lean Product von Probanden mit diesen
Nachbetrachtung kritisch ein- tung und -gestaltung, z. B. Development“ erschienen. Methoden analysiert wird. In
räumen, dass sie 1990 noch mittels standardisierter Ar- einem dritten Schritt wird ein
kein vollständiges Bild von beitspläne oder Yamazumi- Vergleich beider Methoden
Problemstellung,
dieser schlanken Produktion Diagrammen ([5], S. 174 ff., anhand von zuvor definierten
489 f.).
Zielsetzung und Kriterien vorgenommen, so
erlangt hatten ([17], S. 292),
so hat sich ihre damalige Ein- Vorgehensweise dass Stärken und Schwächen
schätzung der Überlegenheit Erst durch weitere Publikatio- aufgezeigt werden. Abschlie-
Insbesondere für kleine und
dieses Produktionssystems nen in den letzten zehn Jahren ßend wird in einem vierten
mittlere Betriebe ist es schwie-
gegenüber der bis dahin vor- (z. B. [4], [14]), Studienreisen Schritt ein Fazit aus der Me-
rig und zumeist nicht ziel-
herrschenden Produktions- zu Toyota-Fabriken in Japan thodenanwendung gezogen.
führend, das gesamte Toyota-
philosophie bewahrheitet: (z. B. [1]) und Erfahrungen von Zudem werden methodische
Produktionssystem mit seinen
Toyota hat 14 Jahre nach Ver- westlichen Zulieferbetrieben Weiterentwicklungspotenziale
vielfältigen Methoden zu ad-
öffentlichung der Studie Ford der Toyota Motor Corporation aufgezeigt.
aptieren. Es bedarf in der Regel
als zweitgrößten Automobil- konnte die „DNA des Toyota-
einer Methodenauswahl. Daher
hersteller abgelöst und vier Produktionssystems“ – wie es
stellt sich die Frage, welche Beschreibung
Jahre später – im Jahr 2008 Spear und Bowen in [15] for-
Methoden einen besonders der Methoden
– weltweit am meisten Au- mulierten – weitgehend ent-
hohen Nutzen stiften und zur
tos hergestellt und damit den schlüsselt werden. Dabei hat
Anwendung kommen sollten. Die Beseitigung von Ver-
bis dahin erstplatzierten GM- sich im Laufe der Zeit das Ver-
Dabei sollte kritisch hinter- schwendung bildet eines der
Konzern von der Spitze dieser ständnis von Produktionssys-
fragt werden, ob wirklich die zentralen Prinzipien des Toy-
Rangliste verdrängt [11]. temen weiterentwickelt. So do-
Methoden des Toyota-Produk- ota-Produktionssystems ([10],
minierte im ersten Jahrzehnt
tionssystems anderen bewähr- S. 19). Ohno stellt dem Begriff
In der Folge der MIT-Studie nach der Veröffentlichung der
ten Methoden des Industrial der Verschwendung dabei den
haben sich auch außerhalb oben angeführten MIT-Studie
Engineering – zum Beispiel Begriff der Wertschöpfung
von Japan viele Industriebe- der Standardisierungsgedan-
aus der REFA-Methodenlehre gegenüber. In der Produktion
triebe auf den Weg gemacht, ke von Produktionssystemen.
– überlegen sind. ist alles Verschwendung, „was
das Toyota-Produktionssys- Produktionssysteme wurden
tem oder Teile von diesem beispielweise als „Betriebsan- nur die Kosten erhöht, ohne
Um dieser Frage nachzuge-
zu adaptieren. Dabei hat es leitung der Fabrik“ verstanden, zusätzliche Wertschöpfung
hen, soll im Folgenden ex-
insbesondere in den 1990er- in der die „wichtigsten Abläu- zu bringen“ ([10], S. 83). Als
emplarisch die Arbeitsablauf
Jahren eine Reihe von Miss- fe, Methoden und Regeln“ be- Beispiele für Verschwendung
analyse nach REFA ([12],
verständnissen und Fehlent- schrieben werden ([2], S. 15). werden „Personalüberschuss,
S. 20 ff.) mit der Methode
wicklungen gegeben [8]. So Überbestand und überzählige
der „Identifizierung der Ver-
wurde beispielweise in west- Auch aufgrund der Erfahrung, Ausrüstung“ angeführt.
schwendung“ nach Ohno
lichen Industriebetrieben die dass die Einführung und Eta- ([10], S. 45 ff.) verglichen wer-
Anzahl der Hierarchieebenen Toyota unterscheidet sieben
blierung von Produktionssys- den. Die zwei Methoden eig-
mit Verweis auf die „schlanke Arten der Verschwendung
temen ein vielfach langwie- nen sich für einen Vergleich
Produktion“ reduziert, so dass ([10], S. 46; [16]):
riger Prozess ist, sind in den recht gut, da beide die Ana-
in der Folge große Leitungs- letzten zehn Jahren Aspekte lyse der Ausgangssituation yy Überproduktion (overpro-
spannen entstanden sind. wie Veränderungskultur, Pro- in einem Arbeitssystem un- duction),
Ebenfalls wurde in vielen blemlösungskompetenz, Per- terstützen. Der Vergleich soll yy Bestände (inventory),
deutschen Betrieben teilauto- sonalführung, -auswahl und anhand von Kriterien vorge-
nome Gruppenarbeit mit Ver- yy Wartezeiten (waiting),
-entwicklung deutlich in den nommen werden und zu einer
weis auf Toyota eingeführt. Vordergrund gerückt (z. B. abschließenden Beurteilung yy nicht anforderungsge-
Gleichzeitig wurden in diesem [14], [6], [9]). In diesem Zu- beider Methoden führen. Der rechte Prozessgestaltung
Zuge nicht selten Funktionen sammenhang wurden auch Methodenbegriff ist in diesem (over-processing),
der Arbeitsvorbereitung aus- die Wechselwirkungen inner- Beitrag weit gefasst und bein- yy Bewegungen (motion),
gedünnt. halb des Produktionssystems haltet auch Heuristiken.
– mit seinen Prinzipien, Me- yy Transport (transportation)
Wie mittlerweile hinlänglich thoden und Standards – stär- Um die Methoden zu verglei- und
bekannt ist, setzt Toyota auf ker beleuchtet. chen, werden sie in einem yy Fehler (defects).
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Von diesen sei Überproduk-
tion die größte Art der Ver-
schwendung, da sie weitere
Verschwendung nach sich
ziehe ([10], S. 42, 83). Darü-
ber hinaus differenziert Ohno
zwischen zwei Typen von Ver-
schwendung:
yy Verschwendungstyp 1 ist
Arbeit ohne Wertschöpfung,
die aber unter den „jetzigen
Arbeitsbedingungen notwen-
dig“ ist.
yy Verschwendungstyp 2 ist
Arbeit ohne Wertschöpfung,
die vermeidbar ist ([10], S. 87).
Verschwendungsarten und
-typen sollen dabei helfen,
„Verschwendung und Raum
für Verbesserungen“ in einem
Produktionsbereich aufzude-
cken ([10], S. 86).
Wird der Gesamtablauf für
den Menschen, das Betriebs-
mittel oder den Arbeitsgegen-
stand so in Ablaufabschnitte
unterteilt, dass jedem Ablauf-
abschnitt ein Zweck eindeutig
zugeordnet werden kann, so
können die Ablaufabschnit- Bild 1: Ausschnitt des Arbeitsablaufs und exemplarische Anwendung von REFA-Ablaufgliederung und To-
te als Ablaufarten bezeich- yota-Verschwendungssystematik
net werden. Dabei wird nach
REFA ([12], S. 22 ff.) zwischen
tung der Ablaufanalyse, ihrer Aufgabe von rund 20 Proban- terschiedliche Personen bei
Ablaufarten des Menschen,
Durchführung, der Auswer- den – Studierende des Wirt- der Messung oder Beurteilung
des Betriebsmittels und des
tung der Analyseergebnisse schaftsingenieurwesens an des identischen Sachverhalts
Arbeitsgegenstandes unter-
sowie der Verbesserung des der Hochschule Ostwestfalen- zu den gleichen Ergebnissen
schieden. Nach dem Kriteri-
Ablaufes vier Schritte. Lippe – war es, einerseits den kommen.
um der Vorausbestimmbarkeit
Ablaufabschnitten die ent-
kann zwischen planmäßig Die Probanden sind bei der
sprechenden REFA-Ablaufar-
und nicht planmäßig auftre- Anwendung der REFA-Ab-
Exemplarische ten für Mensch, Betriebsmittel
tenden Ablaufarten unter- laufartensystematik zu nahe-
schieden werden. Für Mensch,
Anwendung und und Arbeitsgegenstand zu-
zuordnen. Andererseits soll- zu identischen Ergebnissen
Betriebsmittel und Arbeitsge- Bewertung gekommen, d. h. die Repro-
der Methoden ten die Ablaufabschnitte auf
genstand liegen jeweils sieben duzierbarkeit wird durch die
Verschwendung untersucht
Ablaufarten vor, wenn die Methode in hohem Maße ge-
werden, indem Verschwen-
Kategorie „nicht erkennbar“ Um beide Methoden exem- währleistet. Lediglich bei den
dungsarten und -typen zu den
nicht als eigene Ablaufart be- plarisch anzuwenden, wird Ablaufabschnitten 4 und 5
Ablaufabschnitten hinzuge-
trachtet wird. ein einfaches Arbeitssystem hat ein Teil der Probanden in
fügt werden.
betrachtet. Dieses besteht im Bezug auf das Betriebsmittel
Die Analyse des Arbeitsab- Wesentlichen aus einem Be- Nach Anwendung der Ver- eine Nebennutzung erkannt,
laufs mittels der REFA-Ab- schäftigten und einer Säulen- schwendungssystematik nach während der andere Teil ein
laufarten ist Gegenstand des bohrmaschine. Aufgabe des Toyota und der Ablaufarten- „ablaufbedingtes Unterbre-
dritten Schrittes des Stan- Beschäftigten ist es, jeweils systematik nach REFA wur- chen der Nutzung“ den Ab-
dardprogramms Datenermitt- Serien von Werkstücken mit den die Analyseergebnisse laufabschnitten zugeordnet
lung ([12], S. 11) und wird Bohrungen zu versehen. Ein der Probanden besprochen, hatte. Erstgenanntes ist rich-
zudem über ein eigenes Stan- Ausschnitt des Arbeitsablaufs, auch um die Reproduzier- tig, wenn der Schraubstock
dardprogramm beschrieben der insgesamt aus zehn Ab- barkeit beider Methoden zu als Teil des Betriebsmittels
([13], S. 29). Dieses Programm laufabschnitten besteht, ist in beurteilen. Eine Reproduzier- gesehen wird. Zweitgenannte
beinhaltet mit der Vorberei- Bild 1 dargestellt. barkeit liegt vor, wenn un- Lösung geht davon aus, dass
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der Schraubstock nicht Be- auf, ob es nicht auch Warte- schwendungsarten hätte vor- nisse der Beurteilungen sind
standteil des Betriebsmittels zeiten in Bezug auf den Ar- aussichtlich zu einer besseren in Bild 2 zusammengefasst.
ist. Die richtige Lösung hängt beitsgegenstand gäbe), Reproduzierbarkeit geführt.
demnach von der Definition Der praktische Nutzen von
yy die Probanden teilweise beiden Methoden kann als
des Betriebsmittels ab. Zudem erweist sich – zum
nur eine Verschwendungsart sehr hoch erachtet werden.
Beispiel in Bezug auf die Ver-
pro Ablaufabschnitt erkannt Die Verschwendungssuche ist
Bei der Zuordnung von Ver- schwendungsart ,,Wartezeit“
und dabei eine uneinheitliche eine Heuristik, die weltweit in
schwendungsarten und -typen – die fehlende Unterscheidung
Auswahl vorgenommen hat- vielen Industriebetrieben zum
nach Toyota konnte insge- von Mensch, Betriebsmittel
ten, Einsatz kommt, da mit ihr in
samt eine deutlich geringere und Arbeitsgegenstand als
Reproduzierbarkeit verzeich- yy eine sehr unterschiedliche nachteilig. Darüber hinaus er- kurzer Zeit eine erste Beurtei-
net werden, da insbesondere Beurteilung vorgenommen hebt die Verschwendungssys- lung der Verbesserungspoten-
wurde, ob die identifizierte tematik nicht den Anspruch ziale in einem Arbeitssystem
yy eine Reihe von Proban- erfolgen kann. Zudem hat
Verschwendung unter den einer überschneidungsfreien
den bei den wertschöpfenden sie den Vorteil, dass Bestän-
„jetzigen Arbeitsbedingungen Systematik, so dass in der Re-
Ablaufabschnitten 2, 3 und de und Überproduktion – im
notwendig“ (Typ 1) oder ver- gel mehrere Verschwendungs-
8 keine Verschwendungsart Unterschied zur REFA-Ab-
meidbar (Typ 2) sei (siehe V- arten – zum Teil kombiniert
zugeordnet hatten (ein gleich- laufanalyse – explizit erfasst
Typ in Bild 1). mit Wertschöpfung – gleich-
zeitiges Auftreten von Wert- werden.
zeitig auftreten. Im Unter-
schöpfung und Verschwen-
Eine Ursache für die ver- schied dazu weist die REFA-
dung erschien anscheinend
gleichsweise geringe Repro- Ablaufartensystematik eine Mit Hilfe der REFA-Ablauf-
widersprüchlich),
duzierbarkeit der Methode durchgängige Logik auf. analyse lassen sich – ebenso
yy die Verschwendungsart zur Identifikation von Ver- wie mit der Verschwendungs-
„Wartezeit“ von einigen Pro- schwendungen liegt in den Im Rahmen einer experten- systematik – Verbesserungs-
banden nur auf den Men- unzureichenden Begriffsbe- basierten Evaluation wurden potenziale identifizieren.
schen, von anderen nur auf stimmungen zu einzelnen beide Methoden zudem im Darüber hinaus hat die REFA-
das Betriebsmittel und von Verschwendungsarten in der Hinblick auf ihren praktischen Ablaufartensystematik ge-
wieder anderen auf Mensch Primärliteratur begründet. Nutzen, den Schulungsauf- genüber der Toyota-Methode
und Betriebsmittel bezogen Eine Ergänzung von eindeuti- wand und den Anwendungs- den Vorteil, dass sie – durch
wurde (zudem kam die Frage gen Definitionen zu den Ver- bereich beurteilt. Die Ergeb- die differenzierte Betrachtung
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der Abläufe von Mensch, Be-
triebsmittel und Arbeitsge-
genstand sowie durch ihre
Verbindung zu Zeitarten –
eine wesentliche Grundlage Bild 2: Ergebnisse
für die Anwendung zeitwirt- des Vergleichs
schaftlicher Methoden bildet. zwischen der REFA-
Ablaufarten- und
Alleine aufgrund der Komple- der Toyota-
xität beider Systematiken – Verschwendungs-
sieben Verschwendungsarten artensystematik
vs. 21 Ablaufarten zzgl. ei-
ner aggregierten Ablauf- und begrifflichen Grundlagen – auf REFA-Methode einige ent- [7] Möller, G.; Wittenstein, A.-K.: Goldmine
Zeitgliederung – wird deut- Nicht-Produktionsbereiche ad- scheidende Vorteile gegen- Büro. REFA-Nachrichten, Darmstadt, 58
(2005) 2, S. 30 – 32
lich, dass der Schulungsauf- aptiert werden [7]. über der Verschwendungssu- [8] Neuhaus, R.: TPS, Lean, Produktions-
wand bei der REFA-Methode che aufweist, so dass der Titel systeme und kein Ende der Missverständ-
höher ist als bei der Toyota- dieses Beitrages – „Was Toyo nisse? Eine Betrachtung der vergangenen
Methode. Letztgenannte hat Fazit und Ausblick ta von REFA lernen kann“ –
20 Jahre. Betriebspraxis und Arbeits-
forschung (2013) 215, S. 16 – 25
zudem den Vorteil, dass die auf den ersten Blick zwar pro-
Toyota hat mit seinem Pro- [9] Obara, S.; Wilburn, D. (Hrsg.): Toyota by
für die Verschwendungsarten vokativ erscheinen mag, aber Toyota: Reflections from the Inside Leaders
gewählten Begriffe insgesamt duktionssystem zweifelsoh- on the Techniques That Revolutionized the
durchaus seine Berechtigung
recht eingängig sind. Nachtei- ne Maßstäbe gesetzt. Dieser Industry. CRC Press, 2012
hat.
lig ist bei einer Schulung der große Erfolg mag dazu ge- [10] Ohno, T.: Das Toyota-Produktionssys
tem. New York, Frankfurt a.M.: Campus,
Verschwendungssystematik führt haben, dass eine kriti-
Bei allen Erfolgen, die die To 1993
allerdings, dass die verwen- sche Auseinandersetzung mit
yota Motor Corporation mit ih- [11] OICA - International Organization of
deten Begriffe in der Primär- einzelnen Methoden aus dem Motor Vehicle Manufacturers: http://www.
rem Produktionssystem erzielt
literatur nur unzureichend de- Toyota-Produktionssystem oica.net/category/production-statistics/
hat, kann festgehalten werden, [16.10.2014]
finiert sind. in den letzten Jahrzehnten
dass das System und seine [12] REFA - Verband für Arbeitsgestaltung,
in Wissenschaft und Praxis Betriebsorganisation und Unternehmens-
Methoden nicht perfekt sind,
Beide Systematiken wurden für kaum stattgefunden hat. Die- entwicklung e.V.: Methodenlehre der Be-
Weiterentwicklungspotenziale triebsorganisation - Teil Datenermittlung.
den Produktionsbereich ent- se ist aber notwendig, damit
auch in Bezug auf andere TPS- München: Hanser, 1997
wickelt. Eine Übertragung der Weiterentwicklungen von Me-
Methoden bestehen und das [13] REFA - Verband für Arbeitsgestaltung,
Ablaufgliederung nach REFA thoden vorgenommen werden Betriebsorganisation und Unternehmens-
REFA-Methodenrepertoire eine
auf indirekte Bereiche und können. entwicklung e.V.: REFA-Grundausbildung
Ergänzung und partiell eine 2.0 – Teil 1: Analyse und Gestaltung von
Dienstleistungen ist aufgrund Alternative zu TPS-Methoden Prozessen (Lehrunterlage) – Modul 7: Auf-
der vielfach nur unzureichen- So zeigen die vorangegange- gabe und Ablauf. Darmstadt 9/2014
darstellen kann.
den Planbarkeit von Beginn nen Ausführungen, dass die [14] Rother, M.: Die Kata des Weltmarkt-
beiden untersuchten Metho- führers – Toyotas Erfolgsmethoden. Frank-
und Dauer der Leistungser- furt, New York: Campus, 2009
bringung nur eingeschränkt den Verbesserungspotenziale Literatur
[15] Spear, St.; Bowen, H. K.: Decoding the
möglich ([3], S. 68). „So stellt aufweisen. Im Rahmen einer DNA of the Toyota Production System.
[1] Dörich, J.; Lennings, F.; Classen, H. J.: Von
beispielsweise die Beratungs- REFA-Ablaufanalyse sollten Japan lernen – immer noch? Ein Reisebe- Harvard Business Review 77 (1999), S. 96
Bestandsgrößen und dabei richt. Betriebspraxis und Arbeitsforschung. – 106
und Bedienungstätigkeit eines
insbesondere nicht planmäßi- (2014) 221, S. 20 – 27 [16] Toyota 2014: http://www.toyota-
Verkaufsmitarbeiters im Ein- global.com/investors/ir_library/annual/
zelhandel die unmittelbar der ge Bestandsgrößen (Überpro- [2] Haller, E.; Heer, O.; Schiller, E. F.: Innova-
pdf/2012/p10_15.pdf [24.10.2014]
tion in Organisation schafft Wettbewerbs-
Erfüllung der Arbeitsaufgabe duktion) mit erfasst werden. vorteile – Im DaimlerChrysler-Werk Rastatt [17] Womack, J. P.; Jones, D. T.; Roos, D.:
dienende Tätigkeit dar, sie er- Zudem könnte eine separa- steht auch bei der A-Klasse-Produktion die The Machine that changed the world. New
Gruppenarbeit im Mittelpunkt. FB/IE 48 York: Free Press 2007, erstmals 1990
folgt aber nicht planmäßig, da te REFA-Ablaufgliederung
(1999) 1, S. 8 – 17
das Kundenaufkommen nicht für Arbeitsprozesse aus dem
[3] Hinrichsen, S.: Arbeitsrationalisierung
genau vorhergesehen werden Dienstleistungs- und Ver- mittels Methoden des Industrial Engi-
VERFASSER
kann. Damit erfüllt die Bera- waltungsbereich – mit über- neering in Dienstleistungsbetrieben. In:
wiegend nicht planmäßig Schlick, C. (Hrsg.): Schriftenreihe Industrial
tungs- und Bedienungstätig- Engineering and Ergonomics. Dissertation
keit nicht beide Merkmale ei- auftretenden Ablaufarten – RWTH Aachen, Aachen: Shaker, 2007
ner Haupttätigkeit nach REFA eine sinnvolle Ergänzung der [4] Liker, J. K.: Der Toyota Weg – 14 Ma-
und kann auch keiner anderen REFA-Methodenlehre sein. nagementprinzipien des weltweit erfolg-
reichsten Automobilkonzerns. 8. Aufl.
Ablaufart der Systematik ein- München: Finanzbuchverlag, 2013, erst-
deutig zugeordnet werden“ Die Toyota-Verschwendungs- mals 2006
([3], S. 68). systematik wirkt nicht durch- [5] Liker, J. K.; Meier, D. P.: Praxisbuch – Der
gängig. Sie könnte durch Toyota Weg. 2. Aufl., München: Finanz- Prof. Dr.-Ing. Sven Hinrichsen
Die Verschwendungssystematik eine Ergänzung eindeutiger buchverlag, 2008 Professor für
nach Toyota kann im Vergleich begrifflicher Grundlagen ver- [6] Liker, J. K.; Convis, G. L.: The Toyota Way Industrial Engineering an der
to Lean Leadership – Achieving and Sustai-
zur REFA-Systematik einfacher bessert werden. Zudem zeigen ning Excellence through Leadership Deve- Hochschule Ostwestfalen-Lippe
– auch aufgrund der unklaren die Ausführungen, dass die lopment. New York: McGraw-Hill, 2012 www.ie-lab-owl.de
8 Industrial Engineering 2/2014 www.refa.deSie können auch lesen
