514 Schrägsitzventil Metall, DN 10 - 80 Angle Seat Globe Valve - DE ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG GB INSTALLATION, OPERATING AND ...
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514
Schrägsitzventil
Metall, DN 10 - 80
Angle Seat Globe Valve
Metal, DN 10 - 80
DE ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG
GB INSTALLATION, OPERATING AND
MAINTENANCE INSTRUCTIONS
514Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeine Hinweise
1 Allgemeine Hinweise 2 Voraussetzungen für die einwandfreie
2 Allgemeine Sicherheitshinweise 2 Funktion des GEMÜ-Ventils:
2.1 Hinweise für Service- Sachgerechter Transport und Lagerung
und Bedienpersonal 3 Installation und Inbetriebnahme durch
2.2 Warnhinweise 3 eingewiesenes Fachpersonal
2.3 Verwendete Symbole 4 Bedienung gemäß dieser Einbau- und
3 Begriffsbestimmungen 4 Montageanleitung
4 Vorgesehener Einsatzbereich 4 Ordnungsgemäße Instandhaltung
5 Auslieferungszustand 4 Korrekte Montage, Bedienung und Wartung
6 Technische Daten 4 oder Reparatur gewährleisten einen
7 Bestelldaten 7 störungsfreien Betrieb des Ventils.
8 Herstellerangaben 8
8.1 Transport 8 Beschreibungen und
8.2 Lieferung und Leistung 8 Instruktionen beziehen sich auf
8.3 Lagerung 8 Standardausführungen. Für
8.4 Benötigtes Werkzeug 8 Sonderausführungen, die in dieser
9 Funktionsbeschreibung 8 Einbau- und Montageanleitung
10 Geräteaufbau 8 nicht beschrieben sind, gelten die
11 Montage und Bedienung 9 grundsätzlichen Angaben in dieser
11.1 Montage des Ventils 9 Einbau- und Montageanleitung in
11.2 Steuerfunktionen 10 Verbindung mit einer zusätzlichen
11.3 Steuermedium anschließen 11 Sonderdokumentation.
12 Montage / Demontage von
Ersatzteilen 11 Alle Rechte wie Urheberrechte
12.1 Demontage Antrieb 11 oder gewerbliche Schutzrechte
12.2 Auswechseln der Dichtungen 12 werden ausdrücklich vorbehalten.
12.3 Montage Antrieb 12
13 Inbetriebnahme 13
14 Inspektion und Wartung 13 2 Allgemeine
15 Demontage 14 Sicherheitshinweise
16 Entsorgung 14
Die Sicherheitshinweise berücksichtigen
17 Rücksendung 14
nicht:
18 Hinweise 14
Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei
19 Fehlersuche /
Montage, Betrieb und Wartung auftreten
Störungsbehebung 15
können.
20 Schnittbilder und Ersatzteile 16
die ortsbezogenen
21 Einbauerklärung 18
Sicherheitsbestimmungen, für
22 EU-Konformitätserklärung 19
deren Einhaltung – auch seitens des
hinzugezogenen Montagepersonals –
der Betreiber verantwortlich ist.
514 2 / 402.1 Hinweise für Service- 2.2 Warnhinweise
und Bedienpersonal Warnhinweise sind, soweit möglich, nach
Die Einbau- und Montageanleitung enthält folgendem Schema gegliedert:
grundlegende Sicherheitshinweise, die bei
Inbetriebnahme, Betrieb und Instandhaltung SIGNALWORT
zu beachten sind. Nichtbeachtung kann zur Art und Quelle der Gefahr
Folge haben: ® Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung.
G Maßnahmen zur Vermeidung der
Gefährdung von Personen durch
elektrische, mechanische und chemische Gefahr.
Einwirkungen. Warnhinweise sind dabei immer mit
Gefährdung von Anlagen in der einem Signalwort und teilweise auch
Umgebung. mit einem gefahrenspezifischen Symbol
Versagen wichtiger Funktionen. gekennzeichnet.
Gefährdung der Umwelt durch Austreten Folgende Signalwörter bzw.
gefährlicher Stoffe bei Leckage. Gefährdungsstufen werden eingesetzt:
Vor Inbetriebnahme:
G Einbau- und Montageanleitung lesen. GEFAHR
G Montage- und Betriebspersonal Unmittelbare Gefahr!
ausreichend schulen. ® Bei Nichtbeachtung sind Tod oder
G Sicherstellen, dass der Inhalt der Einbau- schwerste Verletzungen die Folge.
und Montageanleitung vom zuständigen
Personal vollständig verstanden wird. WARNUNG
G Verantwortungs- und
Möglicherweise gefährliche Situation!
Zuständigkeitsbereiche regeln. ® Bei Nichtbeachtung drohen schwerste
Bei Betrieb: Verletzungen oder Tod.
G Einbau- und Montageanleitung am
Einsatzort verfügbar halten. VORSICHT
G Sicherheitshinweise beachten. Möglicherweise gefährliche Situation!
G Nur entsprechend der Leistungsdaten ® Bei Nichtbeachtung drohen mittlere bis
betreiben. leichte Verletzungen.
G Wartungsarbeiten bzw. Reparaturen,
die nicht in der Einbau- und VORSICHT (OHNE SYMBOL)
Montageanleitung beschrieben sind Möglicherweise gefährliche Situation!
dürfen nicht ohne vorherige Abstimmung ® Bei Nichtbeachtung drohen
mit dem Hersteller durchgeführt werden. Sachschäden.
GEFAHR
Sicherheitsdatenblätter bzw. die für
die verwendeten Medien geltenden
Sicherheitsvorschriften unbedingt
beachten!
Bei Unklarheiten:
Bei nächstgelegener GEMÜ-
Verkaufsniederlassung nachfragen.
3 / 40 5142.3 Verwendete Symbole 4 Vorgesehener
Einsatzbereich
Gefahr durch heiße Oberflächen!
Das 2/2-Wege-Sitzventil GEMÜ 514
ist für den Einsatz in Rohrleitungen
Gefahr durch ätzende Stoffe! konzipiert. Es steuert ein durchfließendes
Medium indem es durch ein
Steuermedium geschlossen oder
Hand: Beschreibt allgemeine geöffnet werden kann.
Hinweise und Empfehlungen. Das Ventil darf nur gemäß den
technischen Daten eingesetzt werden
G Punkt: Beschreibt auszuführende
(siehe Kapitel 6 "Technische Daten").
Tätigkeiten.
Das Ventil ist auch als Regelventil
® Pfeil: Beschreibt Reaktion(en) auf erhältlich.
Tätigkeiten.
WARNUNG
Aufzählungszeichen Ventil nur bestimmungsgemäß
einsetzen!
® Sonst erlischt Herstellerhaftung und
Gewährleistungsanspruch.
3 Begriffsbestimmungen G Das Ventil ausschließlich entsprechend
Betriebsmedium den in der Vertragsdokumentation
Medium, das durch das Ventil fließt. und Einbau- und Montageanleitung
festgelegten Betriebsbedingungen
Steuermedium
verwenden.
Medium mit dem durch Druckaufbau oder
G Das Ventil darf nicht in
Druckabbau das Ventil angesteuert und
explosionsgefährdeten Zonen
betätigt wird.
verwendet werden.
Steuerfunktion
Mögliche Betätigungsfunktionen des Ventils.
5 Auslieferungszustand
Das GEMÜ-Ventil wird als separat
verpacktes Bauteil ausgeliefert.
6 Technische Daten
Betriebsmedium Steuermedium
Aggressive, neutrale, gasförmige und flüssige Medien, die Neutrale Gase
die physikalischen und chemischen Eigenschaften des
jeweiligen Gehäuse- und Dichtwerkstoffes nicht negativ Max. zul. Temperatur des Steuermediums: 60 °C
beeinflussen. Füllvolumen: Antriebsgröße 0 und 3: 0,05 dm³
Max. zul. Druck des Betriebsmediums siehe Tabelle Antriebsgröße 1 und 4: 0,125 dm³
Medientemperatur -10 °C bis 180 °C Antriebsgröße 2: 0,625 dm³
Max. zul. Viskosität 600 mm²/s
Weitere Ausführungen für tiefere / höhere Temperaturen
Umgebungsbedingungen
und höhere Viskositäten auf Anfrage. Umgebungstemperatur max. 60 °C
Durchflussrichtung
Siehe Seite 7
514 4 / 40Maximal zulässige Sitz Leckrate
Sitzdichtung Norm Prüfverfahren Leckrate Prüfmedium
PTFE DIN EN 1266-1 P12 A Luft
Metall DIN EN 1266-1 P12 F Luft
Nenn- Max. Betriebsdruck [bar] Steuerdruck [bar] Kv-
weite Federkraft geschlossen Federkraft geschlossen Werte
Antriebs- Antriebs- Antriebs- Antriebs- Antriebs-
größe 0 größe 3 größe 1 größe 4 größe 2 Antriebs- Antriebs- Antriebs- Antriebs- Antriebs-
DN [m³/h]
Kolben- Kolben- Kolben- Kolben- Kolben- größe 0 größe 3 größe 1 größe 4 größe 2
ø 50 mm ø 50 mm ø 70 mm ø 70 mm ø 120 mm
10 12,0 10 25,0 10 - 4,7 - 10 5,5 - 10 - 4,5
15 12,0 10 25,0 10 - 4,7 - 10 5,5 - 10 - 5,4
max. Steuerdruck 7 bar
max. Steuerdruck 7 bar
min. Steuerdruck siehe
min. Steuerdruck siehe
20 6,0 10 20,0 10 25 4,7 - 10 5,5 - 10 4,0 - 8 10,0
Diagramm
Diagramm
25 2,5 10 10,0 10 25 4,7 - 10 5,5 - 10 4,0 - 8 15,2
32 - - 7,0 10 22 - 5,5 - 10 4,0 - 8 23,0
40 - - 4,5 10 12 - 5,5 - 10 4,0 - 8 41,0
50 - - 3,0 10 10 - 5,5 - 10 5,5 - 8 68,0
65 - - - - 7 - - 5,5 - 8 95,0
80 - - - - 5 - - 5,5 - 8 130,0
Betriebsdruck für Dichtwerkstoff PTFE (Code 5), bei Dichtwerkstoff Stahl (Code 10) nur 60% der oben angegebenen Werte.
Kv-Werte ermittelt gemäß DIN EN 60534, Anschluss Gewindemuffe DIN ISO 228. Die Kv-Wertangaben beziehen sich auf die Steuerfunktion 1
(NC) und den größten Antrieb für die jeweilige Nennweite. Die Kv-Werte für andere Produktkonfigurationen (z. B. andere Anschlussarten oder
Körperwerkstoffe) können abweichen.
Max. Betriebsdruck [bar] Steuerdruck [bar]
Nennweite Federkraft geöffnet/ Federkraft geöffnet/
Beidseitig angesteuert Beidseitig angesteuert
Antriebsgröße 1 Antriebsgröße 2
DN Kolben- Kolben- Antriebsgröße 1 Antriebsgröße 2
ø 70 mm ø 120 mm
10 25 -
max. 5 bar
15 25 -
20 25 25
25 25 25 max. 7 bar
32 20 25 max. 7 bar
Werte siehe
40 12 25 Diagramm
Werte siehe
50 8 25 Diagramm
65 - 18
80 - 10
Bei den max. Betriebsdrücken ist die Druck-/Temperatur-Zuordnung zu beachten (siehe Tabelle Seite 6).
Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.
Regelventil
Regelkegel
Regelnadel
Hinweis:
Regelnadel: RAxxx - RCxxx (reduzierter Ventilsitz)
Regelkegel: DN 15 - DN 50
5 / 40 514Druck- / Temperatur-Zuordnung für Schrägsitz-Ventilkörper
Werkstoff- Zulässige Betriebsdrücke in bar bei Temperatur in °C*
Anschluss-Code
Code RT 100 150 200 250 300
1, 3D, 9 (bis DN 50) 9 16,0 16,0 16,0 13,5 - -
1, 9 (ab DN 65) 9 10,0 10,0 10,0 8,5 - -
1, 9, 17, 37, 60, 3C, 3D 37 25,0 23,8 21,4 18,9 17,5 16,1
0, 16, 17, 18, 37, 59, 60 34 25,0 24,5 22,4 20,3 18,2 16,1
13 (DN 15 - DN 50) 34 25,0 21,6 21,5 19,8 18,6 17,2
47 (DN 15 - DN 50) 34 15,9 13,3 12,0 11,1 10,2 9,7
1A, 1B, 59 C2 25,0 21,2 19,3 17,9 16,8 15,9
* Die Armaturen sind einsetzbar bis -10 °C RT = Raumtemperatur Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.
Betriebsdruck- / Steuerdruckkennlinien
Antriebsgröße 1 Antriebsgröße 2
Federkraft geöffnet (NO) Federkraft geöffnet (NO)
Beidseitig angesteuert (DA) Beidseitig angesteuert (DA)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: gegen den Teller) (Durchflussrichtung: gegen den Teller)
DN 50 DN 40 DN 32 DN 80 DN 65
7 7 DN 50
6 DN 25 6
[bar]
Steuerdruck [bar]
[bar]
Steuerdruck [bar]
5 5 DN 40
DN 20
4 4
Steuerdruck
Steuerdruck
3 DN 15 3
DN 10 DN 32
2 2 DN 25
1 1 DN 20
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar] Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Antriebsgröße 3 Antriebsgröße 4
Federkraft geschlossen (NC) Federkraft geschlossen (NC)
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
(Durchflussrichtung: mit dem Teller) (Durchflussrichtung: mit dem Teller)
7 7 DN 50
6 6
DN 40
[bar]
[bar]
Steuerdruck [bar]
5
Steuerdruck [bar]
5 DN 25
4 DN 20 4
Steuerdruck
DN 32
Steuerdruck
DN 15
3 (DN 10) 3 DN 25
DN 20
2 2 DN 15
DN 10
1 1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Betriebsdruck
Betriebsdruck[bar]
[bar] Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
514 6 / 407 Bestelldaten
Gehäuseform Code Steuerfunktion Code
Durchgangskörper D Federkraft geschlossen (NC) 1
Eckkörper E Federkraft geöffnet (NO) 2*
nur in Werkstoff-Code 37 (DN 15 - 50)
Beidseitig angesteuert (DA) 3*
* Nicht bei Kolben ø 50 mm und ø 100 mm
Anschlussart Code
Schweißstutzen Antriebsgröße Durchfluss Code
Stutzen DIN 0
Antrieb 0 Kolben ø 50 mm gegen den Teller 0*
Stutzen EN 10357, Serie B 16
Stutzen EN 10357, Serie A 17 Antrieb 1 Kolben ø 70 mm gegen den Teller 1*
Stutzen DIN 11850, Reihe 3 18 Antrieb 2 Kolben ø 120 mm gegen den Teller 2*
Stutzen DIN 11866, Reihe A 1A Antrieb 3 Kolben ø 50 mm mit dem Teller 3**
Stutzen DIN 11866, Reihe B 1B
Antrieb 4 Kolben ø 70 mm mit dem Teller 4**
Stutzen SMS 3008 37
Stutzen ASME BPE 59 * Zu bevorzugende Durchflussrichtung bei inkompressiblen,
flüssigen Medien um "Wasserschläge" zu vermeiden
Stutzen ISO 1127 / EN 10357, Serie C 60
** Nur Steuerfunktion NC
Gewindeanschluss
Gewindemuffe DIN ISO 228 1
Gewindemuffe BS 21 Rc
Baulänge DIN 3202-4 Reihe M8 3C
Gewindestutzen DIN ISO 228 9 GEMÜ 514 GEMÜ 514
Gewindemuffe NPT Antriebe Antriebe 3, 4
Baulänge DIN 3202-4 Reihe M8 3D 0, 1, 2
Flansch
Flansch EN 1092 / PN25 / Form B,
Baulänge siehe Körpermaße 13
Flansch ANSI Class 125/150 RF,
Baulänge siehe Körpermaße 47
Anströmung Anströmung
Körper mit Clamp-Anschluss sind auf Anfrage lieferbar
gegen den Teller mit dem Teller
Ventilkörperwerkstoff Code
(Rg 5) CC499K, Rotguss 9
K-Nummer Code
1.4435 (ASTM A 351 CF3M 316L), Feinguss 34 Medientemperatur -10 bis 210 °C 2023
(nur mit Sitzdichtung Code 5G und 10)
1.4408, Edelstahl-Guss 37
Oberflächengüte für Ventilkörperwerkstoff C2
1.4435, Feinguss C2*
Material ist gleichwertig 316L Außenbereich elektrolytisch glanzpoliert /
* Bei Ventilkörperwerkstoff C2 muss eine Oberflächengüte aus der
innen mechanisch poliert
Ra ≤ 0,6 μm 1903
Rubrik "K-Nummer" angegeben werden.
Außenbereich elektrolytisch glanzpoliert /
innen mechanisch poliert
Ra ≤ 0,8 μm 1904
Sitzdichtung Code
Außenbereich elektrolytisch glanzpoliert /
PTFE 5 innen mechanisch poliert
PTFE mit Glasverstärkung 5G Ra ≤ 0,4 μm 1909
Stahl 10
Andere Sitzdichtungen auf Anfrage
Bestellbeispiel 514 25 D 1A C2 5 1 1 1903
Typ 514
Nennweite 25
Gehäuseform (Code) D
Anschlussart (Code) 1A
Ventilkörperwerkstoff (Code) C2
Sitzdichtung (Code) 5
Steuerfunktion (Code) 1
Antriebsgröße (Code) 1
K-Nummer (Code) 1903
7 / 40 5148 Herstellerangaben 9 Funktionsbeschreibung
Das fremdgesteuerte 2/2-Wege-Ventil
8.1 Transport GEMÜ 514 ist ein Metall-Schrägsitzventil
G Ventil nur auf geeignetem Lademittel mit Durchgangskörper und besitzt einen
transportieren, nicht stürzen, vorsichtig robusten wartungsarmen Aluminium
handhaben. Kolbenantrieb. Ventilkörper und Sitzdichtung
G Verpackungsmaterial entsprechend sind gemäß Datenblatt in verschiedenen
den Entsorgungsvorschriften / Ausführungen erhältlich. Vielfältiges
Umweltschutzbestimmungen entsorgen. Zubehör ist lieferbar z. B. elektrische
Stellungsrückmelder, Hubbegrenzung,
8.2 Lieferung und Leistung elektropneumatische Stellungs- und
Prozessregler.
G Ware unverzüglich bei Erhalt auf Vollstän-
digkeit und Unversehrtheit überprüfen. Die Abdichtung der Ventilspindel erfolgt
G Lieferumfang aus Versandpapieren, Aus- über eine sich selbstnachstellende
führung aus Bestellnummer ersichtlich. Stopfbuchspackung; dadurch ist auch nach
G Auslieferungszustand des Ventils: langer Betriebszeit eine wartungsarme
und zuverlässige Ventilspindelabdichtung
Steuerfunktion: Zustand:
gegeben. Der Abstreifring vor der
1 Federkraft geschlossen (NC) geschlossen Stopfbuchspackung schützt diese zusätzlich
2 Federkraft geöffnet (NO) geöffnet vor Verschmutzung und Beschädigung.
3 Beidseitig angesteuert (DA) undefiniert
8 Beidseitig angesteuert
geöffnet
10 Geräteaufbau
(in Ruhestellung geöffnet)
G Das Ventil wird im Werk auf Funktion Steuermedium-
geprüft. anschluss 4
8.3 Lagerung
A
G Ventil staubgeschützt und trocken in
Steuermedium-
Originalverpackung lagern. anschluss 2
G UV-Strahlung und direkte
Sonneneinstrahlung vermeiden.
G Maximale Lagertemperatur: 60 °C.
G Lösungsmittel, Chemikalien, Säuren,
Kraftstoffe u.ä. dürfen nicht mit Ventilen
und deren Ersatzteilen in einem Raum
gelagert werden.
8.4 Benötigtes Werkzeug Geräteaufbau
G Benötigtes Werkzeug für Einbau und
Montage ist nicht im Lieferumfang 1 Ventilkörper
enthalten.
A Antrieb
G Passendes, funktionsfähiges und
sicheres Werkzeug benutzen.
514 8 / 4011 Montage und Bedienung Installationsort:
VORSICHT
Vor Einbau:
G Eignung Ventilkörper- und Dichtwerkstoff G Ventil äußerlich nicht stark beanspruchen.
entsprechend Betriebsmedium prüfen. G Installationsort so wählen, dass Ventil
Siehe Kapitel 6 "Technische Daten". nicht als Steighilfe genutzt werden
kann.
Rohrleitung so legen, dass Schub- und
11.1 Montage des Ventils
G
Biegungskräfte, sowie Vibrationen
und Spannungen vom Ventilkörper
WARNUNG ferngehalten werden.
Unter Druck stehende Armaturen! G Ventil nur zwischen zueinander
® Gefahr von schwersten Verletzungen passenden, fluchtenden Rohrleitungen
oder Tod! montieren.
G Nur an druckloser Anlage arbeiten.
Richtung des Betriebsmediums:
Durchflussrichtung:
WARNUNG
Haube steht unter Federdruck!
® Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
G Antrieb nicht öffnen.
WARNUNG
Aggressive Chemikalien! gegen den Teller* mit dem Teller
® Verätzungen! Antriebe 0, 1, 2 Antriebe 3,4
G Montage nur mit geeigneter
Schutzausrüstung. * Zu bevorzugende Durchflussrichtung
bei inkompressiblen, flüssigen Medien
VORSICHT um "Wasserschläge" zu vermeiden.
Heiße Anlagenteile! Die Durchflussrichtung ist durch
® Verbrennungen! einen Pfeil auf dem Ventilkörper
G Nur an abgekühlter Anlage gekennzeichnet:
arbeiten.
VORSICHT
Ventil nicht als Trittstufe oder
Aufstiegshilfe benutzen!
® Gefahr des Abrutschens / der
Beschädigung des Ventils.
Durchgangskörper Durchgangskörper
VORSICHT Antriebe 0, 1, 2 Antriebe 3, 4
Maximal zulässigen Druck nicht
überschreiten!
® Eventuell auftretende Druckstöße
(Wasserschläge) durch
Schutzmaßnahmen vermeiden.
G Montagearbeiten nur durch geschultes
Fachpersonal.
G Geeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers Eckkörper Eckkörper
berücksichtigen. Antriebe 0, 1, 2 Antriebe 3, 4
9 / 40 514Montage: 5. Ventilflansch und Rohrflansch mit
1. Eignung des Ventils für jeweiligen geeignetem Dichtmaterial und
Einsatzfall sicherstellen. Das Ventil passenden Schrauben verbinden
muss für die Betriebsbedingungen (Dichtmaterial und Schrauben sind nicht
des Rohrleitungssystems (Medium, im Lieferumfang enthalten).
Mediumskonzentration, Temperatur Schrauben über Kreuz anziehen!
und Druck) sowie die jeweiligen
Umgebungsbedingungen geeignet sein.
Technische Daten des Ventils und der
Werkstoffe prüfen. 6. Nur Verbindungselemente aus
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen. zulässigen Werkstoffen verwenden!
3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos Entsprechende Vorschriften für
schalten. Anschlüsse beachten!
5. Anlage bzw. Anlagenteil vollständig
entleeren und abkühlen lassen bis Nach der Montage:
Verdampfungstemperatur des Mediums G Alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen
unterschritten ist und Verbrühungen wieder anbringen bzw. in Funktion setzen.
ausgeschlossen sind.
6. Anlage bzw. Anlagenteil fachgerecht 11.2 Steuerfunktionen
dekontaminieren, spülen und belüften. Folgende Steuerfunktionen sind verfügbar:
Montage bei Schweißstutzen: Steuerfunktion 1
1. Schweißtechnische Normen einhalten! Federkraft geschlossen (NC)
2. Antrieb vor Einschweißen des Ventil-
körpers demontieren (siehe Kapitel Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
12.1). geschlossen. Ansteuern des Antriebs
3. Schweißstutzen abkühlen lassen. (Anschluss 2) öffnet das Ventil. Entlüften des
4. Ventilkörper und Antrieb wieder Antriebs bewirkt das Schließen des Ventils
zusammen bauen (siehe Kapitel 12.3). durch Federkraft.
Montage bei Gewindeanschluss: Steuerfunktion 2
G Gewindeanschluss entsprechend der
Federkraft geöffnet (NO)
gültigen Normen in Rohr einschrauben. Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
G Ventilkörper an Rohrleitung anschrauben, geöffnet. Ansteuern des Antriebs
geeignetes Gewindedichtmittel (Anschluss 4) schließt das Ventil. Entlüften
verwenden. Das Gewindedichtmittel ist des Antriebs bewirkt das Öffnen des Ventils
nicht im Lieferumfang enthalten. durch Federkraft.
Montage bei Flanschanschluss: Steuerfunktion 3
Ventil im angelieferten Zustand einbauen: Beidseitig angesteuert (DA)
1. Auf saubere und unbeschädigte
Dichtflächen der Anschlussflansche Ruhezustand des Ventils: keine definierte
achten. Grundposition. Öffnen und Schließen des
2. Flansche vor Verschrauben sorgfältig Ventils durch Ansteuern der entsprechenden
ausrichten. Steuermediumanschlüsse (Anschluss 2:
3. Dichtungen gut zentrieren. Öffnen / Anschluss 4: Schließen).
4. Alle Flanschbohrungen nutzen.
514 10 / 40Nur für Regelventile: 11.3 Steuermedium anschließen
Steuerfunktion 8
Beidseitig angesteuert Wichtig:
(in Ruhestellung geöffnet) Steuermediumleitungen
spannungs- und knickfrei
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
montieren!
geöffnet. Öffnen und Schließen des Ventils
Je nach Anwendung geeignete
durch Ansteuern der entsprechenden
Anschlussstücke verwenden.
Steuermediumanschlüsse (Anschluss 2:
Öffnen / Anschluss 4: Schließen). Gewinde der Steuermediumanschlüsse:
G1/4
Anschluss 4 Steuerfunktion Anschlüsse
Federkraft
1 2: Steuermedium (Öffnen)
geschlossen (NC)
Federkraft
2 4: Steuermedium (Schließen)
geöffnet (NO)
Anschluss 2 Beidseitig 2: Steuermedium (Öffnen)
3
angesteuert (DA) 4: Steuermedium (Schließen)
Beidseitig
angesteuert 2: Steuermedium (Öffnen)
8
(in Ruhestellung 4: Steuermedium (Schließen)
geöffnet)
Anschlüsse 2 / 4 siehe Bild links
12 Montage / Demontage
von Ersatzteilen
Anschlüsse
Steuerfunktion Siehe auch Kapitel 11.1 "Montage des
2 4 Ventils" und Kapitel 20 "Schnittbilder und
1 (NC) + - Ersatzteile".
2 (NO) - +
12.1 Demontage Antrieb
3 (DA) + +
1. Antrieb A in Offen-Position bringen.
8 (in Ruhestellung geöffnet) + + 2. Überwurfmutter a lösen.
+ = vorhanden / - = nicht vorhanden 3. Antrieb A vom Ventilkörper 1
(Anschlüsse 2 / 4 siehe Bild oben) demontieren.
4. Antrieb A von Steuermediumleitungen
trennen.
Wichtig:
Nach Demontage alle Teile von
Verschmutzungen reinigen (Teile
dabei nicht beschädigen). Teile
auf Beschädigung prüfen, ggf.
auswechseln (nur Originalteile von
GEMÜ verwenden).
11 / 40 51412.2 Auswechseln der Dichtungen
Wichtig:
Austausch der Stahl-Sitzdichtung
nur durch GEMÜ. Komplettes
Ventil mit ausgefüllter Rxxxx
Rxxxx
Rücksendeerklärung an GEMÜ
senden.
Ventilkörperkennzeichnung Ventilkörperkennzeichnung
Durchgangskörper Eckkörper
Wichtig:
Dichtring 4 bei jeder Demontage / Typenschild Antrieb Ventilkörperkennzeichnung
Montage des Antriebs RAxxx R002
austauschen. RBxxx R004
RCxxx R006
1. Antrieb A demontieren wie in Kapitel
RDxxx R008
12.1, Punkte 1-4 beschrieben.
RExxx R010
2. Dichtring 4 entnehmen.
RFxxx R012
3. Tellerscheibe d an der Spindel b lösen
RGxxx R015
(Spindel b mit geeignetem Werkzeug,
RHxxx R020
das die Spindeloberfläche nicht
RJxxx R025
beschädigt, festhalten).
RKxxx R032
4. Sitzdichtung 14 entnehmen.
RMxxx R040
5. Alle Teile reinigen, dabei nicht zerkratzen
oder beschädigen. 1. Antrieb A in Offen-Position bringen.
6. Neue Sitzdichtung 14 einlegen. 2. Antrieb 360° drehbar. Position der
7. Geeignetes Schraubensicherungsmittel Steuermediumanschlüsse beliebig.
auf Gewinde von Spindel b auftragen. 3. Gewinde der Überwurfmutter a mit
8. Tellerscheibe d ansetzen (Spindel b geeignetem Schmiermittel fetten.
mit geeignetem Werkzeug, das die 4. Antrieb A auf Ventilkörper 1
Spindeloberfläche nicht beschädigt, ca. 90° vor Endposition der
festhalten) und festziehen. Steuermediumanschlüsse aufsetzen
9. Neuen Dichtring 4 in Ventilkörper 1 und mit Überwurfmutter a handfest
einlegen. anschrauben.
10. Antrieb A montieren wie in Kapitel 12.3, 5. Überwurfmutter a mit Gabelschlüssel
Punkt 1-5 beschrieben. festschrauben (Drehmomente siehe
Tabelle unten). Dabei dreht sich der
Antrieb ca. 90° im Uhrzeigersinn bis zur
12.3 Montage Antrieb
gewünschten Position.
VORSICHT Nennweite Drehmomente [Nm]
DN 10 90
Korrekte Kombination von Antrieb und DN 15 90
Ventilkörper! DN 20 100
® Beschädigung von Antrieb und DN 25 120
Ventilkörper. DN 32 120
G Bei Regelventilen mit reduziertem DN 40 150
Ventilsitz auf korrekte Kombination von DN 50 200
Antrieb und Ventilkörper achten. DN 65 260
G Typenschild des Antriebs mit DN 80 280
Ventilkörperkennzeichnung vergleichen.
6. Antrieb A in Geschlossen-Position
bringen, komplett montiertes Ventil auf
Funktion und auf Dichtheit prüfen.
514 12 / 4013 Inbetriebnahme 14 Inspektion und Wartung
WARNUNG WARNUNG
Aggressive Chemikalien! Unter Druck stehende Armaturen!
® Verätzungen! ® Gefahr von schwersten Verletzungen
G Vor Inbetriebnahme Dichtheit oder Tod!
der Medienanschlüsse G Nur an druckloser Anlage arbeiten.
prüfen!
G Dichtheitsprüfung VORSICHT
nur mit geeigneter Heiße Anlagenteile!
Schutzausrüstung. ® Verbrennungen!
G Nur an abgekühlter Anlage
VORSICHT arbeiten.
Gegen Leckage vorbeugen!
G Schutzmaßnahmen gegen VORSICHT
Überschreitung des maximal G Wartungs- und
zulässigen Drucks durch eventuelle Instandhaltungstätigkeiten nur durch
Druckstöße (Wasserschläge) vorsehen. geschultes Fachpersonal.
G Für Schäden welche durch
Vor Reinigung bzw. vor Inbetriebnahme unsachgemäße Handhabung oder
der Anlage: Fremdeinwirkung entstehen, übernimmt
G Ventil auf Dichtheit und Funktion prüfen GEMÜ keinerlei Haftung.
(Ventil schließen und wieder öffnen). G Nehmen Sie im Zweifelsfall vor
G Bei neuen Anlagen Leitungssystem Inbetriebnahme Kontakt mit GEMÜ auf.
bei voll geöffnetem Ventil spülen (zum
Entfernen schädlicher Fremdstoffe). 1. Geeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
Reinigung: berücksichtigen.
Betreiber der Anlage ist verantwortlich für 2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
Auswahl des Reinigungsmediums und 3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
Durchführung des Verfahrens. 4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
schalten.
Der Betreiber muss regelmäßige
Sichtkontrollen der Ventile entsprechend
den Einsatzbedingungen und des
Gefährdungspotenzials zur Vorbeugung
von Undichtheit und Beschädigungen
durchführen. Ebenso muss das Ventil in
entsprechenden Intervallen demontiert
und auf Verschleiß geprüft werden (siehe
Kapitel 12 "Montage / Demontage von
Ersatzteilen").
Wichtig:
Wartung und Service: Dichtungen
setzen sich im Laufe der Zeit. Nach
Demontage / Montage des Ventils
Überwurfmutter a auf festen Sitz
überprüfen und ggf. nachziehen.
13 / 40 51415 Demontage 18 Hinweise
Demontage erfolgt unter den gleichen Hinweis zur Mitarbeiterschulung:
Vorsichtsmaßnahmen wie die Montage. Zur Mitarbeiterschulung nehmen
G Ventil demontieren (siehe Kapitel 12.1
Sie bitte über die Adresse auf der
"Demontage Antrieb"). letzten Seite Kontakt auf.
G Leitungen des Steuermediums
abschrauben (siehe Kap. 11.3 Im Zweifelsfall oder bei Missverständnissen
"Steuermedium anschließen"). ist die deutsche Version des Dokuments
ausschlaggebend!
16 Entsorgung
G Alle Ventilteile
entsprechend den
Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen
entsorgen.
G Auf Restanhaftungen
und Ausgasung von
eindiffundierten Medien
achten.
17 Rücksendung
G Ventil reinigen.
G Rücksendeerklärung bei GEMÜ
anfordern.
G Rücksendung nur mit vollständig
ausgefüllter Rücksendeerklärung.
Ansonsten erfolgt keine
Gutschrift bzw. keine
Erledigung der Reparatur
sondern eine kostenpflichtige Entsorgung.
Hinweis zur Rücksendung:
Aufgrund gesetzlicher
Bestimmungen zum Schutz
der Umwelt und des Personals
ist es erforderlich, dass die
Rücksendeerklärung vollständig
ausgefüllt und unterschrieben den
Versandpapieren beiliegt. Nur
wenn diese Erklärung vollständig
ausgefüllt ist, wird die Rücksendung
bearbeitet!
514 14 / 4019 Fehlersuche / Störungsbehebung
Fehler Möglicher Grund Fehlerbehebung
Steuermedium entweicht
aus Entlüftungsbohrung
(Anschluss 4* bei Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Steuerkolben undicht
Steuerfunktion NO / Verschmutzungen untersuchen
Anschluss 2* bei
Steuerfunktion NC)
Steuermedium entweicht Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Spindelabdichtung undicht
aus Leckagebohrung* Verschmutzungen untersuchen
Medium entweicht aus
Stopfbuchspackung defekt Antrieb austauschen
Leckagebohrung*
Steuerdruck gemäß Datenblatt einstellen.
Steuerdruck zu niedrig
Vorsteuerventil prüfen und ggf. austauschen
Steuermedium nicht angeschlossen Steuermedium anschließen
Ventil öffnet nicht bzw. nicht
vollständig Steuerkolben bzw. Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Spindelabdichtung undicht Verschmutzungen untersuchen
Antriebsfeder defekt
Antrieb austauschen
(bei Steuerfunktion NO)
Ventil mit Betriebsdruck laut Datenblatt
Betriebsdruck zu hoch
betreiben
Antrieb demontieren, Fremdkörper
Fremdkörper zwischen Sitzdichtung* entfernen, Sitzdichtung auf Beschädigung
und Sitz prüfen, ggf. austauschen (Austausch der
Ventil im Durchgang undicht Stahl-Sitzdichtung nur durch GEMÜ)
(schließt nicht bzw. nicht
Ventilkörper undicht bzw. beschädigt Ventilkörper überprüfen, ggf. austauschen
vollständig)
Sitzdichtung auf Beschädigungen prüfen,
Sitzdichtung* defekt ggf. austauschen (Austausch der Stahl-
Sitzdichtung nur durch GEMÜ)
Antriebsfeder defekt
Antrieb austauschen
(bei Steuerfunktion NC)
Überwurfmutter* lose Überwurfmutter nachziehen
Dichtring und zugehörige Dichtflächen
Ventil zwischen Antrieb und
Dichtring* defekt auf Beschädigungen prüfen, ggf. Teile
Ventilkörper undicht
austauschen
Antrieb / Ventilkörper beschädigt Antrieb / Ventilkörper tauschen
Unsachgemäße Montage Montage Ventilkörper in Rohrleitung prüfen
Verbindung Ventilkörper - Verschraubungen / Verschraubungen / Gewindeanschlüsse
Rohrleitung undicht Gewindeanschlüsse lose festziehen
Dichtmittel defekt Dichtmittel ersetzen
Ventilkörper auf Beschädigungen prüfen,
Ventilkörper undicht Ventilkörper undicht oder korrodiert
ggf. Ventilkörper tauschen
* siehe Kapitel 20 "Schnittbilder und Ersatzteile"
15 / 40 51420 Schnittbilder und Ersatzteile
Anschluss 4 /
Entlüftungsbohrung bei GEMÜ 514 mit
Steuerfunktion 2 (NO) Sitzdichtung aus PTFE
A
Anschluss 2 /
Entlüftungsbohrung
bei Steuerfunktion 1
(NC)
Leckagebohrung
a
4
b 1
c
14
d
Pos. Benennung Bestellbezeichnung
1 Ventilkörper K 514...
}
4 Dichtring
514...SVS...
14 Sitzdichtung
A Antrieb 9514
a Überwurfmutter -
b Spindel -
c Ventilteller -
d Tellerscheibe -
514 16 / 40Anschluss 4 / GEMÜ 514 mit
Entlüftungsbohrung bei
Steuerfunktion 2 (NO) Sitzdichtung aus Stahl
A
Anschluss 2 /
Entlüftungsbohrung
bei Steuerfunktion 1
(NC)
Leckagebohrung
a
4
b 1
c
Pos. Benennung Bestellbezeichnung
1 Ventilkörper K 514...
4 Dichtring 514...SVS...
A Antrieb 9514
a Überwurfmutter -
b Spindel -
c Ventilteller -
17 / 40 51421 Einbauerklärung
Einbauerklärung
im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anh. II, 1.B
für unvollständige Maschinen
Hersteller: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach
Beschreibung und Identifizierung der unvollständigen Maschine:
Fabrikat: GEMÜ Sitzventil pneumatisch betätigt
Seriennummer: ab 29.12.2009
Projektnummer: SV-Pneum-2009-12
Handelsbezeichnung: Typ 514
Es wird erklärt, dass die folgenden grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie
2006/42/EG erfüllt sind:
1.1.3.; 1.1.5.; 1.1.7.; 1.2.1.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.; 1.5.9.;
1.6.5.; 2.1.1.; 3.2.1.; 3.2.2.; 3.3.2.; 3.4.4.; 3.6.3.1.; 4.1.2.1.; 4.1.2.3.; 4.1.2.4.; 4.1.2.5.; 4.1.2.6. a); 4.1.2.6. b);
4.1.2.6. c); 4.1.2.6. d); 4.1.2.6. e); 4.1.3.; 4.2.1.; 4.2.1.4.; 4.2.2.; 4.2.3.; 4.3.1.; 4.3.2.; 4.3.3.; 4.4.1.; 4.4.2.;
5.3.; 5.4.; 6.1.1.; 6.3.3.; 6.4.1.; 6.4.3.
Ferner wird erklärt, dass die speziellen technischen Unterlagen gemäß Anhang VII Teil B erstellt
wurden.
Es wird ausdrücklich erklärt, dass die unvollständige Maschine allen einschlägigen Bestimmungen
der folgenden EG-Richtlinien entspricht:
2006/42/EC:2006-05-17: (Maschinenrichtlinie) Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und
des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der Richtlinie
95/16/EG (Neufassung) (1)
Der Hersteller bzw. der Bevollmächtigte verpflichten sich, einzelstaatlichen Stellen auf begründetes
Verlangen die speziellen Unterlagen zu der unvollständigen Maschine zu übermitteln. Diese Übermittlung
erfolgt:
elektronisch
Die gewerblichen Schutzrechte bleiben hiervon unberührt!
Wichtiger Hinweis! Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden,
wenn gegebenenfalls festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige Maschine
eingebaut werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht.
Joachim Brien
Leiter Bereich Technik
Ingelfingen-Criesbach, Februar 2013
514 18 / 4022 EU-Konformitätserklärung
Konformitätserklärung
Gemäß Anhang VII der Richtlinie 2014/68/EU
Wir, die Firma GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen
erklären, dass unten aufgeführte Armaturen die Sicherheitsanforderungen der Druckgeräte-
richtlinie 2014/68/EU erfüllen.
Benennung der Armaturen - Typenbezeichnung
Sitzventil
GEMÜ 514
Benannte Stelle: TÜV Rheinland
Berlin Brandenburg
Nummer: 0035
Zertifikat-Nr.: 01 202 926/Q-02 0036
Angewandte Normen: AD 2000
Konformitätsbewertungsverfahren:
Modul H
Hinweis für Armaturen mit einer Nennweite ≤ DN 25:
Die Produkte werden entwickelt und produziert nach GEMÜ eigenen
Verfahrensanweisungen und Qualitätsstandards, welche die Forderungen der ISO 9001 und
der ISO 14001 erfüllen.
Die Produkte dürfen gemäß Artikel 4, Absatz 3 der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU keine
CE- Kennzeichnung tragen.
Joachim Brien
Leiter Bereich Technik
Ingelfingen-Criesbach, Juli 2016
19 / 40 514Contents 1 General information
1 General information 20 Prerequisites to ensure that the GEMÜ valve
2 General safety information 20 functions correctly:
2.1 Information for service Correct transport and storage
and operating personnel 21 Installation and commissioning by trained
2.2 Warning notes 21 personnel
2.3 Symbols used 22 Operation according to these installation,
3 Definition of terms 22 operating and maintenance instructions
4 Intended area of use 22 Recommended maintenance
5 Condition as supplied
Correct installation, operation, servicing and
to customer 22
repair work ensure faultless valve operation.
6 Technical data 22
7 Order data 25 The descriptions and instructions
8 Manufacturer’s information 26 apply to the standard versions.
8.1 Transport 26 For special versions not described
8.2 Delivery and performance 26 in these installation, operating
8.3 Storage 26 and maintenance instructions the
8.4 Tools required 26 basic information contained herein
9 Functional description 26 applies in combination with any
10 Construction 26 additional special documentation.
11 Installation and operation 27
11.1 Installing the valve 27 All rights including copyright
11.2 Control functions 28 and industrial property rights are
11.3 Connecting the control medium 29 expressly reserved.
12 Assembly / disassembly
of spare parts 29
12.1 Disassembly of actuator 29 2 General safety information
12.2 Replacement of seals 30 The safety information does not take into
12.3 Assembly of actuator 30 account:
13 Commissioning 31 Unexpected incidents and events, which
14 Inspection and servicing 31 may occur during installation, operation
15 Disassembly 32 and servicing.
16 Disposal 32 Local safety regulations which must be
17 Returns 32 adhered to by the operator and by any
18 Information 32 additional installation personnel.
19 Troubleshooting /
Fault clearance 33
20 Sectional drawings
and spare parts 34
21 Declaration of Incorporation 36
22 EU declaration of conformity 37
514 20 / 402.1 Information for service 2.2 Warning notes
and operating personnel Wherever possible, warning notes are
The installation, operating and maintenance organised according to the following
instructions contain fundamental safety scheme:
information that must be observed during
commissioning, operation and maintenance. SIGNAL WORD
Non-compliance with these instructions may Type and source of the danger
cause: ® Possible consequences of
Personal hazard due to electrical, non-observance.
mechanical and chemical effects. G Measures for avoiding danger.
Hazard to nearby equipment. Warning notes are always marked with a
Failure of important functions. signal word and sometimes also with a
Hazard to the environment due to the symbol for the specific danger.
leakage of dangerous materials. The following signal words and danger
Prior to commissioning: levels are used:
G Read the installation, operating and
maintenance instructions. DANGER
G Provide adequate training for the Imminent danger!
installation and operating personnel. ® Non-observance will lead to death or
G Ensure that the contents of the severe injury.
installation, operating and maintenance
instructions have been fully understood WARNING
by the responsible personnel. Potentially dangerous situation!
G Define the areas of responsibility.
® Non-observance can cause death or
During operation: severe injury.
G Keep the installation, operating and
maintenance instructions available at the CAUTION
place of use. Potentially dangerous situation!
G Observe the safety information. ® Non-observance can cause moderate
G Use only in accordance with the to light injury.
specifications.
G Any servicing work and repairs not CAUTION (WITHOUT SYMBOL)
described in the installation, operating Potentially dangerous situation!
and maintenance instructions must not ® Non-observance can cause damage to
be performed without consulting the property.
manufacturer first.
DANGER
Strictly observe the safety data sheets
or the safety regulations that are valid
for the media used.
In cases of uncertainty:
Consult the nearest GEMÜ sales office.
21 / 40 5142.3 Symbols used 4 Intended area of use
Danger - hot surfaces! The GEMÜ 514 2/2-way globe valve
is designed for installation in piping
systems. It controls a flowing medium
Danger - corrosive materials! by being closed or opened by a control
medium.
The valve may only be used providing
Hand: indicates general information the product technical criteria are
and recommendations. complied with (see chapter 6
"Technical Data").
G Bullet point: indicates the tasks to The valve is also available as a control
be performed. valve.
® Arrow: indicates the response(s) to
tasks.
WARNING
Use the valve only for the intended
Enumeration sign purpose!
® Otherwise the manufacturer liability and
guarantee will be void.
G Use the valve only in accordance with
3 Definition of terms the operating conditions specified
Working medium in the contract documentation and
The medium that flows through the valve. installation, operating and maintenance
instructions.
Control medium G The valve must not be used in
The medium whose increasing or explosion-endangered zones.
decreasing pressure causes the valve to be
actuated and operated.
Control function 5 Condition as supplied
The possible actuation functions of the
to customer
valve.
The GEMÜ valve is supplied as a separately
packed component.
6 Technical data
Working medium Control medium
Corrosive, inert, gaseous and liquid media which have no Inert gases
negative impact on the physical and chemical properties of
Max. perm. temperature of control medium: 60 °C
the body and seal material.
Max. perm. pressure of working medium see table Filling volume Actuator size 0 and 3: 0.05 dm³
Actuator size 1 and 4: 0.125 dm³
Medium temperature -10 °C to 180 °C Actuator size 2: 0.625 dm³
Max. permissible viscosity 600 mm²/s (cSt)
Other versions for lower / higher temperatures and
viscosities on request.
Ambient conditions
Max. ambient temperature 60 °C
Flow direction
See page 25
514 22 / 40Maximum permissible seat leakage rate
Seat seal Standard Test procedure Leakage rate Test medium
PTFE DIN EN 1266-1 P12 A air
Metal DIN EN 1266-1 P12 F air
Nominal Max. operating pressure [bar] Control pressure [bar] Kv
size Normally closed Normally closed value
Actuator Actuator Actuator Actuator Actuator
size 0 size 3 size 1 size 4 size 2 Actuator Actuator Actuator Actuator Actuator
DN [m³/h]
piston piston piston piston piston size 0 size 3 size 1 size 4 size 2
ø 50 mm ø 50 mm ø 70 mm ø 70 mm ø 120 mm
10 12.0 10 25.0 10 - 4.7 - 10 5.5 - 10 - 4.5
max. control pressure 7 bar
max. control pressure 7 bar
15 12.0 10 25.0 10 - 4.7 - 10 5.5 - 10 - 5.4
min. control pressure
min. control pressure
20 6.0 10 20.0 10 25 4.7 - 10 5.5 - 10 4.0 - 8 10.0
see diagram
see diagram
25 2.5 10 10.0 10 25 4.7 - 10 5.5 - 10 4.0 - 8 15.2
32 - - 7.0 10 22 - 5.5 - 10 4.0 - 8 23.0
40 - - 4.5 10 12 - 5.5 - 10 4.0 - 8 41.0
50 - - 3.0 10 10 - 5.5 - 10 5.5 - 8 68.0
65 - - - - 7 - - 5.5 - 8 95.0
80 - - - - 5 - - 5.5 - 8 130.0
Operating pressure for seal material PTFE (code 5), for seal material steel (code 10) only 60% of the values indicated above.
Kv values determined acc. to DIN EN 60534, body with threaded sockets DIN ISO 228. The Kv value data refers to control function 1 (NC)
and the largest actuator for each nominal size. The Kv values for other product configurations (e.g. other connections or body materials) may
differ.
Max. operating pressure [bar] Control pressure [bar]
Nominal size Normally open/ Normally open/
Double acting Double acting
Actuator size 1 Actuator size 2
DN piston piston Actuator size 1 Actuator size 2
ø 70 mm ø 120 mm
10 25 -
max. 5 bar
15 25 -
20 25 25
max. 7 bar
25 25 25
max. 7 bar
32 20 25 for values
40 12 25 for values see
see diagram
50 8 25
diagram
65 - 18
80 - 10
For max. operating pressures the pressure/temperature correlation must be observed (see table on page 24).
All pressures are gauge pressures.
Control valve
Regulating cone
Regulating
needle
Note:
Regulating needle: RAxxx - RCxxx (reduced valve seat)
Regulating cone: DN 15 - DN 50
23 / 40 514Pressure / temperature correlation for angle seat globe valve bodies
Material Max. allowable operating pressures in bar at temperature °C*
Connection code
code RT 100 150 200 250 300
1, 3D, 9 (up to DN 50) 9 16.0 16.0 16.0 13.5 - -
1, 9 (from DN 65) 9 10.0 10.0 10.0 8.5 - -
1, 9, 17, 37, 60, 3C, 3D 37 25.0 23.8 21.4 18.9 17.5 16.1
0, 16, 17, 18, 37, 59, 60 34 25.0 24.5 22.4 20.3 18.2 16.1
13 (DN 15 - DN 50) 34 25.0 21.6 21.5 19.8 18.6 17.2
47 (DN 15 - DN 50) 34 15.9 13.3 12.0 11.1 10.2 9.7
1A, 1B, 59 C2 25.0 21.2 19.3 17.9 16.8 15.9
* The valves can be used down to -10 °C RT = Room Temperature All pressures are gauge pressures.
Operating pressure / Control pressure characteristics
Actuator size 1 Actuator size 2
Normally open (NO) Normally open (NO)
Double acting (DA) Double acting (DA)
Min. control pressure dependent on operating pressure Min. control pressure dependent on operating pressure
(Flow direction: under the seat) (Flow direction: under the seat)
DN 50 DN 40 DN 32 DN 80 DN 65
7 7 DN 50
6 DN 25 6
[bar]
[bar]
[bar]
[bar]
5 5 DN 40
pressure
pressure
DN 20
4 4
Steuerdruck
Steuerdruck
3 DN 15 3
DN 10 DN 32
Control
Control
2 2 DN 25
1 1 DN 20
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Operating pressure
Betriebsdruck [bar][bar] Operating pressure
Betriebsdruck [bar]
[bar]
Actuator size 3 Actuator size 4
Normally closed (NC) Normally closed (NC)
Min. control pressure dependent on operating pressure Min. control pressure dependent on operating pressure
(Flow direction: over the seat) (Flow direction: over the seat)
7 7 DN 50
6 6
[bar]
[bar]
DN 40
[bar]
[bar]
5 DN 25 5
pressure
pressure
4 DN 20 4
Steuerdruck
Steuerdruck
DN 15 DN 32
3 (DN 10) 3 DN 25
DN 20
Control
Control
2 2 DN 15
DN 10
1 1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Operating pressure
Betriebsdruck [bar]
[bar] Betriebsdruck
Operating [bar]
pressure [bar]
514 24 / 407 Order data
Body configuration Code Control function Code
2/2-way body D Normally closed (NC) 1
Angle body E Normally open (NO) 2*
only in material code 37 (DN 15 - 50)
Double acting (DA) 3*
* Not with piston ø 50 mm and ø 100 mm
Connection Code
Butt weld spigots Actuator size Flow Code
Spigots DIN 0 Actuator 0 piston ø 50 mm Flow under the seat 0*
Spigots EN 10357, series B 16
Actuator 1 piston ø 70 mm Flow under the seat 1*
Spigots EN 10357, series A 17
Spigots DIN 11850, series 3 18 Actuator 2 piston ø 120 mm Flow under the seat 2*
Spigots DIN 11866, series A 1A Actuator 3 piston ø 50 mm Flow over the seat 3**
Spigots DIN 11866, series B 1B Actuator 4 piston ø 70 mm Flow over the seat 4**
Spigots SMS 3008 37
* Preferred flow direction with incompressible liquid media
Spigots ASME BPE 59 to avoid "water hammer"
Spigots ISO 1127 / EN 10357, series C 60
** Only control function NC
Threaded connections
Threaded sockets DIN ISO 228 1
Threaded sockets BS 21 Rc
length DIN 3202-4 series M8 3C
GEMÜ 514 GEMÜ 514
Threaded spigots DIN ISO 228 9
Actuators Actuators 3, 4
Threaded sockets NPT 0, 1, 2
length DIN 3202-4 series M8 3D
Flanges
Flanges EN 1092 / PN25 / form B,
length see body dimensions 13
Flanges ANSI Class 125/150 RF,
length see body dimensions 47 Flow Flow
Bodies with clamp connections available on request under the seat over the seat
Valve body material Code K number Code
(Rg 5) CC499K, Cast bronze 9 Media temperature -10 to 210 °C 2023
1.4435 (ASTM A 351 CF3M 316L), Investment casting 34 (only with seat seal Code 5G and 10)
1.4408, Cast stainless steel 37 Surface finish for valve body material C2
1.4435, Investment casting C2* external surface electrolytically gloss polished /
Material equivalency 316L mechanically polished internal
* A surface finish from the order code table “K number“ must be Ra ≤ 0.6 μm 1903
specified for valve body material C2. external surface electrolytically gloss polished /
mechanically polished internal
Ra ≤ 0.8 μm 1904
Seat seal Code external surface electrolytically gloss polished /
PTFE 5 mechanically polished internal
Ra ≤ 0.4 μm 1909
PTFE, glass reinforced 5G
Steel 10
Other seat seals on request
Order example 514 25 D 1A C2 5 1 1 1903
Type 514
Nominal size 25
Body configuration (code) D
Connection (code) 1A
Valve body material (code) C2
Seat seal (code) 5
Control function (code) 1
Actuator size (code) 1 1
K-Number (code) 1903
25 / 40 5148 Manufacturer’s information 9 Functional description
The GEMÜ 514 pneumatically operated
8.1 Transport 2/2-way valve is a metal angle seat globe
G Only transport the valve by suitable valve with a straight through body and
means. Do not drop. Handle carefully. a robust low maintenance aluminium
G Dispose of packing material according piston actuator. The valve bodies and
to relevant local or national disposal the seat seals are available in various
regulations / environmental protection designs as shown in the data sheet.
laws. Diverse accessories are available, such as
electrical position indicators, stroke limiters,
8.2 Delivery and performance electro-pneumatic positioners and process
controllers.
G Check that all parts are present and
check for any damage immediately upon The valve spindle is sealed by a self-
receipt. adjusting gland packing providing low
G The scope of delivery is apparent from maintenance and reliable valve spindle
the dispatch documents and the design sealing even after a long service life. The
from the order number. wiper ring fitted in front of the gland packing
G The valve's delivery condition: protects it against contamination and
damage.
Control function: Condition:
1 Normally closed (NC) closed
2 Normally open (NO) open
10 Construction
3 Double acting (DA) undefined
Control medium
8 Double acting (normally open) open connector 4
G The performance of the valve is checked
at the factory. A
8.3 Storage Control medium
connector 2
G Store the valve free from dust and
moisture in its original packaging.
G Avoid UV rays and direct sunlight.
G Maximum storage temperature: 60 °C.
G Solvents, chemicals, acids, fuels or
similar fluids must not be stored in the
same room as valves and their spare
parts.
Construction
8.4 Tools required
G The tools required for installation and 1 Valve body
assembly are not included in the scope A Actuator
of delivery.
G Use appropriate, functional and safe
tools.
514 26 / 4011 Installation and operation Installation location:
CAUTION
Prior to installation:
G Ensure that valve body and seal material G Do not apply external force to the valve.
are appropriate and compatible to handle G Choose the installation location so that
the valve cannot be used as a foothold
the working medium. (climbing aid).
See chapter 6 "Technical data". G Lay the pipeline so that the valve body
is protected against transverse and
11.1 Installing the valve bending forces, and also vibrations and
tension.
WARNING G Only mount the valve between
matching aligned pipes.
The equipment is subject to pressure!
® Risk of severe injury or death! Direction of the working medium:
G Only work on depressurized plant. Flow direction:
WARNING
The actuator cover is under spring
pressure!
® Risk of severe injury or death!
G Do not open the actuator!
WARNING under the seat* over the seat
Corrosive chemicals! Actuators 0, 1, 2 Actuators 3,4
® Risk of caustic burns! * Preferred flow direction with
G Wear appropriate protective
incompressible liquid media to avoid
gear when installing. "water hammer".
CAUTION The flow direction is indicated by an
arrow on the valve body:
Hot plant components!
® Risk of burns!
G Only work on plant that has
cooled down.
CAUTION
Never use the valve as a step or an aid
for climbing!
2/2-way body 2/2-way body
® This entails the risk of slipping-off or Actuators 0, 1, 2 Actuators 3, 4
damaging the valve.
CAUTION
Do not exceed the maximum
permissible pressure!
® Take precautionary measures to
avoid possible pressure surges
(water hammer).
Angle body Angle body
G Installation work must only be performed Actuators 0, 1, 2 Actuators 3, 4
by trained personnel.
G Use appropriate protective gear as
specified in plant operator's guidelines.
27 / 40 514Installation: Installation - Flange connection:
1. Ensure the suitability of the valve for Install the valve in the condition it is
each respective use. The valve must delivered in:
be appropriate for the piping system 1. Pay attention to clean, undamaged
operating conditions (medium, medium sealing surfaces on the mating flanges.
concentration, temperature and 2. Align flanges carefully before installing
pressure) and the prevailing ambient them.
conditions. Check the technical data of 3. Centre the seals accurately.
the valve and the materials. 4. Use all flange holes.
2. Shut off plant or plant component. 5. Connect the valve flange and the piping
3. Secure against recommissioning. flange using appropriate sealing material
4. Depressurize the plant or plant and matching bolting (sealing material
component. and bolts are not included in the scope
5. Completely drain the plant (or plant of the delivery).
component) and let it cool down until Tighten the bolts diagonally!
the temperature is below the media
vaporization temperature and scalding
can be ruled out.
6. Correctly decontaminate, rinse and 6. Only use connector elements made of
ventilate the plant or plant component. approved materials!
Installation - Butt weld spigots: Observe appropriate regulations for
1. Adhere to good welding practices! connections!
2. Disassemble the actuator before welding
the valve body into the pipeline (see After the installation:
chapter 12.1). G Reactivate all safety and protective
3. Allow butt weld spigots to cool down. devices.
4. Reassemble the valve body and the
actuator (see chapter 12.3). 11.2 Control functions
The following control functions are available:
Installation - Threaded connections:
G Screw the threaded connections into the Control function 1
piping in accordance with valid standards. Normally closed (NC)
G Screw the valve body into the piping, use
appropriate thread sealant. The thread Valve resting position: closed by
sealant is not included in the scope of spring force. Activation of the actuator
delivery. (connector 2) opens the valve. When the
actuator is vented, the valve is closed by
spring force.
Control function 2
Normally open (NO)
Valve resting position: opened by
spring force. Activation of the actuator
(connector 4) closes the valve. When the
actuator is vented, the valve is opened by
spring force.
514 28 / 40Control function 3 11.3 Connecting the
Double acting (DA) control medium
Valve resting position: no defined normal
Important:
position. The valve is opened and closed
Connect the control medium lines
by activating the respective control
tension-free and without any bends
medium connectors (connector 2: open /
or knots!
connector 4: close).
Use appropriate connectors
according to the application.
Only for control valves:
Control function 8
Thread size of the control medium
Double acting (normally open)
connectors: G1/4
Valve resting position: opened by spring
force. The valve is opened and closed Control function Connectors
by activating the respective control 1 Normally closed (NC) 2: Control medium (open)
medium connectors (connector 2: open /
2 Normally open (NO) 4: Control medium (close)
connector 4: close).
2: Control medium (open)
3 Double acting (DA)
4: Control medium (close)
Connector 4 8
Double acting 2: Control medium (open)
(normally open) 4: Control medium (close)
For connectors 2 / 4 see photo on the left
Connector 2
12 Assembly / disassembly
of spare parts
See also chapter 11.1 "Installing the valve"
and chapter 20 "Sectional drawings and
spare parts".
12.1 Disassembly of actuator
1. Move actuator A to the open position.
2. Loosen union nut a.
3. Remove actuator A from valve body 1.
4. Disconnect actuator A from control
Connectors
Control function
medium lines.
2 4
Important:
1 (NC) + -
After disassembly, clean all parts
2 (NO) - + of contamination (do not damage
3 (DA) + + parts). Check parts for potential
8 (normally open) + +
damage, replace if necessary (only
use genuine parts from GEMÜ).
+ = available / - = not available
(for connectors 2 / 4 see photo above)
29 / 40 514Sie können auch lesen
