Kurzinformationen innovative und hochfunktionelle oberflächendesigns - Aalberts surface technologies
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kurzinformationen innovative und hochfunktionelle oberflächendesigns
inhalt
verfahren von Aalberts surface technologies:
Anodisieren und Hartanodisieren Seite* Polymerbeschichtungen Seite*
CompCote® 3 LECTROFLUOR® -
Farbanodisation - MagnaCoat® 29
HART-COAT® 5 TempCoat® 31
HART-COAT®-GLATT 7
Technisch Eloxal 9
Chemische Vernickelung Pulverbeschichtung
(außenstromlos) FlexiColor® 33
DURNI-COAT® und Varianten, 11
einschließlich PTFE-DURNI-DISP
und SIC-DURNI-DISP
NEDOX® -
Chrom- und Cadmiumersatz Schraubensicherung
13 35
IVD-Aluminium-Vakuum- Schraubensicherung und
Beschichtung Gewindedichtung
Cr Cd SurTec® 650
Galvanisieren (High Tech Galvanics) 15 Selektive Beschichtungen
Chrom (Cr)/Hartchrom - LASOX-COAT® 37
Gold (Au) 17 SELGA-COAT® 39
Kupfer (Cu) 15 SELGA-COAT® CHROM -
Nickel (Ni) - SELGA-COAT® GOLD -
Nickel-Sulfamat -
Silber (Ag) 15
Zink (Zn) 15
Zink-Eisen (Zn-Fe) 19
Zink-Nickel (Zn-Ni) -
Zinn (Sn) 21
15
Gleitbeschichtungen Thermisches Spritzen
antifricor® - PlasmaCoat® 41
GLISS-COAT® 23 Thermisches Spritzen 43
GLISS-COAT® FLOCK 25
HMF® -
Kathodische Tauchlackierung Vakuumbeschichten
KTL 25 cerid® V-TEC (PVD) 45
cerid® duplex V-TEC (PVD) 47
PECVD -
Nanobeschichtungen Versiegelung
NANOFINISH® - SILA-COAT® 5000 49
Nasslackieren Zinklamellenbeschichtung 51
Plasmachemische Verfahren
MAGOXID-COAT®/ KEPLA-COAT® 27
(* Seiten in diesem Prospekt)
(Alle in diesen Kurzinformationen aufgeführten technischen Werte gelten unter den dort genannten Testbedingungen.
Wir weisen deshalb ausdrücklich darauf hin, dass auf Grund der unterschiedlichen Einsatzbedingungen nur ein Praxistest
beim Anwender Aufschluss über die Leistungsfähigkeit der Verfahren geben kann.)
2 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONEN
CompCote®
aluminiumoxid-polymer-composit-schichten
3
CompCote®
CompCote® bezeichnet Aluminiumoxid-Polymer- lekularen Polymeranteile bietet CompCote® bei abge-
Composit-Schichten für Aluminium-Legierungen. stimmter Wahl von Top-Coats chemische Bindungs-
Die Schichten werden durch anodische Oxidation des brücken, so dass auch hier eine sehr gute Haftfestigkeit
Grundwerkstoffes und gleichzeitige molekulare Ver- entsteht. Überhaupt macht die vernetzte Schichtstruk-
bindung der Aluminium-Oxidschicht mit Polymeren tur CompCote® zu einer robusten Schicht. Die auf Basis
gebildet. Eine hervorragende Haftung mit dem Grund- einer hartanodischen Oxidation (Harteloxal) erzeugte
werkstoff entsteht dadurch, dass die Schicht zum Teil Schichtvariante CompCote®-H ist härter, verschleiß-
in das Grundmaterial hineinwächst. Auf Grund der mo- und korrosionsbeständiger.
CompCote® lässt sich hervorragend einfärben. anodisierten Schichten (beide Schichten 10 µm,
Beschleunigte Bewitterungstests mit 200 Std. UV- schwarz eingefärbt und verdichtet).
Bestrahlung zeigen bei CompCote® nur 1/3 Farb- Standardfarben: schwarz, titangrau, blau, rot, gold,
und Glanzreduzierung gegenüber konventionell grün. Weitere Farben auf Anfrage.
Stunden
Korrosionsbeständigkeit
3.000
CompCote® ist korrosionsfest und 3.000
2.500 +
übertrifft durch die Anwesen-
heit der molekularen Polymere 2.000
normale Anodisierschichten. 1.500
1.500
1.000 +
1.000
500
450
0
Anodisiert Hartanodisiert CompCote® CompCote®-H
Salzsprühtest (ASTM B117):
Legierung 6061 T6, anodisiert
(MIL Typ III) 10 µm / hartanodisiert
(MIL Typ III) 37,5 µm / CompCote® 10 µm / Bauteil mit blau eingefärbter
CompCote®-H 37,5 µm. CompCote®-Schicht.
CompCote® details zum verfahren
Als Schichthärte wird wie bei anodischen Oxidschichten üblich die so genannte Scheinhärte gemessen.
Härte Sie liegt legierungs- und verfahrensabhängig etwa zwischen 300 und 600 HV.
CompCote® zeigt im Taber-Abraser-Test (MIL A 8625F) eine hervorragende Verschleißbeständigkeit,
Verschleißfestigkeit die sogar besser als bei konventionellen Anodisierschichten sein kann.
Biegewechsel- CompCote® nimmt keinen Einfluss auf die Biegewechselfestigkeit des Grundwerkstoffes. Diese Eigen-
festigkeit schaft macht die Schicht für Anwendungen in der Luftfahrt interessant.
CompCote® ergibt im Kerbschlagbiegeversuch ein faserartiges Bruchbild. Konventionelle Oxidschich-
Bruchverhalten
ten brechen demgegenüber glasartig spröde.
CompCote® raut die Oberfläche vergleichsweise gering auf und besitzt eine optimierte Mikrostruktur.
Tribologische In verschiedenen Reibpaarungen und Reibungstests zeigt CompCote® sehr gute Anti-„Fress“-Eigen-
Eigenschaften schaften. Teilweise sinken sogar die Reibwerte bei wiederholten Versuchen (Selbstglättungseffekt).
Stick-Slip-Effekte werden reduziert.
Anwendungs- Architektur, Automobilindustrie, Elektrotechnik, Foto- und Videotechnik, Haushaltsgeräte, Hydrau-
lik, Informationstechnik, Jagdwaffen, Lebensmittelindustrie, Luftfahrt, Maschinenbau, Medizintechnik,
gebiete (Auswahl) Pneumatik, Sportartikel, Verpackungsmaschinen, Wehrtechnik
4 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONEN
HART-COAT®
hartanodische veredelung (harteloxal)
von aluminiumwerkstoffen
5
HART-COAT®
Das HART-COAT®-Verfahren, kurz HC genannt, ist auf der Werkstückoberfläche eine schützende Alumi-
eine elektrolytische Behandlung von Aluminiumwerk- niumoxidschicht gebildet. Gegenüber herkömmlichen
stoffen, deren Resultat die Bildung einer harten und Eloxal-Schichten sind HART-COAT®-Schichten dicker
dicken Aluminiumoxidschicht ist. Das Verfahren dient und verschleißfester.
im Wesentlichen dazu, Bauteile der unterschiedlichs- HART-COAT®-Oberflächenveredelungen können über-
ten Art gegen Verschleiß und Korrosion zu schüt- all da eingesetzt werden, wo für Aluminiumwerkstoffe
zen, bewirkt darüber hinaus aber noch eine Fülle Korrosionsschutz, Verschleißbeständigkeit, Maßhaltig-
weiterer funktioneller Verbesserungen. keit, Gleitverhalten oder Isolation erforderlich ist.
HART-COAT®-Schichten zeichnen sich durch gute Haf-
Das Verfahren entspricht der Norm ISO 100 74. HART- tung auf dem Grundwerkstoff aus. Nahezu alle tech-
COAT®-Schichten entstehen durch anodisches Oxidie- nisch interessanten Aluminium-Knet- sowie -Guss- und
ren in einem kalten, sauren Elektrolyten spezieller Zu- -Druckgusslegierungen lassen sich HART-COAT®-ver-
sammensetzung. Mit Hilfe von elektrischem Strom wird edeln.
Abnutzung in µm
80
Al 99
70
EN AW-7022
(AlZn5Mg3Cu)
60
50
St 37
40
30
gehärteter Hartchrom
20 Stahl
HART-COAT®
10
HART-COAT® Schematische Darstellung einer 50 µm
GLATT
0 dicken HART-COAT®-Schicht (HC-
0 20 40 60 80 100
Umdrehungen
Schicht) auf einem Aluminium-
in Tausend Grundwerkstoff. Diese durch Kon-
version gebildete Schicht wächst
zu 50 % in das Material hinein und
Verschleiß-Verhalten von HART-COAT®- HART-COAT®-beschichtete Segelboot- zu 50 % aus dem Material heraus.
Schichten im Vergleich zu anderen Winsch. Die Schichtvariante HART-COAT®-GLATT
Werkstoffen (Taber-Abraser-Messungen, (HC-GL) wächst dagegen zu 2/3 nach
Schleifrad CS 17, Last 10 N). innen und 1/3 nach außen.
HART-COAT® HC HC-CU HC-GD HC-GL
Geeignete Aluminium-Knet- Aluminiumlegierungen Aluminium-Druck- Aluminium-Knet-, -Guss-
legierungen sowie mit hohem Kupfergehalt gusslegierungen mit und -Druckgusslegie-
Werkstoffe
Sand- und Kokillenguss (2 % bis 6 %) hohem Kupfer- und/ rungen mit begrenzten
oder Siliziumgehalt Gehalten an Kupfer,
Silizium und Blei
Anwendungen Pneumatik- und Hydrau- Leitwalzen, Kolben, Gehäuse, Führungs- Bauteile, die besonders
likzylinder, Verdichter- Düsen, Ventile, Lager- zylinder, Leitbleche, glatte und verschleiß-
räder, Transporthebel, rollen, Zentrifugen, Montageplatten, feste Oberflächen auf-
Isolierbolzen, Heizplatten, Kamerateile, Lager- Bügelsohlen, weisen müssen
Transportschnecken, schalen, Nocken- Dämpfungskammern,
Abstandshalter, Klemm- scheiben, Hebel, Rollen, Zahnräder und -stangen,
und Haltevorrichtungen, Spulen Kupplungsteile,
Zylinderrohre, Kipphebel, Zylinderköpfe
chirurgische Instrumente
Schichteigenschaften hohe Verschleißfestigkeit, verbesserte Korrosionsbeständigkeit, Erhöhung der Härte, optimales Gleit-
verhalten, optimaler Schichtverbund, hohe Thermoisolierung, hohe elektrische Isolierungswirkung,
in Abhängigkeit der
gute Maßhaltigkeit, temperaturbelastbar, lebensmittelunbedenklich
jeweiligen Legierung
6 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONEN
HART-COAT®-GLATT
hartanodische veredelung (harteloxal)
von aluminium-werkstoffen
besonders glatt und verschleißfest
7
HART-COAT®-GLATT
Das Verfahren:
HART-COAT®, kurz HC genannt, ist eine hartanodische Gleiteigenschaften:
Oxidation, die Aluminiumwerkstoffe vor Verschleiß und Die im Gleitversuch mit Stift-Scheibe-Tribometer er-
Korrosion mit einer harten keramikähnlichen Schicht mittelte Reibungszahl von HC-GL beträgt durch-
schützt. HART-COAT®-GLATT (HC-GL) ist eine Verfah- schnittlich 0,73 (FN = 5 N; v = 6 m/min; 9.000 Um-
rensvariante von HART-COAT®, die sehr glatte und sehr drehungen).
verschleißfeste Schichten auf Aluminium-Werkstoffen Verschleißfestigkeit:
erzeugt. HC-GL-Schichten werden durch anodische Das Verhalten bei abrasivem Verschleiß ist äußerst gut.
Oxidation in einem gekühlten Säureelektrolyten spe- Ergebnisse von Taber-Abraser-Messungen sind im Dia-
zieller Zusammensetzung gebildet. Für den Konstruk- gramm auf Seite 6 (Kurzinfo HART-COAT®) dargestellt.
teur ist zu beachten, dass sich die Maße eines Bauteils
lediglich um 1/3 der Gesamtschichtdicke ändern.
Grundwerkstoffe für die HC-GL-Veredelung:
HC-GL-Oberflächenveredelungen können überall da
eingesetzt werden, wo für Aluminiumwerkstoffe
Korrosionsschutz, Verschleißbeständigkeit, Maßhal-
tigkeit, Gleitverhalten oder Isolation erforderlich ist.
HC-GL-Schichten zeichnen sich durch gute Haftung
auf dem Grundwerkstoff aus. Nahezu alle technisch
interessanten Aluminium-Knet- sowie Guss- und HART-COAT®-GLATT beschichteter (25 µm) Hebel und Messer-
träger für Spargelschälautomaten. Die Schicht schützt hier vor
Druckgusslegierungen lassen sich HC-GL-veredeln, Korrosion und bietet verbesserte Reinigungs- und Verschleiß-
eigenschaften.
sofern die Gehalte an Kupfer, Silizium und Blei be-
stimmte Werte nicht überschreiten. Elektrische Durchschlagfestigkeit:
Die elektrische Durchschlagfestigkeit ist legierungs-
Farbe der HC-GL-Schicht:
abhängig und liegt bei ca. 30 V/µm.
Die Farbe der HC-GL-Schicht ist legierungsabhängig.
Bei reinem Aluminium (Al 99,5) ist sie goldgelb. Je Oberflächenimprägnierung:
mehr Legierungsbestandteile hinzukommen, desto Abhängig von der Rauhigkeit der Ausgangsoberfläche
mehr verändert sich die Farbe in Richtung graugelb. kann je nach Anwendungsfall eine Imprägnierung der
Schicht mit PTFE zur weiteren Verminderung von Rei-
Schichtdicke und Toleranzen:
bung (z.B. Stick-Slip-Effekt) und Verschleiß sinnvoll
Typische Schichtdicke: 10 bis maximal 25 µm.
sein.
Schichtdicke und Schichtdickentoleranz sind abhän-
gig von der Legierung, der Badauslastung und weite- Korrosionsbeständigkeit:
ren Parametern. Auch ohne Nachverdichtung ist die Korrosions-
beständigkeit einer HC-GL-Schicht ausgezeichnet.
Aufrauung: Sie übersteht eine Testzeit von weit über 2.000 h in
Im Gegensatz zu herkömmlichen Harteloxalverfahren der Salzsprühkammer nach DIN EN ISO 9227 (zum
zeichnet sich die HC-GL-Veredelung durch eine beson- Beispiel 0-2 Korrosionspunkte an 25 µm HC-GL auf
ders geringe Aufrauung aus, die je nach verwendetem EN AW-6082 (AlSi1MgMn)).
Substrat zwischen Ra= 0,1-0,2 µm liegt. Bei hoher Aus-
Absprache mit Aalberts surface technologies:
gangsrauhigkeit ist die Zunahme geringer.
Es empfiehlt sich, schon früh in der Planungsphase
Härte: eines Bauteil eine Absprache mit Aalberts surface
Die Härte der HC-GL-Schicht ist legierungsabhängig technologies bezüglich Konstruktion und Material-
und beträgt mindestens 400 HV0,025. auswahl zu treffen.
8 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONEN
technisch eloxal
funktionelle und dekorative veredelung
von aluminium-werkstoffen
9
technisch eloxal
Technisch Eloxal wurde entwickelt, um Aluminium und wird aufgebaut, der Rest dringt in den Grundwerkstoff
Aluminiumkomponenten sowohl funktionell als auch ein. Dies muss während der Entwurfsphase berück-
dekorativ zu verbessern. Diese Schicht wird durch ano- sichtigt werden.
disches Oxidieren in einem kalten, sauren Elektrolyten
knapp unterhalb der Raumtemperatur gebildet. Mit Hil- Nahezu alle technisch interessanten Aluminium-Knet-
fe von elektrischem Strom wird auf der Werkstückober- sowie -Guss- und -Druckgusslegierungen können elo-
fläche eine schützende Aluminiumoxidschicht gebildet. xiert werden. Die Druckgusslegierung hat allerdings ei-
Die erreichbare Schichtdicke ist von der Anwendung, nen großen Einfluss auf die Farbe des zu eloxierenden
den gewünschten Schichteigenschaften und anderen Produktes. Eine Legierung aus der 3.000er Serie färbt
Parametern abhängig. sich Grau, eine 7.000er Legierung eher Gold.
Für die meisten Applikationen können Schichtdicken
von 5–20 μm erzielt werden. Nur 1/3 der Oxidschicht Wir beraten Sie gerne hierüber.
Technisch eloxiertes Aluminium-Bauteil. REM-Aufnahme einer Eloxal-Schicht.
technisch eloxal maximale schichtdicke korrosionsschutz härte
Eigenschaften bis 20 μm, legierungs- max. 2.000 Std. Salzsprühnebel- bis ca. 250 HV 0,025
abhängig test gem. DIN EN ISO 9227 legierungsabhängig
(Essigsaurer Salzsprühtest)
Allgemeine MIL-8625 Type II
Spezifikation
legierung bestandteil(e) farbschattierung
Legierungseinfluss 1.000 Serie unlegiert Klar / Farblos
auf die letztendliche
Schichtfarbe 2.000 Serie u.a. Cu Gelb / Gold
3.000 Serie u.a. Mn Grau
5.000 Serie u.a. Mg Dunkelgrau
6.000 Serie u.a. Mg und Si Anthrazitgrau
7.000 Serie u.a. Cu und Zn Gold
vorhandene Farben Natur, Schwarz, Orange; weitere Farben sind parameterabhängig auf Anfrage verfügbar.
10 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENDURNI-COAT®
funktionelle veredelung von metallen
durch chemische vernickelung
11DURNI-COAT®
DURNI-COAT®-Schichten werden aus wässrigen ten gesteuert und variiert zwischen 3 und 14 %.
Nickelsalzlösungen durch Reduktion mit Hypophos- Die Phosphorkonzentration ist für viele funktionelle
phit auf aktiven Werkstoffoberflächen abgeschieden. Schichteigenschaften maßgebend.
Die Oberflächen geometrisch kompliziert geformter Höher phosphorhaltige DURNI-COAT®-Schichten sind
Teile lassen sich konturengetreu abbilden; Kanten im Zustand wie abgeschieden röntgenamorph. Durch
und Vertiefungen, zugängliche Hohlräume und Roh- Wärmebehandlung findet eine Rekristallisation un-
re werden gleichmäßig beschichtet. Durch Variati- ter Bildung von Nickelphosphiden statt. Elektrische
on von Elektrolyt- und Verfahrensparametern sind und magnetische Eigenschaften sowie andere mecha-
die DURNI-COAT®-Schichten auf den speziellen An- nische und chemische Eigenschaften sind variabel ein-
wendungsfall zuschneidbar. Über die Elektrolytzu- stellbar.
sammensetzung und Verfahrensbedingungen wird Die chemische Vernickelung (DURNI-COAT®) erfolgt in
der Phosphorgehalt in den DURNI-COAT®-Schich- unserem Hause gemäß DIN EN ISO 4527.
Verschleiß- und Korrosionsschutz von Turbolader-Verdichterrä- Dieser Schliff zeigt die gleichmäßige DURNI-COAT®-Abschei-
dern aus Aluminium durch eine chemische Vernickelung nach dung auf einem M 4-Gewinde.
dem DURNI-COAT®-Verfahren.
PTFE- SIC-
DURNI-COAT® DNC 450 DNC 520 DNC 771 DNC-AL DURNI-DISP DURNI-DISP
Merkmale der besonders besonders besonders Aluminium und Dispersionsschicht Dispersionsschicht
duktil und korrosions- und verschleißfest, Aluminium- mit eingelagertem mit eingelagertem
Varianten
korrosionsfest, verschleißfest, bleifrei Legierungen PTFE SiC
bleifreie bleifreie
Variante Variante
DNC 471 DNC 571
Anwendungen Bauteile Pumpenbau- Bergbaugeräte Bauteile für Pneumatische/ Bremsscheiben,
mit hohen teile für Erd- und Textilmaschinen, hydraulische Bau- Zylinderlauf-
Korrosions- gas- und Erd- -komponenten, Druck- und elemente, Formen- flächen, Kolben,
und öl-Einsatz, Armaturen und Verpackungs- bau, Steuerhebel, Ventilplatten,
Chemikalien- Maschinen für Klappen, maschinen, Türschlossteile, pneumatische/
beanspru- Nahrungs- Fahrzeugteile Steuerungs- Wellen, hydraulische
chungen mittelindustrie, technik, Lagersitze, Bauelemente,
Düsen, Elektronik, Textilmaschinen- Fülltrichter,
Verdichter, Ver- Elektrotechnik, teile Walzen, Laufrollen
schraubungen Fahrzeugteile
Veredelbare alle niedriglegierten ferritischen Stähle, Eisenguss-Werkstoffe, Edelstähle, Buntmetalle wie Kupfer,
Messing und Bronze, Aluminium-Legierungen, Sintermetall-Werkstoffe, weitere Werkstoffe nach
Werkstoffe
vorangegangenen Musterbeschichtungen
Für höchste Beanspruchungen können auch Doppelschichten (DUPLEX-DNC) erzeugt wer-
den, z.B. die harte, abriebfeste DNC 771-Schicht in Kombination mit einer höher phosphorhaltigen
DNC-Schicht.
12 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENIVD aluminium-
vakuum-beschichtung
hochreine aluminiumschichten
13IVD aluminium-vakuum-beschichtung
IVD (Ion Vapour Deposition) ist ein PVD-Verfahren, ner Reihe von überhitzten Keramiktiegeln zugeführt.
mit welchem sich auf verschiedene Substrate eine rei- Eine Hochspannung wird angelegt, um sehr hohe Tem-
ne Aluminiumschicht aufbringen lässt. Die Korrosions- peraturen zu erzeugen, und das Aluminium verdampft
und Kontaktkorrosionseigenschaften werden durch zu einem elektrisch geladenen Nebel. Die negativ gela-
die Beschichtung verbessert. Folgende Prozessschrit- denen Aluminiumatome bewegen sich durch das Vaku-
te werden während der Beschichtung durchlaufen: um und scheiden sich auf den zu beschichtenden Teilen
Nach Entfetten und Sandstrahlen werden die zu be- ab, die elektrisch „geerdet“ sind. Nach der Beschich-
schichtenden Teile in eine Vakuum-Beschichtungs- tung mit IVD-Aluminium haben die Teile ein mattgrau-
kammer gefahren, welche evakuiert wird. Ein Edelgas es Aussehen. Im nächsten Schritt werden die Poren in
wird dann in die Kammer eingelassen und eine elekt- der äußeren Oberfläche der Beschichtung durch Glas-
rische Spannung angelegt. Dies führt zu einer Plas- perlenstrahlen geschlossen. Die Teile können „as plated“
ma-Glimmentladung, die als violettes Leuchten in der verwendet werden, oder aber die reine Aluminiumober-
Kammer deutlich sichtbar ist. Als Folge entsteht ei- fläche wird durch eine chemische Konversionsbeschich-
ne sehr saubere Oberfläche auf dem Substrat. Sobald tung in eine Aluminium-Chromat-Schicht umgewan-
dieser Vorgang abgeschlossen ist, kann der Beschich- delt, was häufiger der Fall ist.
tungsprozess beginnen. Aluminium-Draht wird nun ei-
Korrosionsbeständigkeit der IVD Aluminium- Im Vergleich zum Cadmieren liegen die Vorteile des IVD-
Vakuum-Beschichtung Verfahrens auf der Hand. Die Beschichtung erfolgt unter
Es lassen sich drei verschiedene Beschichtungsklassen Vakuum und verwendet hochreines Aluminium. Von da-
definieren. Die Beschichtung nach Klasse 1 mit mindes- her sind die Belastungen für die Umwelt und den Betrei-
tens 25 µm Schichtdicke bietet die beste Korrosionsbe- ber so gering wie möglich. Die Beschichtung übertrifft
ständigkeit. Beschichtungsklasse 2 findet oft Anwen- im Salzsprühtest die Cadmiumschicht.
dung für bearbeitete Teile, wo enge Toleranzen gefragt Testdauer
sind. Die Schichtdicke liegt hier im Allgemeinen zwi- Be- Schicht- Typ I Typ II
schich- dicke (wie abge- (anschließend
tungs- schieden) chromatiert)
schen 13 und 25 µm. Beschichtungen nach Klasse 3 klasse
µm h h
schließlich werden üblicherweise aufgebracht auf Be-
festigungselemente und andere filigrane Komponen- 1 25 + 504 672
2 13-25 336 504
ten mit engen Toleranzen. Hier beträgt die Schichtdicke
3 8-13 168 336
typischerweise 8-13 µm und bietet die geringste Korro-
IVD-Aluminium-beschichtete Mindestleistung der IVD Aluminium-
sionsbeständigkeit. Die Korrosionsbeständigkeit kann Bauteile mit Maskierung im in- Vakuum-Beschichtung im Salzsprüh-
neren Durchmesser. Nach der test nach ASTM B117.
durch eine nachfolgende Chromatierung wie SurTec® Beschichtung erfuhren die Bau-
teile eine Chrom(III)-haltige
oder Alodine erhöht werden. Passivierung.
IVD Aluminium- details zum verfahren
Vakuum-Beschichtung
Weitere Die IVD Aluminium-Vakuum-Beschichtung
• ist glatt, gleichmäßig und besteht aus reinem Aluminium.
Eigenschaften
• wirkt beim Korrosionsschutz von Stahl als Opferanode ohne das Risiko einer
Wasserstoffversprödung.
• bietet verbesserten Korrosionsschutz für hochfeste Aluminium-Legierungen.
• kann in Kontakt mit Flugbenzin verwendet werden.
• vermeidet Kontaktkorrosion, z.B. Titan- oder Edelstahlteile in Aluminium-Baugruppen.
• Weder der Beschichtungsprozess noch die Beschichtung erzeugen giftige Stoffe.
• Die Korrosionsbeständigkeit ist mindestens der von Cadmium gleichwertig.
• Die Beschichtung kann innerhalb eng kontrollierter Toleranzen erzeugt werden.
• Die Beschichtung ist hochleitfähig.
• Die Beschichtung kann im Einsatz Temperaturen über 400°C widerstehen.
Anwendungen Die Beschichtung wird derzeit in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Wehrtechnik an kritischen
Bauteilen eingesetzt, wo Korrosionsbeständigkeit mit elektrischer Leitfähigkeit vorrangig ist, oder
wo die Gefahr von Kontaktkorrosion besteht. Typische Bauteile, die gegenwärtig mit IVD Alumi-
nium beschichtet werden, sind Befestigungselemente für Motor und Flugwerk (Stahl und Titan),
Flugwerkteile aus hochfestem Stahl, Lagerschalen aus Titan, Fahrwerkskomponenten und –bau-
gruppen, Sintermetall-Magnete und elektrische Steckverbinder.
14 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENhigh tech galvanics
verzinnen, versilbern, vergolden und nickel-
sulfamat-behandlung verschiedenster werkstoffe
15high tech galvanics
Galvanisieren ist ein Prozess, bei dem ein elektrischer Die Funktionsweise des Galvanisierens
Strom verwendet wird, um eine dünne metallische
In einem auf Wasser basierenden Elektrolyten, in dem
Schicht auf der Fläche eines leitfähigen metallischen
leitfähige Salze und Metallionen des abzuscheidenden
Bauteils abzuscheiden. Diese dünne Metallschicht wird
Metalls enthalten sind, wird ein metallisches oder leit-
in einem Elektrolyten abgeschieden, der die Ionen des
fähiges Bauteil mit dem negativen Pol (Kathode) des
jeweiligen Metalls enthält. Galvanisieren verwendet
Gleichrichters verbunden. Gleichzeitig ist der positive
man primär zur Verbesserung der Eigenschaften eines
Pol (Anode) des Gleichrichters mit Blechen verbunden,
Bauteiles, wie zum Beispiel die Verschleißfestigkeit,
die aus dem abzuscheidenden Metall bestehen. Schaltet
Korrosionsbeständigkeit oder die Gleiteigenschaften.
man den Gleichrichter ein, beginnt ein Strom zu fließen,
Außerdem kann man das Galvanisieren auch zur
der auf der Seite der Anode durch Oxidation Metallio-
Reparatur oder Herstellung von technischen Bauteilen
nen im Elektrolyten löst und somit kontinuierlich den
(Galvanoumformung) verwenden.
Elektrolyten mit neuen Metallionen versorgt. Gleichzei-
tig scheidet sich aus dem angereicherten Elektrolyten
die Metallschicht auf dem Bauteil ab, das an der Katho-
de befestigt ist.
Überwurfmuttern mit partieller Innversilberung (oben). Schema des elektrolytischen Prozesses.
Mit Nickel-Sulfamat beschichtete Fadenführungen für Textilma-
schinen (unten).
max. abmessungen max. gewicht
hauptverfahren in mm in kg
Gold 450 x 600 x 600 200
Gold/Kobalt 450 x 600 x 300 200
Nickel-Sulfamat 2.100 x 1.000 x 500 1.000
Silber und Zinn 1.900 x 850 x 500 500
16 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENgalvanisch zink
funktionell und dekorativ
17galvanisch zink
Zink ist das in der Oberflächentechnik am häufigsten Nachbehandlungsverfahren (Cr VI-frei): Blau/Trans-
abgeschiedene Metall. Es dient dem Korrosionsschutz parentpassivierung, Dickschichtpassivierung, Schwarz-
und bietet einen kathodischen Schutz für den Grund- passivierung, Versiegelungen, Topcoats, Gleitmittel bzgl.
werkstoff. Das heißt, der Stahl wird zur Kathode und das Verschleißschutz und Einstellung der Reibbeiwerte.
Zink bildet eine Opferanode und löst sich an Fehlstellen
der Schicht auf. Unter 100 °C ist es spröde, im Bereich Verfahrensbeschreibung
von 100 – 200 °C wird es weich und dehnbar, oberhalb Grundlage für eine qualitativ hochwertige Verzinkung ist
200 °C wieder spröde. eine elektrolytisch-chemische Vorreinigung durch Ent-
Mit einer galvanischen Verzinkung werden Metalltei- fetten und Beizen. Danach erfolgt die Beschichtung in
le wirkungsvoll vor Korrosion geschützt. Mit modernen, einem sauren oder alkalischen Elektrolyten, bevor die
vollautomatischen Gestell- und Trommelanlagen erfüllen Nachbehandlung(en) inkl. Trocknungsprozess den Ab-
wir reproduzierbar höchste funktionelle und optische schluss bilden. Um den Korrosionsschutz (Zinkkorrosion
Ansprüche und arbeiten nach allen gängigen Normen — Weißrost und Grundmetallkorrosion — Rotrost) her-
und Spezifikationen. zustellen und zu erhöhen, kann — je nach Anforderung
Gleichfalls erfüllen wir mit der DIN 14001 den Anspruch oder Einsatzgebiet — eine genau angepasste Passivie-
zur Schonung natürlicher Ressourcen und der Umwelt. rung und/oder eine Versiegelung gewählt werden.
Verzinkte Schrauben. Verzinkte Wellen mit Gewinde. Verzinktes Gehäuse.
galvanisch zink
Hauptmerkmale Es werden die Verfahren alkalisch und sauer Zink angewendet. Das alkalische Verfahren zeichnet sich durch
gute Streufähigkeit und hohe Behängungsdichten aus. Eine Bearbeitung von Zinkdruckguss als auch von
hochfesten Bauteilen ist möglich. Das saure Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Abscheidegeschwin-
digkeit und Bördelfähigkeit (Verformbarkeit) aus. Außerdem sind Guss- und Schmiedeteile beschichtbar.
Zinkschichten bieten einen guten Haftgrund für anschließende KTL- oder Pulverlackierungen. Die Schicht-
eigenschaften werden durch Zinklegierungen wie Zink-Eisen und Zink-Nickel erheblich verbessert. Der
Korrosionsschutz und die Verwendung werden durch Passivierungen, Versiegelungen und Topcoats be-
einflusst.
Anwendungen Automobilindustrie, Maschinen- und Apparatebau, Sanitärtechnik, Bau- und Beschlagindustrie,
Elektroindustrie; Verbindungselemente
Anlagen Gestellware: Warenfenster 2,30 x 1,20 x 0,40 m
Massenschüttware: moderne Doppel-Trommelautomaten bis zu 280 kg Füllgewicht und 180 Liter Volumen
Service- Auf Basis einer individuellen Beratung finden wir den für Sie optimalen Beschichtungsprozess für Ihre Bau-
teile. Von der ersten Bemusterung bis zur Einführung in die Serie legen wir gemeinsam mit Ihnen die rele-
leistungen vanten Arbeitsschritte fest. Auf Wunsch ergänzen wir zu unseren technischen Leistungen auch einen für
Sie maßgeschneiderten Service, z.B. 100%-Kontrollen, Verpackung, Logistik mit Abholung und Lieferung.
Außerdem bieten wir eine Verbundfertigung (z.B. Duplexschichten, Schraubensicherung/Dichtung) an.
mindestanforderungen an die korrosionsbeständigkeit nach DIN EN ISO 19598:2017-04
DIN 9227 ohne Grundmetallkorrosion
galvanisch Zink Verfahren DIN 9227 ohne Überzugs- (Rotrost)
korrosion (Weißrost)
5 µm 8 µm 12 µm
Trommel 8 48 72 96
transparent passiviert
Gestell 16 72 96 120
Trommel 72 144 216 288
irisierend passiviert
Gestell 120 192 264 336
Trommel 120 192 264 360
irisierend passiviert versiegelt
Gestell 168 264 360 480
18 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENgalvanisch zink-nickel
funktioneller und hoher korrosionsschutz
19galvanisch zink-nickel
Galvanisch abgeschiedene Zink-Nickel-Schichten Gleichfalls erfüllen wir mit der DIN 14001 den An-
bieten einen hervorragenden kathodischen Korrosi- spruch zur Schonung natürlicher Ressourcen und
onsschutz für den Grundwerkstoff. Außerdem stehen der Umwelt.
sie für den Einsatz bei höheren Temperaturbelastun- Nachbehandlungsverfahren (Cr VI-frei): Transparent-
gen. Die Zink-Nickel-Legierungsschicht weist mit ca. 12 passivierung, Dickschichtpassivierung, Schwarzpassi-
bis 16 % Nickeleinbaurate und über 400 HV eine deut- vierung, Versiegelungen, Topcoats, Gleitmittel bzgl. Ver-
lich höhere Härte als reines Zink auf. schleißschutz und Einstellung der Reibbeiwerte.
Durch Aufbringen einer Konversionsschicht werden Verfahrensbeschreibung
Beständigkeiten im Salzsprühtest gemäß DIN EN ISO Grundlage für eine qualitativ hochwertige Zink-Nickel-
9227 von über 1.000 Stunden erreicht. Die galvanische Beschichtung ist eine elektrolytisch-chemische Vorrei-
Beschichtung mit Zink-Nickel besticht durch die gu- nigung durch Entfetten und Beizen. Danach erfolgt die
ten chemischen und mechanischen Eigenschaften. Mit Beschichtung in einem Elektrolyten, bevor die Nachbe-
modernen, vollautomatischen Gestell- und Trommel- handlung(en) inkl. Trocknungsprozess den Abschluss
anlagen erfüllen wir reproduzierbar höchste funktio- bilden. Um den Korrosionsschutz noch weiter zu erhö-
nelle und optische Ansprüche und arbeiten nach allen hen, kann — je nach Anforderung oder Einsatzgebiet —
gängigen Normen und Spezifikationen. eine genau angepasste Versiegelung gewählt werden.
Zink-Nickel-Stege. Zink-Nickel-Gehäuse. Zink-Nickel-Schrauben.
galvanisch zink-nickel
Hauptmerkmale Das Zink-Nickel-Verfahren zeichnet sich durch einen sehr hohen Korrosionsschutz aus. Eine Bearbeitung ist
nicht nur von Stahl, sondern auch von Zinkdruckguss möglich. Mit einer Innenanode kann außerdem eine
äußerst gute Schichtverteilung erzielt werden. Außerdem sind Zink-Nickel-Schichten für die Bearbeitung
hochfester Teile geeignet.
Wir bieten außerdem ein gebrauchsmustergeschütztes bördelfähiges Zink-Nickel (verformbar) an. Zink-
Nickel-Schichten bieten einen guten Haftgrund für anschließende KTL- oder Pulverlackierungen.
Anwendungen Automobilindustrie, Maschinen- und Apparatebau
Anlagen Gestellware: Warenfenster 2,00 x 0,67 x 0,29 m
Massenschüttware: Moderne Doppel-Trommelautomaten mit 300 kg Füllgewicht und 180 Liter Volumen
Service- Auf Basis einer individuellen Beratung finden wir den für Sie optimalen Beschichtungsprozess für Ihre Bau-
teile. Von der ersten Bemusterung bis zur Einführung in die Serie legen wir gemeinsam mit Ihnen die rele-
leistungen vanten Arbeitsschritte fest. Auf Wunsch ergänzen wir zu unseren technischen Leistungen auch einen für
Sie maßgeschneiderten Service, z.B. 100%-Kontrollen, Verpackung, Logistik mit Abholung und Lieferung.
Außerdem bieten wir eine Verbundfertigung (z.B. Duplexschichten, Schraubensicherung/Dichtung) an.
mindestanforderungen an die korrosionsbeständigkeit nach DIN EN ISO 19598:2017-04
Mindestprüfdauer (h)
galvanisch Zink/Nickel Verfahren ohne ohne Grundwerkstoffkorrosion in Abhängigkeit der
Überzugs- Zn-Legierungsschichtdicke
korrosion 5 µm 8 µm 12 µm
Trommel 120 480 720 720a
transparent passiviert
Gestell 192 600 720 720a
Trommel 168 600 720 720a
transparent passiviert, versiegelt
Gestell 360 720 720a 720a
Trommel 120 480 720 720
irisierend passiviert
Gestell 192 600 720 720a
Trommel 168 600 720 720a
irisierend passiviert, versiegelt
Gestell 360 720 720 720
Trommel 168 480 720 720a
schwarz passiviert, versiegelt
Gestell 240 600 720 720a
Trommel 48 480 720 720a
schwarz passiviert
Gestell 72 600 720 720a
a) Zur Eingrenzung des Aufwands für die Prüfungen wurde die Anforderung auf 720 h verkürzt.
20 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENGLISS-COAT®
umweltfreundliche trockenschmierende
gleitbeschichtungssysteme für reibpartner aller art
21GLISS-COAT®
Mit GLISS-COAT® werden trockenschmierende, von können auf die kunden- und anwendungsspezifischen
Aalberts surface technologies entwickelte Gleitbe- Anforderungen eingestellt werden. Die meisten GLISS-
schichtungen zur Minderung von Reibung und Ver- COAT®-Schichten müssen nach dem Aufbringen auf
schleiß bezeichnet. Die Beschichtungsmaterialien sind die Werkstückoberfläche getrocknet werden, damit die
wasserlöslich und können nach verschiedenen Verfah- Systeme die gewünschten Eigenschaften im Hinblick
ren aufgebracht werden. auf Haftung, Härte, Korrosionsschutz und Schmierung
Die Verfahren sind abgestimmt auf Geometrie und erhalten. Beim Trockenprozess werden Temperaturen
Stückzahl, auf die Eigenschaften des flüssigen in der Regel unter 100°C eingestellt. Die beschichteten
Beschichtungsmaterials, z.B. Ein- oder Mehrkompo- Teile werden vereinzelt, um eine gleichmäßige Wärme-
nentensystem, und auf die Anforderung an die ferti- beaufschlagung zu gewährleisten.
ge Beschichtung. Die Eigenschaften von GLISS-COAT®
Kleinteile, mit GLISS-COAT® beschichtet. Druckfedern für Kfz-Dämpfer, beschichtet mit GLISS-COAT®
200-W-60P.
200-W-60P
GLISS-
200-W 200-W-100P 200-W-KP 200-W-SO3 CO3 400-W 2000
COAT® 200-W-60P
Varianten wasser- unterschiedliche mit zusätz- schwarz Bildung Hochtemperatur- Multifunktionelle
basierendes, Zusammenset- lichem eingefärbte eines glän- beschichtung für Kombinations-
lösemittel- zungen und Art Korrosions- Oberfläche zenden Antihaftanwen- beschichtungen:
freies der Gleitpigmente schutz- mit Gleitei- Gleitfilms dungen (Schutz- erste Schicht
Schicht- pigment genschaften unter gasdüsen für plus funktionel-
system Belastung Schweißtechnik), le Lackschicht
(Basissystem) einsetzbar bis ohne Silan-
600 °C Verbindungen
Anwendungen • alle Teile mit einer Reibbelastung • Kugeln
• bewegliche Fahrzeuginnenraumkomponenten, z.B. • Lagerstellen von Triebwerken, Turbinen
(Beschichtung
Scharnierstifte, Lagerbolzen, Raststangen, Führungsplatten und Rotoren
von Gestellware • rundsymmetrische Bauteile, Anker • Schraubendruckfedern für Dämpfungssysteme
und Schüttgut) • Blattfedern • Sitzverriegelungen
• Bolzen, Schrauben, Muttern • Spindeln, Wellen
• Fahrzeugschlösser • Ventile, Hähne
• Führungen, Walzen • Wälzlager
• Gleitlager, Buchsen • Zahnräder, Zahnstangen
• Insert- und Outsert-Spritzgusstechnik
Veredelbare Je nach Verfahrensvariante können alle technisch interessanten Metalle, Leichtmetalle und Kunststoffe be-
schichtet werden. Für Sonderanwendungen wurden unter anderem schon folgende Werkstoffe erfolgreich
Werkstoffe
beschichtet: Papier, Vlies, Kunststofffolien, Metallfolien, Keramiken.
Allgemeine
Gleiteigenschaften, hohes Druckaufnahmevermögen, keine Quietsch- und Knarzgeräusche, schwermetallfrei
Schichteigen- gemäß EU-Altfahrzeugverordnung
schaften
22 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENfunktionelle
lackiertechnik
gleitflockbeschichtungen, kathodische
tauchlackierungen (KTL), phosphatierungen
23funktionelle lackiertechnik
Aalberts surface technologies bietet Kathodische Tauch- Die optionale Montage zu Baugruppen oder die Über-
lackierungen (KTL) und Gleitflockbeschichtungen nahme kundenspezifischer Ausgangsprüfungen bis hin
GLISS-COAT® FLOCK an. Auch Vorbehandlungs- und zur Umsetzung der Verpackungsvorschriften unserer
Weiterveredelungsmaßnahmen, wie etwa die Entfet- Kunden rund das Leistungsangebot ab.
tung oder die Phosphatierung ohne anschließende
Lackierung, gehören zur Angebotspalette.
Schraubenfedern mit GLISS-COAT® FLOCK. Führungsschiene mit GLISS-COAT® FLOCK.
gleitbeschichtung GLISS-COAT® FLOCK
Beschreibung GLISS-COAT® FLOCK ist eine Beschichtung zur Erhöhung des Absorptionsvermögens für Stöße und
Geräusche. Hierzu wird ein gleitfähiger GLISS-COAT®-Kleber mit Polymerfasern kombiniert.
GLISS-COAT® FLOCK kann auf phosphatierten, eloxierten und gestrahlten Metalloberflächen sowie auf
Kunststoff aufgebracht werden.
Anwendungen Alle Arten von Federn, Profile, Gleitmechanismen, Führungen, Laufschienen, Arretierstifte. Partielle
Beschichtungen sind ebenfalls möglich, z.B. nur der Außen- oder nur der Innenbereich einer Feder.
Schicht- flexibler Toleranzausgleich, keine Quietsch- und Knarzgeräusche, verbesserte Stoßabsorption, Gleiteigen-
eigenschaften schaften, verbesserte Korrosionsbeständigkeit, erhöhte Verschleißbeständigkeit
kathodische tauchlackierung (KTL) zink-phosphatierung
Beschreibung Bei den KTL-Verfahren ist das zu beschichtende Werkstück Aalbert surface technologies bie-
elektrisch negativ geladen und wird in ein Lackbad mit positiv tet Trommel- und Gestellphospha-
geladenen Lackpartikeln getaucht. Diese Partikel werden von tirungen mit und ohne Beölen nach
dem Werkstück angezogen, auf ihm abgeschieden und bilden DIN EN 12476:2001 an.
dort einen gleichmäßigen Film über die gesamte Oberfläche. Für Anforderungen an Korrosionsschutz
Beschichtet wird so jede Spalte und Ecke, solange bis die Be- ist eine Musterbeschichtung zwingend
schichtung die vorgegebene Schichtdicke erreicht hat. Bei dieser erforderlich.
Schichtdicke wirkt der Film isolierend auf das Bauteil, so dass die
elektrische Anziehung unterbunden wird und die Beschichtung
beendet ist. Nach Aufbringen der Lackschicht erfolgt eine Wär-
mebehandlung (Einbrennen) bei 180 bis 220 °C
Anwendungen • Automobilindustrie (Korrosionsbeständigkeit) vielfältige Anwendungen für den
• Maschinenbau (Korrosionsschutz, auch für Stanzteile) Automobil- und Maschinenbau sowie für
• Geräte-Komponenten mit komplizierter Teilegeometrie zahlreiche weitere Branchen.
Schicht- • guter Korrosionsschutz • Haftgrund für nachfolgende
eigenschaften • hohe Schlagfestigkeit Lackierung
• leichter Korrosionsschutz
24 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENMAGOXID-COAT® /
KEPLA-COAT®
funktionelle veredelung von leichtmetallen
durch plasmachemische beschichtung
25MAGOXID-COAT® / KEPLA-COAT®
MAGOXID-COAT® und KEPLA-COAT® sind anodisch
plasmachemische Oberflächenveredelungen mit
funktionellen Eigenschaftsprofilen, die in der Summe
mit galvanischen Schichten nicht zu erzielen sind.
Mit MAGOXID-COAT® lassen sich Magnesium-
Legierungen, mit KEPLA-COAT® Werkstoffe aus
Aluminium- und Titan-Legierungen veredeln. Der
plasmachemische Prozess führt dabei zu Oxid-
keramikschichten, die neben hohem Verschleiß- und
Korrosionsschutz weitere Anforderungen wie Härte,
gleichmäßiger Schichtaufbau, Dauerschwingfestigkeit,
Magnesium-Bauteil: links ohne, rechts mit MAGOXID-COAT®-Be-
Maßhaltigkeit oder Temperaturbelastbarkeit erfüllen. schichtung.
1 = porenreiche
Oxidkeramikschicht
2 = porenarme
Oxidkeramikschicht
3 = Sperrschicht
~ 100 nm
4 = Aluminium-,
Titan- oder Magne-
siumsubstrat
Die Schemazeichnung verdeutlicht den Oxidkeramik-Metall- Die Aufnahme zeigt einen metallografischen Schliff der
Verbund beim MAGOXID-COAT®- bzw. KEPLA-COAT®-Verfahren. KEPLA-COAT®-Schicht an einem Gewindekamm.
MAGOXID-COAT® (MC) MC schwarz KEPLA-COAT® (KC) KC schwarz
Geeignete alle gebräuchlichen nahezu alle technisch fast alle Aluminium- alle gebräuchlichen
Magnesium-Legierungen interessanten Magne- Knet-, -Guss- und Aluminium- und
Werkstoffe
sium-Legierungen -Druckgusslegierungen Titan-Werkstoffe
Anwendungen Antriebsräder, Dichtungs- optische Teile, Dichtungsringe, optische Teile,
elemente, Gehäuse, Hebel, Feingewinde, Fixierscheiben, Gehäuse, Feingewinde,
Kupplungsteile, Rollen, Wärmestrahler, Gerätehalter, Laufräder, Wärmestrahler,
Spulenkörper, Steuerkolben, Vakuumtechnik, Rotoren, Walzen und Vakuumtechnik,
Transportschienen, Mikroelektronik, Trommeln, Zylinder- Mikroelektronik,
Verpackungsformen, Luft- und Raumfahrt rohre Luft- und Raumfahrt
Walzen, Zylinderrohre
Eigenschaften MAGOXID-COAT® und KEPLA-COAT® sind elektrolytische Verfahren, bei denen eine äußere Strom-
quelle verwendet wird. Das zu beschichtende Werkstück ist dabei als Anode geschaltet. Die Oberflä-
che des Werkstoffes wird in entsprechende Oxide umgewandelt. Als Elektrolyte werden Salzlösungen
verwendet. Die Anodisation erfolgt über Plasmaentladungen im Elektrolyten an der Oberfläche des
zu beschichtenden Teiles. Durch Einwirkung des im Elektrolyten erzeugten Sauerstoff-Plasmas auf die
Metalloberfläche wird das Metall partiell in kurzer Zeit erschmolzen und es entsteht ein festhaftender
Oxidkeramik-Metallverbund auf dem Werkstück.
Die erzeugte Oxidschicht wächst auf Grund ihrer Volumenzunahme zu 50 % nach außen. Kanten,
Hohlräume und Reliefs werden gleichmäßig beschichtet, d.h. es findet kein Kantenaufbau wie bei galva-
nischen Verfahren statt.
Schichteigenschaf- hohe Verschleißfestigkeit, hervorragende Korrosionsbeständigkeit, ausgezeichnete Härte, hohe Ther-
ten in Abhängig- moisolierung, ausgezeichnete Dauerschwingfestigkeit, gute Maßhaltigkeit, hohe Absorption und gerin-
ge Reflexion, gute chemische Beständigkeit
keit der jeweiligen
Legierung
26 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENMagnaCoat®
dickschichtsysteme mit
hoher chemischer beständigkeit
27MagnaCoat®
Produktberührende Bauteile in der chemischen kapazität der zu beschichtenden Teile 0,3 bis 0,5 mm.
Industrie wie z.B. Filternutschen, Reaktorbehälter und Die mechanische Festigkeit der Beschichtung gestattet
Rohrleitungen können als Alternative zur kostspieli- die nachträgliche Bearbeitung z.B. durch Schleifen. So
gen Ausführung in Legierungen wie Hastelloy oder können auch genaue Maßtoleranzen erreicht werden.
der Emaillierung auch z.B. mit MagnaCoat® als Dick-
schichtsystem auf Basis von fluorierten Polymeren be- Aalberts surface technologies bietet mit MagnaCoat®-
schichtet werden. Auch andere Maschinenteile oder Beschichtungen dickschichtige Polymerbeschichtun-
Bäder, z.B. in der Galvanik- oder Halbleiterindustrie, gen und Fluorpolymerbeschichtungen an, die eine na-
kommen für eine MagnaCoat®-Beschichtung in Frage. hezu porenfreie Oberfläche haben. Dadurch werden die
MagnaCoat® ist ein hochwertiger thermoplastischer Oberflächen diffusionsfest. Durch die Kombination gu-
Fluorkunststoff mit guten thermischen, chemischen und ter Antihaft-Eigenschaften, Abriebfestigkeit und dem
dielektrischen Eigenschaften. MagnaCoat® kann elektro- ausgezeichneten Korrosionsschutz sind Magna- Coat®-
statisch aufgetragen werden und wird thermisch aufge- Dickschichtsysteme ideale Lösungen für Anwendungen
schmolzen. Die Schichtdicke beträgt je nach Wärme- unter chemisch aggressiven Bedingungen.
Korrosionsschutz-Korb mit Kugel Isolierbeschichtung Rilsan für Motorgehäuse mit MagnaCoat®-Schicht.
(MagnaCoat®-Schicht). medizinische Instrumente.
MagnaCoat® details zum verfahren
Anwendungen MagnaCoat® eignet sich für schweren Korrosionsschutz.
Typische Teile in der chemischen Industrie sind Lagerbehälter, Reaktionsbehälter, Armaturen, Rührwerke
oder Messsonden. Einsatz auch bei Trocken- oder Kalanderwalzen.
Beschichtbare verschiedene Metalle, Edelstahl, Grauguss
Grundwerkstoffe
Vorbehandlung Entgasen, Sandstrahlen, Entfetten, ggf. Primer, Pulverbeschichtung oder Spritzen
Eigenschaften hervorragende chemische Beständigkeit, diffusionsfest, hohe Temperaturbeständigkeit und Verschleiß-
festigkeit, Antihafteigenschaften, leichte Reinigung, hoher Schichtaufbau
Leistungs- Schichtdicke: 100 µm - 1,5 mm
Temperaturbeständigkeit: -40 °C bis 290 °C
merkmale Rauheit Ra: bis 1,5 µm
Lebensmittelzulassung: teilweise
Diffusionsfestigkeit: sehr gut
Biegefestigkeit: sehr gut, bis 4 mm Radius ohne Abplatzungen
Chemische Beständigkeit: sehr gut
Service- Auf Basis einer individuellen Beratung finden wir den für Sie optimalen Beschichtungsprozess für Ihre
Bauteile. Von der ersten Bemusterung bis zur Einführung in die Serie legen wir gemeinsam mit Ihnen die
leistungen relevanten Arbeitsschritte fest. Auf Wunsch ergänzen wir zu unseren technischen Leistungen auch ein für
Sie maßgeschneidertes Logistikkonzept mit Abhol- und Lieferservice.
28 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENTempCoat®
fluorpolymerbeschichtungen
29TempCoat®
Viele Herstellprozesse mit produktberührenden Metall- Haft- und Gleitreibung sind fluorierte Polymere als Be-
oberflächen wären selbst mit hochveredelten Metall- schichtungsmaterialien für derartige Anwendungen un-
oberflächen nur unbefriedigend lösbar. Erst der Einsatz verzichtbar. Die typische geringe Differenz zwischen
von speziellen Fluorpolymeren erzeugt hydropho- beiden Werten bietet bei Wechselbewegungen den
be Oberflächen mit sehr niedriger Oberflächenspan- großen Vorteil der Reduzierung des Haftgleit-Effektes
nung und verhindert damit wirkungsvoll das Anhaf- („Stick-Slip-Effekt”).
ten unterschiedlichster Substanzen wie z.B. Klebstoff, Die Fluorpolymerbeschichtungen TempCoat® bie-
Gummi- und Kunststoffmaterialien oder Lebensmittel. ten ausgezeichnete Antihafteigenschaften, Gleiteigen-
Durch gezielte Änderung der Oberflächenstruktur mit schaften oder hohe chemische Beständigkeit. Auch die
definierten Rauigkeitsprofilen wird der Antihafteffekt Kombinationen verschiedener Eigenschaften sind dabei
durch Reduzierung der Kontaktfläche noch gesteigert. möglich. Sowohl der Einsatz spezieller Additive wie Gra-
Die so modifizierten Oberflächen sind unverzichtbar phit oder Molybdändisulfid als auch der mehrschichti-
in unterschiedlichsten Industrien und Anwendungen ge Aufbau incl. Verstärkungsschichten ermöglichen es,
wie Druckereien, Bäckereien, der chemischen Industrie die Schichten speziell dem gewünschten Einsatzfall an-
bis hin zu hochklassigen Bratpfannen. Die Lösung von zupassen. So werden z.B. Entformungsprozesse durch
Aalberts surface technologies heißt TempCoat®. mehrschichtige verschleißfeste Antihaftsysteme ver-
Die effiziente und störungsfreie Verarbeitung sowie der bessert oder Gleitanwendungen durch die hervorragen-
Transport von Metallen, Kunststoffen, Papier und auch den Trockenschmiereigenschaften vor dem Versagen
Lebensmitteln in verschiedenen Produktionsprozes- geschützt.
sen sind ohne hervorragende Gleiteigenschaften von
produktberührenden Oberflächen nicht mehr denkbar.
Auf Grund ihrer niedrigen Reibungskoeffizienten für
TempCoat® verleiht der Oberfläche eines Trichters Anti-Haft-
eigenschaften und eine gute chemische Beständigkeit. Durch
derartige Trichter fließen klebrige Massen, wie sie etwa in der
Lebensmittel- oder der Kunststoff- und Gummi-Industrie ver-
Verschlussklappen mit TempCoat® als Korrosionsschutz. arbeitet werden.
TempCoat® details zum verfahren
Anwendungen Faltschuhe, Gießwerkzeuge, Kaschierwerkzeuge, Klebstofftanks, Kugelventile, Zahnräder
Beschichtbare Aluminium, Stahl, Edelstahl, Keramiken, Kupfer (bedingt), Kunststoffe, Gusseisen, Glas
Grundwerkstoffe
Vorbehandlung Entgasen, Sandstrahlen, Entfetten
Eigenschaften ausgezeichnete Antihafteigenschaften, leichte Reinigung, hoher chemischer Korrosionsschutz, gute
Antihaft- und Gleiteigenschaften, Eignung für Lebensmittel
Leistungs- Schichtdicke: 7 µm - 1,5 mm
Reibwert (stat.): bis 0,09 (gegen Normalstahl)
merkmale Rauheit: Ra bis 1,0 µm
Lebensmittelzulassung: teilweise
Service- Auf Basis einer individuellen Beratung finden wir den für Sie optimalen Beschichtungsprozess für Ihre
Bauteile. Von der ersten Bemusterung bis zur Einführung in die Serie legen wir gemeinsam mit Ihnen die
leistungen relevanten Arbeitsschritte fest. Auf Wunsch ergänzen wir zu unseren technischen Leistungen auch ein
für Sie maßgeschneidertes Logistikkonzept mit Abhol- und Lieferservice.
30 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENFlexiColor®
dekorative pulverbeschichtungen
für höchste ansprüche
31FlexiColor®
Die metallischen Oberflächen einer Vielzahl von Bau- Behandlung der beschichteten Werkstoffe bei 160-
teilen, Gehäusen und Abdeckungen müssen vor Kor- 200 °C vernetzt die aufgebrachten Pulverpartikel zu ei-
rosion und Witterungseinflüssen geschützt werden ner glatten gleichmäßigen Oberfläche. Die eingesetz-
und schlag- und kratzfest sein. Hinzu kommen Anfor- ten Pulverlacke auf Basis von Polyamid, Epoxid- oder
derungen an das optische Erscheinungsbild und den Polyesterharzen bieten einen guten Schutz vor Zer-
Griff. Dieses Eigenschaftsspektrum wird elektrisch lei- kratzen, Schlägen, Korrosion und Witterung. Pulver-
tenden Oberflächen durch Pulverlackierung verliehen. lacke sind in fast allen RAL-Farben sowie in verschie-
Beim Pulverbeschichten wird ein elektrisch leitfähi- denen Varianten von Glanz und Struktur erhältlich
ger Werkstoff mit Pulverlack beschichtet. Dabei ziehen und lassen sich auch für dekorative Zwecke einset-
sich elektrisch geladene Teile des Beschichtungspul- zen. Aalberts surface technologies bietet als Lösung
vers und das zu beschichtende Werkstück an. Das Pul- das umweltfreundlichen FlexiColor®-Verfahren an.
ver wird über eine Elektrode in der Sprühpistole elekt- Um eine optimale Haftung des Pulverlacks an metalli-
risch geladen. Das Werkstück ist geerdet, so dass sich schen Untergründen sowie sehr guten Korrosionsschutz
zwischen Werkstoff und Pistole ein elektrisches Feld auch von verletzten Lackoberflächen zu gewährleisten,
bildet, das die Pulverpartikel auf die Werkstoffober- setzt Aalberts surface technologies moderne Konversi-
fläche befördert. Die nachfolgende thermische onsschichten auf Zirkonium-Basis ein.
Pulverbeschichtung: Auftragen von Pulverlack in der Deckel für die Gasverteilung mit Pulverbeschichtung.
Spritzkabine.
FlexiColor® details zum verfahren
Anwendungen Devapor-Gehäuse, Fahrzeugverkleidungen, KFZ-Fahrradträger
Beschichtbare die meisten Metalle und fast alle elektrisch leitfähigen Materialien
Grundwerkstoffe
Vorbehandlung Entfetten, Beizen, Passivieren
Eigenschaften hoher Korrosionsschutz, ausgezeichnete Optik, antibakterielle Strukturbeschichtung für medizinischen
Einsatz, hervorragende chemische Beständigkeit, Schlagfestigkeit
Leistungs- Schichtdicke: 35-600 µm,
Temperaturbeständigkeit: -40 °C bis 160 °C, je nach Beschichtungstyp
merkmale Lebensmittelzulassung
Service- Auf Basis einer individuellen Beratung finden wir den für Sie optimalen Beschichtungsprozess für Ihre
Bauteile. Von der ersten Bemusterung bis zur Einführung in die Serie legen wir gemeinsam mit Ihnen die
leistungen relevanten Arbeitsschritte fest. Auf Wunsch ergänzen wir zu unseren technischen Leistungen auch ein für
Sie maßgeschneidertes Logistikkonzept mit Abhol- und Lieferservice.
32 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENschraubensicherung
und gewindedichtung
33schraubensicherung und gewindedichtung
Wir sind Spezialisten für qualitativ funktionelle chen Schraubensicherung, Gewindedichtung, Verlier-
Metallveredelung und hochwertige Vor- und Nach- sicherung und Gleitmittelbeschichtung ist es uns mög-
bearbeitungsverfahren der Gewindevorbeschichtung. lich, auch schwierige Anforderungen an Material und
Durch unser langjähriges Know-how in den Berei- Eigenschaften für Sie umzusetzen.
Schraubensicherung.
Gewindedichtung. Verliersicherung.
mikroverkapselter dauerelastische polyamid-
verfahren klebstoff dichtbeschichtung fleckbeschichtung
Anwendungen Die mikroverkapselte Vorbe- Eine dauerelastische Gewinde- Die Fleckbeschichtung ist ein
schichtung ist eine dauerhafte dichtung mit einer trockenen Kunststoffpunkt mit vielen Eigen-
Schraubensicherung zum Erhalt Oberfläche und hoher Dichtwir- schaften: Verliersicherung, Ver-
der Vorspannkraft bei häufigen kung gegen nahezu alle Medien. minderung des Losdrehmoments,
Lastwechseln. Zusätzlich wirkt die Beschichtung erfolgt nach Kun- Justiersicherung mit nachträgli-
permanente Sicherung auch als denspezifikation oder in Anleh- cher Justierbarkeit. Die Beschich-
Dichtung und erfüllt die DIN 267 nung an DIN 267 Teil 27. tung erfüllt DIN 267 Teil 28.
Teil 27.
Klebstoffe 360° Beschichtung, 360° Beschichtung, Beschichtung in einem Winkel von
Loctite Dri-Loc®, Precote®, Loctite Dri-Seal®, Vibra-Seal®, 90°-120°, Loctite Dri-Loc-Plastic®,
3M ScotchGrip® Precote® PPA 571, Polyolefin
Typische
Gewindeteile nahezu jeder Art, Schrauben von MS bis M20, kundenspezifische Sonderteile
Bauteile
Vor- und Nach-
Entfetten und Reinigen, Korrosionsschutz, Gleitmittelbeschichtung (Torque’N’Tension, OKS, Gleitmo u.a.)
behandlung
Eigenschaften hervorragende chemische Beständigkeit, diffusionsfest, hohe Temperaturbeständigkeit und Verschleiß-
festigkeit, Antihafteigenschaften, leichte Reinigung, hoher Schichtaufbau
Leistungs- Norm: DIN 267 Teil 27 + 28 oder nach Kundenspezifikation
merkmale Lagerfähigkeit: bis zu 4 Jahre
Service- Auf Basis einer individuellen Beratung finden wir den für Sie optimalen Beschichtungsprozess für Ihre
Bauteile. Von der ersten Bemusterung bis zur Einführung in die Serie legen wir gemeinsam mit Ihnen die
leistungen relevanten Arbeitsschritte fest. Auf Wunsch ergänzen wir zu unseren technischen Leistungen auch ein für
Sie maßgeschneidertes Logistikkonzept mit Abhol- und Lieferservice.
34 Aalberts surface technologies KURZINFORMATIONENSie können auch lesen
