530 Sitzventil Metall, DN 15 100 - Gemu Group
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530
Sitzventil
Metall, DN 15 - 100
Globe Valve
Metal, DN 15 - 100
DE ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG
GB INSTALLATION, OPERATING AND
MAINTENANCE INSTRUCTIONS
Antriebsgröße 1 - 5 Antriebsgröße 6
Actuator size 1 - 5 Actuator size 6
530Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeine Hinweise
1 Allgemeine Hinweise 2 Voraussetzungen für die einwandfreie
2 Allgemeine Sicherheitshinweise 2 Funktion des GEMÜ-Ventils:
2.1 Hinweise für Service- und Sachgerechter Transport und Lagerung
Bedienpersonal 3 Installation und Inbetriebnahme durch
2.2 Warnhinweise 3 eingewiesenes Fachpersonal
2.3 Verwendete Symbole 4 Bedienung gemäß dieser Einbau- und
3 Begriffsbestimmungen 4 Montageanleitung
4 Vorgesehener Einsatzbereich 4 Ordnungsgemäße Instandhaltung
5 Auslieferungszustand 4
6 Technische Daten 5 Korrekte Montage, Bedienung und Wartung
7 Bestelldaten 8 oder Reparatur gewährleisten einen
8 Herstellerangaben 9 störungsfreien Betrieb des Ventils.
8.1 Transport 9
8.2 Lieferung und Leistung 9 Beschreibungen und
8.3 Lagerung 9 Instruktionen beziehen sich auf
8.4 Benötigtes Werkzeug 9 Standardausführungen. Für
9 Funktionsbeschreibung 9 Sonderausführungen, die in dieser
9.1 Sonderentlüftung 9 Einbau- und Montageanleitung
10 Geräteaufbau 10 nicht beschrieben sind, gelten die
10.1 Typenschild 10 grundsätzlichen Angaben in dieser
11 Montage und Bedienung 10 Einbau- und Montageanleitung in
11.1 Montage des Ventils 10 Verbindung mit einer zusätzlichen
11.2 Bedienung 12 Sonderdokumentation.
11.3 Steuerfunktionen 12
11.4 Steuermedium anschließen 12 Alle Rechte wie Urheberrechte
12 Montage / Demontage von oder gewerbliche Schutzrechte
Ersatzteilen 13 werden ausdrücklich vorbehalten.
12.1 Demontage Antrieb 13
12.1.1 DN 15 - 50 13
12.1.2 DN 65 - 100 13 2 Allgemeine
12.2 Auswechseln der Dichtungen 13 Sicherheitshinweise
12.2.1 DN 15 - 50 13
Die Sicherheitshinweise berücksichtigen
12.2.2 DN 65 - 100 14
nicht:
12.3 Montage Antrieb 14
Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei
12.3.1 DN 15 - 50 15
Montage, Betrieb und Wartung auftreten
12.3.2 DN 65 - 100 15
13 Inbetriebnahme 15 können.
die ortsbezogenen
14 Inspektion und Wartung 15
15 Demontage 16 Sicherheitsbestimmungen, für
16 Entsorgung 16 deren Einhaltung – auch seitens des
17 Rücksendung 16 hinzugezogenen Montagepersonals –
18 Hinweise 16 der Betreiber verantwortlich ist.
19 Fehlersuche /
Störungsbehebung 17
20 Schnittbilder und Ersatzteile 18
20.1 DN 15 - 50 18
20.2 DN 65 - 100 19
21 Einbauerklärung 20
22 EU-Konformitätserklärung 21
530 2 / 442.1 Hinweise für Service- und 2.2 Warnhinweise
Bedienpersonal Warnhinweise sind, soweit möglich, nach
Die Einbau- und Montageanleitung enthält folgendem Schema gegliedert:
grundlegende Sicherheitshinweise, die bei
Inbetriebnahme, Betrieb und Instandhaltung SIGNALWORT
zu beachten sind. Nichtbeachtung kann zur Art und Quelle der Gefahr
Folge haben: ® Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung.
Gefährdung von Personen durch G Maßnahmen zur Vermeidung der
elektrische, mechanische und chemische Gefahr.
Einwirkungen. Warnhinweise sind dabei immer mit
Gefährdung von Anlagen in der einem Signalwort und teilweise auch
Umgebung. mit einem gefahrenspezifischen Symbol
Versagen wichtiger Funktionen. gekennzeichnet.
Gefährdung der Umwelt durch Austreten Folgende Signalwörter bzw.
gefährlicher Stoffe bei Leckage. Gefährdungsstufen werden eingesetzt:
Vor Inbetriebnahme:
G Einbau- und Montageanleitung lesen. GEFAHR
G Montage- und Betriebspersonal Unmittelbare Gefahr!
ausreichend schulen. ® Bei Nichtbeachtung sind Tod oder
G Sicherstellen, dass der Inhalt der Einbau- schwerste Verletzungen die Folge.
und Montageanleitung vom zuständigen
Personal vollständig verstanden wird. WARNUNG
G Verantwortungs- und
Möglicherweise gefährliche Situation!
Zuständigkeitsbereiche regeln. ® Bei Nichtbeachtung drohen schwerste
Bei Betrieb: Verletzungen oder Tod.
G Einbau- und Montageanleitung am
Einsatzort verfügbar halten. VORSICHT
G Sicherheitshinweise beachten. Möglicherweise gefährliche Situation!
G Nur entsprechend der Leistungsdaten ® Bei Nichtbeachtung drohen mittlere bis
betreiben. leichte Verletzungen.
G Wartungsarbeiten bzw. Reparaturen,
die nicht in der Einbau- und VORSICHT (OHNE SYMBOL)
Montageanleitung beschrieben sind Möglicherweise gefährliche Situation!
dürfen nicht ohne vorherige Abstimmung ® Bei Nichtbeachtung drohen
mit dem Hersteller durchgeführt werden. Sachschäden.
GEFAHR
Sicherheitsdatenblätter bzw. die für
die verwendeten Medien geltenden
Sicherheitsvorschriften unbedingt
beachten!
Bei Unklarheiten:
Bei nächstgelegener GEMÜ-
Verkaufsniederlassung nachfragen.
3 / 44 5302.3 Verwendete Symbole 4 Vorgesehener
Einsatzbereich
Gefahr durch heiße Oberflächen!
Das 2/2-Wege-Ventil GEMÜ 530 ist für
den Einsatz in Rohrleitungen konzipiert.
Gefahr durch ätzende Stoffe! Es steuert ein durchfließendes Medium
indem es durch ein Steuermedium
geschlossen oder geöffnet werden kann.
Hand: Beschreibt allgemeine Das Ventil darf nur gemäß den
Hinweise und Empfehlungen. technischen Daten eingesetzt werden
(siehe Kapitel 6 "Technische Daten").
G Punkt: Beschreibt auszuführende
Das Ventil ist auch als Regelventil
Tätigkeiten.
erhältlich.
® Pfeil: Beschreibt Reaktion(en) auf
Tätigkeiten. WARNUNG
Ventil nur bestimmungsgemäß
Aufzählungszeichen einsetzen!
® Sonst erlischt Herstellerhaftung und
Gewährleistungsanspruch.
G Das Ventil ausschließlich entsprechend
3 Begriffsbestimmungen den in der Vertragsdokumentation und
Betriebsmedium in der Einbau- und Montageanleitung
Medium, das durch das Ventil fließt. festgelegten Betriebsbedingungen
verwenden.
Steuermedium
G Das Ventil darf nur in
Medium mit dem durch Druckaufbau oder
explosionsgefährdeten Zonen
Druckabbau das Ventil angesteuert und
verwendet werden, die auf der
betätigt wird.
Konformitätserklärung (ATEX)
Steuerfunktion bestätigt wurden.
Mögliche Betätigungsfunktionen des Ventils.
5 Auslieferungszustand
Das GEMÜ-Ventil wird als separat
verpacktes Bauteil ausgeliefert.
530 4 / 446 Technische Daten
Betriebsmedium Steuermedium
Aggressive, neutrale, gasförmige, flüssige Medien und Neutrale Gase
Dampf, die die physikalischen und chemischen Eigen-
schaften der jeweiligen Gehäuse- und Dichtwerkstoffe nicht Max. zul. Temperatur des Steuermediums: 60 °C
beeinträchtigen. Füllvolumen:
Medientemperatur -10 °C bis 180 °C Antriebsgröße 1G1, 1M1: 0,025 dm³
Betriebsdruck siehe folgende Tabelle Antriebsgröße 2G1, 2M1: 0,084 dm³
Max. zul. Viskosität 600 mm²/s Antriebsgröße 3G1, 3M1: 0,245 dm³
weitere Ausführungen für tiefere/höhere Temperaturen auf Anfrage Antriebsgröße 4G1: 0,437 dm³
Antriebsgröße 5G1: 0,798 dm³
Antriebsgröße 6G: 2,150 dm³
Umgebungsbedingungen
Umgebungstemperatur max. 60 °C
Maximal zulässige Sitz Leckrate
Sitzdichtung Norm Prüfverfahren Leckrate Prüfmedium
PTFE DIN EN 12266-1 P12 A Luft
Metall DIN EN 12266-1 P12 F Luft
Steuerdruck [bar]
Stf. 1 Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: gegen den Teller
Antriebsgröße
1G1, 2G1, 3G1, 4G1 4,0 - 8,0
5G1 5,0 - 8,0
6G4 3,5 - 8,0
6G5 4,5 - 8,0
6G6 5,0 - 8,0
Stf. 1 Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: mit dem Teller
1M1, 2M1, 3M1 max. 7 bar
Höhere Steuerdrücke auf Anfrage.
Stf. 2 Federkraft geöffnet (NO) / Stf. 3 Beidseitig angesteuert (DA) / Durchflussrichtung: gegen den Teller
Werte siehe Diagramm auf Seite 5
Maximaler Betriebsdruck [bar]
Antriebsgröße DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100
Stf.1 Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: gegen den Teller
1G1 10,0 6,0 - - - - - - -
2G1 22,0 12,0 7,0 4,0 - - - - -
3G1 - 25,0 16,0 10,0 6,0 3,0 - - -
4G1 - - 25,0 18,0 12,0 7,0 - - -
5G1 - - 40,0 35,0 20,0 15,0 8,0 6,0 3,0
6G4 - - - - - - 16,0 - -
6G5 - - - - - 40,0 - - -
6G6 - - - - - - - 16,0 12,0
Stf. 1 Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: mit dem Teller
1M1 10,0 10,0 - - - - - - -
2M1 10,0 10,0 10,0 - - - - - -
3M1 - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - -
Stf. 2 Federkraft geöffnet (NO) / Stf. 3 Beidseitig angesteuert (DA) / Durchflussrichtung: gegen den Teller
1G 28,0 17,0 11,0 - - - - - -
2G 40,0 40,0 25,0 16,0 9,0 - - - -
3G - 40,0 40,0 30,0 20,0 12,0 - - -
4G - - - 40,0 30,0 20,0 - - -
5G - - - 40,0 40,0 32,0 19,0 15,0 10,0
Bei den max. Betriebsdrücken ist die Druck-/Temperatur-Zuordnung zu beachten (siehe Tabelle Seite 4).
Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben. Bei Anströmung des Ventils mit dem Teller (M) besteht bei flüssigen Medien die Gefahr von Schließschlägen!
5 / 44 530Kv-Werte [m³/h]
Nennweite DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100
4,6 8,0 13,0 22,0 35,0 50,0 90,0 127,0 200,0
Kv-Werte ermittelt gemäß DIN EN 60534. Die Kv-Wertangaben beziehen sich auf die Steuerfunktion 1 (NC) und den größten Antrieb für die
jeweilige Nennweite. Die Kv-Werte für andere Produktkonfigurationen (z. B. andere Anschlussarten oder Körperwerkstoffe) können abweichen.
Druck- / Temperatur-Zuordnung für Geradsitz-Ventilkörper
Anschluss- Werkstoff- Zulässige Betriebsdrücke in bar bei Temperatur in °C*
Code Code RT 100 150 200 250 300
8 37 16,0 16,0 14,5 13,4 12,7 11,8
10 37 25,0 25,0 22,7 21,0 19,8 18,5
11 37 40,0 40,0 36,3 33,7 31,8 29,7
39 37 19,0 16,0 14,8 13,6 12,0 10,2
8 90 16,0 16,0 15,5 14,7 13,9 11,2
39 90 17,0 16,0 14,8 13,9 12,1 10,2
* Die Armaturen sind einsetzbar bis -10°C RT = Raumtemperatur Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.
Druck-Temperatur-Zuordnung für Anschluss-Code 48: DN 15 - 40 siehe Anschluss-Code 10, DN 50 siehe Anschluss-Code 8.
530 6 / 44Betriebsdruck- / Steuerdruckkennlinien
Steuerfunktion 1: Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: mit dem Teller
Antriebsgröße 1M1 Antriebsgröße 2M1 Antriebsgröße 3M1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom
Betriebsdruck Betriebsdruck Betriebsdruck
7 7 7
[bar]
[bar]
[bar]
6 6 6
DN 50
Steuerdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
5 DN 20 5 DN 25 5
Steuerdruck
Steuerdruck
Steuerdruck
DN 20
4 DN 15 4 4 DN 40
DN 15
3 3 3 DN 32
DN 25
2 2 2 DN 20
1 1 1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar] Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck- / Steuerdruckkennlinien
Stf. 2 Federkraft geöffnet (NO) / Stf. 3 Beidseitig angesteuert (DA)
Durchflussrichtung: gegen den Teller
Antriebsgröße 1G1 Antriebsgröße 2G1 Antriebsgröße 3G1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom
Betriebsdruck Betriebsdruck Betriebsdruck
DN 25 DN 20 DN 15 DN 40 DN 32 DN 25 DN 20 DN 50 DN 40 DN 32
8 8 8
DN 25
[bar]
[bar]
[bar]
Steuerdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
6 DN 15
Steuerdruck [bar]
6 6
Steuerdruck
Steuerdruck DN 20
Steuerdruck
4 4
4
2 2
2
0 5 10 15 20 25 30 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar] Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Antriebsgröße 4G1 Antriebsgröße 5G1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom
Betriebsdruck Betriebsdruck
DN 50 DN 40 DN 100 DN 80 DN 50
8 8
[bar]
[bar]
DN 32 DN 65
DN 40
Steuerdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
6 6
Steuerdruck
Steuerdruck
DN 32
4 4
2 2
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
7 / 44 5307 Bestelldaten
Gehäuseform Code Antriebsgröße Code
Durchgangskörper D Antrieb 1 Kolben ø 42 mm 1
Antrieb 2 Kolben ø 60 mm 2
Anschlussart Code
Antrieb 3 Kolben ø 80 mm 3
Flansch
Flansch EN 1092 / PN16 / Form B, Antrieb 4 Kolben ø 100 mm 4
Baulänge EN 558, Reihe 1, Antrieb 5 Kolben ø 130 mm 5
ISO 5752, basic series 1 8
Antrieb 6 Kolben ø 234 mm 6*
Flansch EN 1092 / PN25 / Form B,
Baulänge EN 558, Reihe 1 * Ventilkörperwerkstoff 37, Steuerfunktion 1,
ISO 5752, basic series 1 10 Durchflussrichtung: gegen den Teller
Flansch EN 1092 / PN40 / Form B, Durchflussrichtung Code
Baulänge EN 558, Reihe 1
ISO 5752, basic series 1 11 Gegen den Teller G*
G*
Flansch ANSI Class 150 RF, Mit dem Teller M**
Baulänge FTF EN 558 Reihe 1,
ISO 5752, basic series 1 39 ** nur Steuerfunktion NC
Flansch gebohrt nach JIS 20K (DN 15 - 40), G* M
Flansch gebohrt nach JIS 10K (DN 50),
Baulänge EN 558, Reihe 10,
ASME/ANSI B 16.10 Tabelle 1, Spalte 16 48
Ventilkörperwerkstoff Code
1.4408, Feinguss 37
EN-GJS-400-18-LT (GGG 40.3), Sphäroguss 90
Sitzdichtung Code * Zu bevorzugende Durchflussrichtung bei inkompressiblen,
flüssigen Medien um „Wasserschläge“ zu vermeiden
PTFE 5
PTFE, glasfaserverstärkt 5G Federsatz Code
Standard Antrieb 1 - 5 1
Steuerfunktion Code
Standard Antrieb 6 3-6
Federkraft geschlossen (NC) 1
Federkraft geöffnet (NO) 2* Ausführungsart Code
Beidseitig angesteuert (DA) 3* Medientemperatur -10 bis 210 °C 2023*
* Antriebsgröße 1 - 5 * für Antriebsgröße 1 - 5
Sonderausführung Code
Sonderausführung für Sauerstoff (max. Temperatur 60 °C; max. Betriebsdruck 10 bar),
Durchflussrichtung: gegen den Teller S
Bestellbeispiel 530 25 D 11 37 5 1 2 G 1 - S
Typ 530
Nennweite 25
Gehäuseform (Code) D
Anschlussart (Code) 11
Ventilkörperwerkstoff (Code) 37
Sitzdichtung (Code) 5
Steuerfunktion (Code) 1
Antriebsgröße (Code) 2
Durchflussrichtung (Code) G
Federsatz (Code) 1
Ausführungsart (Code) -
Sonderausführung (Code) S
Ausführung für den Kontakt mit Lebensmitteln
Für den Kontakt mit Lebensmitteln muss das Produkt mit folgenden Bestelloptionen bestellt werden:
Sitzdichtung Code 5, 5G
Ventilkörperwerkstoff Code 37
530 8 / 448 Herstellerangaben 9 Funktionsbeschreibung
Das fremdgesteuerte 2/2 Wege-Ventil
8.1 Transport GEMÜ 530 ist ein Metall-Geradsitzventil
G Ventil nur auf geeignetem Lademittel mit Durchgangskörper und besitzt
transportieren, nicht stürzen, vorsichtig einen Kolbenantrieb. Das Ventil hat
handhaben. bei Steuerfunktion NC serienmäßig
G Verpackungsmaterial entsprechend eine optische Stellungsanzeige (für
den Entsorgungsvorschriften / Steuerfunktion NO und DA auf Anfrage).
Umweltschutzbestimmungen entsorgen. Zubehör: elektrische Stellungsrückmelder,
Ventilanschaltungen, Hubbegrenzung,
8.2 Lieferung und Leistung elektropneumatische Stellungs- und
Prozessregler.
G Ware unverzüglich bei Erhalt auf
Vollständigkeit und Unversehrtheit Die Absperrung am Ventilsitz erfolgt durch
überprüfen. eine in den Ventilteller gekammerte PTFE-
G Lieferumfang aus Versandpapieren, Aus- Dichtung. Die Abdichtung der Ventilspindel
führung aus Bestellnummer ersichtlich. erfolgt über eine sich selbstnachstellende
G Das Ventil wird im Werk auf Funktion Stopfbuchspackung; dadurch ist auch nach
geprüft. langer Betriebszeit eine wartungsarme
G Auslieferungszustand des Ventils: und zuverlässige Ventilspindelabdichtung
gegeben. Der Abstreifring vor der
Steuerfunktion: Zustand:
Stopfbuchspackung schützt die Dichtung
1 Federkraft geschlossen (NC) geschlossen zusätzlich vor Verschmutzung und
2 Federkraft geöffnet (NO) geöffnet Beschädigung.
3 Beidseitig angesteuert (DA) undefiniert
9.1 Sonderentlüftung
8 Beidseitig angesteuert
(in Ruhestellung geöffnet)
geöffnet Die Sonderentlüftung mit einem Lippen-
Rückschlagventil wurde u.a. für die
8.3 Lagerung Lebensmittel-Industrie entworfen.
Sie verhindert das Eindringen von
G Ventil staubgeschützt und trocken in Schmutzwasser und Reinigungsmedien.
Originalverpackung lagern. Die Sonderentlüftung ist optional ab Werk
G UV-Strahlung und direkte verfügbar (siehe Bestelldaten Rubrik
Sonneneinstrahlung vermeiden. "Sonderausführungen").
G Maximale Lagertemperatur: 60 °C.
G Lösungsmittel, Chemikalien, Säuren,
Kraftstoffe u.ä. dürfen nicht mit Ventilen
und deren Ersatzteilen in einem Raum
gelagert werden.
8.4 Benötigtes Werkzeug
G Benötigtes Werkzeug für Einbau und
Montage ist nicht im Lieferumfang
enthalten.
G Passendes, funktionsfähiges und
sicheres Werkzeug benutzen.
9 / 44 53010 Geräteaufbau 11.1 Montage des Ventils
Optische Stel-
lungsanzeige WARNUNG
(Standard bei
Unter Druck stehende Armaturen!
Steuerfunktion
NC) ® Gefahr von schwersten Verletzungen
A oder Tod!
G Nur an druckloser Anlage arbeiten.
Steuermedium-
anschluss WARNUNG
Haube steht unter Federdruck!
® Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
G Antrieb nicht öffnen.
WARNUNG
Aggressive Chemikalien!
Geräteaufbau ® Verätzungen!
G Montage nur mit geeigneter
Schutzausrüstung.
1 Ventilkörper
A Antrieb VORSICHT
Heiße Anlagenteile!
10.1 Typenschild ® Verbrennungen!
Geräteversion Ausführung gemäß Bestelldaten
G Nur an abgekühlter Anlage
gerätespezifische Daten
arbeiten.
VORSICHT
Baujahr Ventil nicht als Trittstufe oder
Aufstiegshilfe benutzen!
12103529 I 0001 ® Gefahr des Abrutschens / der
Rückmeldenummer
Beschädigung des Ventils.
Artikelnummer Seriennummer
VORSICHT
Der Herstellungsmonat ist unter der Maximal zulässigen Druck nicht
Rückmeldenummer verschlüsselt und kann überschreiten!
bei GEMÜ erfragt werden. ® Eventuell auftretende Druckstöße
Das Produkt wurde in Deutschland (Wasserschläge) durch
hergestellt. Schutzmaßnahmen vermeiden.
G Montagearbeiten nur durch geschultes
11 Montage und Bedienung Fachpersonal.
G Geeignete Schutzausrüstung gemäß
Vor Einbau: den Regelungen des Anlagenbetreibers
G Eignung Ventilkörperwerkstoff berücksichtigen.
und Dichtwerkstoff entsprechend
Betriebsmedium prüfen.
Siehe Kapitel 6 "Technische Daten".
530 10 / 44Installationsort: Montage:
1. Eignung des Ventils für jeweiligen
VORSICHT Einsatzfall sicherstellen. Das Ventil
G Ventil äußerlich nicht stark muss für die Betriebsbedingungen
beanspruchen. des Rohrleitungssystems (Medium,
G Installationsort so wählen, dass Ventil Mediumskonzentration, Temperatur
nicht als Steighilfe genutzt werden und Druck) sowie die jeweiligen
kann. Umgebungsbedingungen geeignet sein.
G Rohrleitung so legen, dass Schub- und Technische Daten des Ventils und der
Biegungskräfte, sowie Vibrationen Werkstoffe prüfen.
und Spannungen vom Ventilkörper 2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
ferngehalten werden. 3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
G Ventil nur zwischen zueinander 4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
passenden, fluchtenden Rohrleitungen schalten.
montieren. 5. Anlage bzw. Anlagenteil vollständig
Einbaulage: entleeren und abkühlen lassen bis
Für Ventile mit Regelkegel empfehlen wir Verdampfungstemperatur des Mediums
eine senkrecht stehende oder hängende unterschritten ist und Verbrühungen
Einbaulage des Antriebs zur Optimierung ausgeschlossen sind.
der Standzeit. 6. Anlage bzw. Anlagenteil fachgerecht
Richtung des Betriebsmediums: dekontaminieren, spülen und belüften.
Durchflussrichtung:
Montage bei Flanschanschluss:
Ventil im angelieferten Zustand einbauen:
1. Auf saubere und unbeschädigte
Dichtflächen der Anschlussflansche
achten.
2. Flansche vor Verschrauben sorgfältig
ausrichten.
3. Dichtungen gut zentrieren.
G* M
4. Alle Flanschbohrungen nutzen.
gegen den Teller* mit dem Teller
5. Ventilflansch und Rohrflansch mit
* Zu bevorzugende Durchflussrichtung geeignetem Dichtmaterial und
bei inkompressiblen, flüssigen und passenden Schrauben verbinden
dampfförmigen Medien um (Dichtmaterial und Schrauben sind nicht
"Wasserschläge" zu vermeiden. im Lieferumfang enthalten).
Die Durchflussrichtung ist durch Schrauben über Kreuz anziehen!
einen Pfeil auf dem Ventilkörper
gekennzeichnet:
6. Nur Verbindungselemente aus
zulässigen Werkstoffen verwenden!
Entsprechende Vorschriften für
Anschlüsse beachten!
gegen den Teller mit dem Teller
Nach der Montage:
G Alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen
wieder anbringen bzw. in Funktion setzen.
11 / 44 53011.2 Bedienung Steuerfunktion 1
Optische Stellungsanzeige
Anschluss 2
Ventil offen Ventil geschlossen
Steuerfunktion 2, 3, 8
11.3 Steuerfunktionen
Folgende Steuerfunktionen sind verfügbar: Anschluss 4
Steuerfunktion 1
Federkraft geschlossen (NC):
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geschlossen. Ansteuern des Antriebs Anschluss 2
(Anschluss 2) öffnet das Ventil. Entlüften des
Antriebs bewirkt das Schließen des Ventils
durch Federkraft. Anschlüsse
Steuerfunktion
2 4
Steuerfunktion 2 1 (NC) + -
Federkraft geöffnet (NO): 2 (NO) - +
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft 3 (DA) + +
geöffnet. Ansteuern des Antriebs 8 (in Ruhestellung geöffnet) + +
(Anschluss 4) schließt das Ventil. Entlüften + = vorhanden / - = nicht vorhanden
(Anschlüsse 2 / 4 siehe Bilder links und oben)
des Antriebs bewirkt das Öffnen des Ventils
durch Federkraft.
11.4 Steuermedium anschließen
Steuerfunktion 3 Wichtig:
Beidseitig angesteuert (DA): Steuermediumleitungen spannungs-
Ruhezustand des Ventils: keine definierte und knickfrei montieren!
Grundposition. Öffnen und Schließen des Je nach Anwendung geeignete
Ventils durch Ansteuern der entsprechenden Anschlussstücke verwenden.
Steuermediumanschlüsse (Anschluss 2:
Öffnen / Anschluss 4: Schließen). Gewinde der Steuermediumanschlüsse 2
und 4:
Nur für Regelventile: Steuerfunktion 8
Antriebsgröße Gewinde
Beidseitig angesteuert (in Ruhestellung
geöffnet): 1, 2 G 1/8
3, 4, 5 G 1/4
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geöffnet. Öffnen und Schließen des Ventils Steuerfunktion Anschlüsse
durch Ansteuern der entsprechenden
Federkraft
Steuermediumanschlüsse (Anschluss 2: 1 2: Steuermedium (Öffnen)
geschlossen (NC)
Öffnen / Anschluss 4: Schließen).
530 12 / 44Steuerfunktion Anschlüsse 12.2 Auswechseln der Dichtungen
Federkraft 12.2.1 DN 15 - 50
2 4: Steuermedium (Schließen)
geöffnet (NO)
Wichtig:
Beidseitig 2: Steuermedium (Öffnen) Dichtring 4 bei jeder Demontage /
3
angesteuert (DA) 4: Steuermedium (Schließen)
Montage des Antriebs austauschen.
Beidseitig
angesteuert (in 2: Steuermedium (Öffnen) 1. Antrieb A demontieren wie in Kapitel
8
Ruhestellung 4: Steuermedium (Schließen) 12.1.1, Punkte 1-4 beschrieben.
geöffnet) 2. Dichtring 4 entnehmen.
Anschlüsse 2 / 4 siehe Bilder links und oben
3. Mutter 16 an der Spindel 2 lösen
(Spindel 2 mit geeignetem Werkzeug,
das die Spindeloberfläche nicht
beschädigt, festhalten). Tellerscheibe 19
12 Montage / Demontage von und Sitzdichtung 14 entnehmen.
Ersatzteilen 4. Alle Teile reinigen, dabei nicht zerkratzen
oder beschädigen.
Siehe auch Kapitel 11.1 "Montage des
5. Neue Sitzdichtung 14 einlegen.
Ventils" und Kapitel 20 "Schnittbild und
6. Tellerscheibe 19 einlegen.
Ersatzteile". 7. Geeignetes Schraubensicherungsmittel
12.1 Demontage Antrieb auf Gewinde von Spindel 2 auftragen.
8. Mit Mutter 16 fixieren (Spindel 2
Wichtig: mit geeignetem Werkzeug, das die
Nach Demontage alle Teile von Spindeloberfläche nicht beschädigt,
Verschmutzungen reinigen (Teile festhalten).
dabei nicht beschädigen). Teile 9. Neuen Dichtring 4 in Ventilkörper 1
auf Beschädigung prüfen, ggf. einlegen.
auswechseln (nur Originalteile von 10. Antrieb A montieren wie in Kapitel
GEMÜ verwenden). 12.3.1, Punkt 1-6 beschrieben.
12.1.1 DN 15 - 50
1. Antrieb A in Offen-Position bringen.
2. Überwurfmutter a lösen.
3. Antrieb A vom Ventilkörper 1
demontieren.
4. Antrieb A von Steuermediumleitungen
trennen.
12.1.2 DN 65 - 100
1. Antrieb A in Offen-Position bringen.
2. Sechskantmuttern 6 lösen.
3. Antrieb A und Sitzflansch 29 vom
Ventilkörper 1 entfernen.
4. Antrieb A von Steuermediumleitungen
trennen.
5. Dichtring 30 entnehmen.
13 / 44 53012.2.2 DN 65 - 100 36
1. Antrieb A demontieren wie in Kapitel 38
12.1.2, Punkte 1-5 beschrieben. 15
2. Sicherungsblech 38 um 90° biegen,
sodass es flach auf dem Ventilteller 15 17. Antrieb A montieren wie in Kapitel
liegt. 12.3.2, Punkte 1-7 beschrieben.
36
38 12.3 Montage Antrieb
15
VORSICHT
3. Kompletten Ventilteller 15 von Korrekte Kombination von Antrieb und
Überwurfmutter 36 abschrauben. Ventilkörper!
4. Zylinderschrauben 39 von Ventilteller 15
® Beschädigung von Antrieb und
lösen.
5. Tellerscheibe 19 und Sitzdichtung 14 Ventilkörper.
G Bei Regelventilen mit reduziertem
entnehmen.
6. Sitzflansch 29 von Überwurfmutter a Ventilsitz auf korrekte Kombination von
abschrauben. Antrieb und Ventilkörper achten.
7. Dichtring 4 entnehmen. G Typenschild des Antriebs mit
8. Alle Teile reinigen, dabei nicht zerkratzen Ventilkörperkennzeichnung vergleichen.
oder beschädigen.
9. Neuen Dichtring 4 in Sitzflansch 29
einlegen.
10. Sitzflansch 29 handfest in
Überwurfmutter a einschrauben. RXXX
11. Überwurfmutter a mit passendem
Gabelschlüssel festschrauben Ventilkörper-
(Drehmomente siehe Tabelle). Dabei dreht kennzeichnung
sich der Antrieb ca. 90° im Uhrzeigersinn
Typenschild Antrieb Ventilkörperkennzeichnung
bis zur gewünschten Position.
RAxxx R002
Nennweite Drehmomente [Nm]
RBxxx R004
DN 65 200 RCxxx R006
DN 80 200 RDxxx R008
DN 100 200 RExxx R010
RFxxx R012
12. Neue Sitzdichtung 14 in Ventilteller 15 RGxxx R015
einlegen. RHxxx R020
13. Tellerscheibe 19 einlegen und mit RJxxx R025
Zylinderschrauben 39 fixieren. RKxxx R032
14. Sicherungsblech 38 auf Ventilteller 15 RMxxx R040
legen.
15. Kompletten Ventilteller 15 an
Überwurfmutter 36 schrauben.
16. Sicherungsblech 38 um 90° biegen,
sodass es an der Überwurfmutter 36
anliegt.
Überwurfmutter 36 ist gegen
Verdrehen gesichert.
530 14 / 4412.3.1 DN 15 - 50 13 Inbetriebnahme
1. Antrieb A in Offen-Position bringen.
2. Antrieb 360° drehbar. Position der WARNUNG
Steuermediumanschlüsse beliebig. Aggressive Chemikalien!
3. Gewinde der Überwurfmutter a mit ® Verätzungen!
geeignetem Schmiermittel fetten. G Vor Inbetriebnahme Dichtheit
4. Antrieb A auf Ventilkörper 1 der Medienanschlüsse
ca. 90° vor Endposition der prüfen!
Steuermediumanschlüsse aufsetzen
G Dichtheitsprüfung
und mit Überwurfmutter a handfest
nur mit geeigneter
anschrauben.
Schutzausrüstung.
5. Überwurfmutter a mit Gabelschlüssel
festschrauben (Drehmomente siehe
Tabelle unten). Dabei dreht sich der
VORSICHT
Antrieb ca. 90° im Uhrzeigersinn bis zur Gegen Leckage vorbeugen!
gewünschten Position. G Schutzmaßnahmen gegen
6. Antrieb A in Geschlossen-Position Überschreitung des maximal
bringen, komplett montiertes Ventil auf zulässigen Drucks durch eventuelle
Funktion und auf Dichtheit prüfen. Druckstöße (Wasserschläge) vorsehen.
Drehmomente
Nennweite Antriebsgröße Vor Reinigung bzw. vor Inbetriebnahme
[Nm]
DN 15 1G / 1M / 2G / 2M 90 der Anlage:
G Ventil auf Dichtheit und Funktion prüfen
1G / 1M / 2G /
DN 20 100
2M / 3G / 3M (Ventil schließen und wieder öffnen).
2G / 2M / 3G / G Bei neuen Anlagen Leitungssystem
DN 25 120
3M / 4G bei voll geöffnetem Ventil spülen (zum
DN 32
2G / 3G / 3M /
120 Entfernen schädlicher Fremdstoffe).
4G / 5G
DN 40 3G / 3M / 4G / 5G 150 Reinigung:
DN 50 3G / 3M / 4G / 5G 200 Betreiber der Anlage ist verantwortlich für
Auswahl des Reinigungsmediums und
12.3.2 DN 65 - 100 Durchführung des Verfahrens.
1. Antrieb A in Offen-Position bringen.
2. Dichtring 30 in Ventilkörper 1 einlegen.
3. Antrieb A und Sitzflansch 29 auf 14 Inspektion und Wartung
Ventilkörper 1 ca. 90° vor Endposition
der Steuermediumanschlüsse aufsetzen. WARNUNG
4. Auf Übereinstimmung der Lochbilder von Unter Druck stehende Armaturen!
Sitzflansch 29 und Ventilkörper 1 achten. ® Gefahr von schwersten Verletzungen
5. Sechskantmuttern 6 über Kreuz oder Tod!
festziehen. G Nur an druckloser Anlage arbeiten.
6. Antrieb A in Geschlossen-Position
bringen. VORSICHT
7. Komplett montiertes Ventil auf Funktion
Heiße Anlagenteile!
und auf Dichtheit prüfen.
® Verbrennungen!
G Nur an abgekühlter Anlage
arbeiten.
15 / 44 530VORSICHT 16 Entsorgung
Alle Ventilteile
Wartungs- und
G
G
entsprechend den
Instandhaltungstätigkeiten nur durch
Entsorgungsvorschriften /
geschultes Fachpersonal.
Umweltschutzbestimmungen
G Für Schäden welche durch
entsorgen.
unsachgemäße Handhabung oder
Auf Restanhaftungen
Fremdeinwirkung entstehen, übernimmt
G
und Ausgasung von
GEMÜ keinerlei Haftung.
eindiffundierten Medien
G Nehmen Sie im Zweifelsfall vor
achten.
Inbetriebnahme Kontakt mit GEMÜ auf.
1. Geeignete Schutzausrüstung gemäß
17 Rücksendung
den Regelungen des Anlagenbetreibers G Ventil reinigen.
berücksichtigen. G Rücksendeerklärung bei GEMÜ
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen. anfordern.
3. Gegen Wiedereinschalten sichern. G Rücksendung nur mit vollständig
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos ausgefüllter Rücksendeerklärung.
schalten. Ansonsten erfolgt keine
Der Betreiber muss regelmäßige Gutschrift bzw. keine
Sichtkontrollen der Ventile entsprechend Erledigung der Reparatur
den Einsatzbedingungen und des sondern eine kostenpflichtige Entsorgung.
Gefährdungspotenzials zur Vorbeugung
von Undichtheit und Beschädigungen Hinweis zur Rücksendung:
durchführen. Ebenso muss das Ventil in Aufgrund gesetzlicher
entsprechenden Intervallen demontiert Bestimmungen zum Schutz
und auf Verschleiß geprüft werden (siehe der Umwelt und des Personals
Kapitel 12 "Montage / Demontage von ist es erforderlich, dass die
Ersatzteilen"). Rücksendeerklärung vollständig
ausgefüllt und unterschrieben
Wichtig:
den Versandpapieren beiliegt.
Wartung und Service: Dichtungen
Nur wenn diese Erklärung
setzen sich im Laufe der Zeit. Nach
vollständig ausgefüllt ist, wird die
Montage / Demontage des Ventils
Rücksendung bearbeitet!
Überwurfmutter a auf festen Sitz
überprüfen und ggf. nachziehen. 18 Hinweise
Hinweis zur Richtlinie 2014/34/EU
15 Demontage (ATEX Richtlinie):
Ein Beiblatt zur Richtlinie 2014/34/
Demontage erfolgt unter den gleichen EU liegt dem Produkt bei, sofern es
Vorsichtsmaßnahmen wie die Montage. gemäß ATEX bestellt wurde.
G Ventil demontieren (siehe Kapitel 12.1
"Demontage Antrieb"). Hinweis zur
G Leitungen des Steuermediums Mitarbeiterschulung:
abschrauben (siehe Kapitel 11.3 Zur Mitarbeiterschulung nehmen
"Steuermedium anschließen"). Sie bitte über die Adresse auf der
letzten Seite Kontakt auf.
Im Zweifelsfall oder bei Missverständnissen
ist die deutsche Version des Dokuments
ausschlaggebend!
530 16 / 4419 Fehlersuche / Störungsbehebung
Fehler Möglicher Grund Fehlerbehebung
Steuermedium entweicht
aus Entlüftungsbohrung*
im Antriebsdeckel bei Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Antriebskolben undicht
Steuerfunktion NC / Verschmutzungen untersuchen
Anschluss 2* bei
Steuerfunktion NO
Steuermedium entweicht Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Spindelabdichtung undicht
aus Leckagebohrung* Verschmutzungen untersuchen
Betriebsmedium entweicht
Stopfbuchspackung defekt Antrieb austauschen
aus Leckagebohrung*
Steuerdruck gemäß Datenblatt einstellen.
Steuerdruck zu niedrig
Vorsteuerventil prüfen und ggf. austauschen
Steuermedium nicht angeschlossen Steuermedium anschließen
Ventil öffnet nicht bzw. nicht
vollständig Antriebskolben bzw. Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Spindelabdichtung undicht Verschmutzungen untersuchen
Antriebsfeder defekt
Antrieb austauschen
(bei Steuerfunktion NO)
Ventil mit Betriebsdruck laut Datenblatt
Betriebsdruck zu hoch
betreiben
Antrieb demontieren, Fremdkörper
Fremdkörper zwischen Sitzdichtung*
entfernen, Sitzdichtung auf Beschädigung
und Sitz
Ventil im Durchgang undicht prüfen, ggf. austauschen
(schließt nicht bzw. nicht
Ventilkörper undicht bzw. beschädigt Ventilkörper überprüfen, ggf. austauschen
vollständig)
Sitzdichtung auf Beschädigungen prüfen,
Sitzdichtung* defekt
ggf. austauschen
Antriebsfeder defekt
Antrieb austauschen
(bei Steuerfunktion NC)
Überwurfmutter lose Überwurfmutter nachziehen
Dichtring und zugehörige Dichtflächen
Ventil zwischen Antrieb und
Dichtring* defekt auf Beschädigungen prüfen, ggf. Teile
Ventilkörper undicht
austauschen
Ventilkörper / Antrieb beschädigt Ventilkörper / Antrieb tauschen
Unsachgemäße Montage Montage Ventilkörper in Rohrleitung prüfen
Verbindung Ventilkörper -
Verschraubungen lose Verschraubungen festziehen
Rohrleitung undicht
Dichtmittel defekt Dichtmittel ersetzen
Ventilkörper auf Beschädigungen prüfen,
Ventilkörper undicht Ventilkörper undicht oder korrodiert
ggf. Ventilkörper tauschen
* siehe Kapitel 20 "Schnittbild und Ersatzteile"
17 / 44 53020 Schnittbilder und Ersatzteile
20.1 DN 15 - 50
Entlüftungsbohrung
A
Anschluss 2
Leckagebohrung
a
4
2
15
14 1
19
16
Pos. Benennung Bestellbezeichnung
1 Ventilkörper K 534...
}
4 Dichtring
530...SVS...
14 Sitzdichtung
A Antrieb 9530
a Überwurfmutter -
2 Spindel -
15 Ventilteller -
16 Mutter -
19 Tellerscheibe -
530 18 / 4420.2 DN 65 - 100
A
Anschluss 2
a Leckagebohrung
5
6
4
29
30
2
38 36
15
14
39 1
19
Pos. Benennung Bestellbezeichnung
1 Ventilkörper K 534...
4 Dichtring
}
6 Sechskantmutter
14 Sitzdichtung 530...SVS...
30 Dichtring
39 Zylinderschraube
A Antrieb 9530
a Überwurfmutter -
2 Spindel -
5 Stiftschraube -
15 Ventilteller -
19 Tellerscheibe -
29 Sitzflansch -
36 Überwurfmutter -
38 Sicherungsblech -
19 / 44 53021 Einbauerklärung
Einbauerklärung
im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anh. II, 1.B
für unvollständige Maschinen
Hersteller: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach
Beschreibung und Identifizierung der unvollständigen Maschine:
Fabrikat: GEMÜ Sitzventil pneumatisch betätigt
Seriennummer: ab 29.12.2009
Projektnummer: SV-Pneum-2009-12
Handelsbezeichnung: Typ 530
Es wird erklärt, dass die folgenden grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie
2006/42/EG erfüllt sind:
1.1.3.; 1.1.5.; 1.1.7.; 1.2.1.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.; 1.5.9.;
1.6.5.; 2.1.1.; 3.2.1.; 3.2.2.; 3.3.2.; 3.4.4.; 3.6.3.1.; 4.1.2.1.; 4.1.2.3.; 4.1.2.4.; 4.1.2.5.; 4.1.2.6. a); 4.1.2.6. b);
4.1.2.6. c); 4.1.2.6. d); 4.1.2.6. e); 4.1.3.; 4.2.1.; 4.2.1.4.; 4.2.2.; 4.2.3.; 4.3.1.; 4.3.2.; 4.3.3.; 4.4.1.; 4.4.2.;
5.3.; 5.4.; 6.1.1.; 6.3.3.; 6.4.1.; 6.4.3.
Ferner wird erklärt, dass die speziellen technischen Unterlagen gemäß Anhang VII Teil B erstellt
wurden.
Es wird ausdrücklich erklärt, dass die unvollständige Maschine allen einschlägigen
Bestimmungen der folgenden EG-Richtlinien entspricht:
2006/42/EC:2006-05-17: (Maschinenrichtlinie) Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und
des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der Richtlinie
95/16/EG (Neufassung) (1)
Der Hersteller bzw. der Bevollmächtigte verpflichten sich, einzelstaatlichen Stellen auf begründetes
Verlangen die speziellen Unterlagen zu der unvollständigen Maschine zu übermitteln. Diese Übermittlung
erfolgt:
elektronisch
Die gewerblichen Schutzrechte bleiben hiervon unberührt!
Wichtiger Hinweis! Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden,
wenn gegebenenfalls festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige Maschine
eingebaut werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht.
Joachim Brien
Leiter Bereich Technik
Ingelfingen-Criesbach, Februar 2013
530 20 / 4422 EU-Konformitätserklärung
Konformitätserklärung
Gemäß der Richtlinie 2014/68/EU
Wir, die Firma GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen
erklären, dass unten aufgeführte Armaturen die Sicherheitsanforderungen der Druckgeräte-
richtlinie 2014/68/EU erfüllen.
Benennung der Armaturen - Typenbezeichnung
Sitzventil
GEMÜ 530
Benannte Stelle: TÜV Rheinland Industrie Service GmbH
Nummer: 0035
Zertifikat-Nr.: 01 202 926/Q-02 0036
Angewandte Normen: AD 2000
Konformitätsbewertungsverfahren:
Modul H
Hinweis für Armaturen mit einer Nennweite ≤ DN 25:
Die Produkte werden entwickelt und produziert nach GEMÜ eigenen
Verfahrensanweisungen und Qualitätsstandards, welche die Forderungen der ISO 9001 und
der ISO 14001 erfüllen.
Die Produkte dürfen gemäß Artikel 4, Absatz 3 der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU keine
CE- Kennzeichnung tragen.
Joachim Brien
Leiter Bereich Technik
Ingelfingen-Criesbach, März 2019
21 / 44 530Contents 1 General information
1 General information 22 Prerequisites to ensure that the GEMÜ valve
2 General safety information 22 functions correctly:
2.1 Information for service and Correct transport and storage
operating personnel 23 Installation and commissioning by trained
2.2 Warning notes 23 personnel
2.3 Symbols used 24 Operation according to these installation,
3 Definition of terms 24 operating and maintenance instructions
4 Intended area of use 24
Recommended maintenance
5 Condition as supplied
to customer 24 Correct installation, operation, servicing and
6 Technical data 25 repair work ensure faultless valve operation.
7 Order data 28
8 Manufacturer’s information 29 The descriptions and instructions
8.1 Transport 29 apply to the standard versions.
8.2 Delivery and performance 29 For special versions not described
8.3 Storage 29 in these installation, operating
8.4 Tools required 29 and maintenance instructions the
9 Functional description 29 basic information contained herein
9.1 Special venting 29
applies in combination with any
10 Construction 30
10.1 Type plate 30 additional special documentation.
11 Installation and operation 30 All rights including copyright
11.1 Installing the valve 30
and industrial property rights are
11.2 Operation 31
11.3 Control functions 32 expressly reserved.
11.4 Connecting the control medium 32
12 Assembly / disassembly of
spare parts 33 2 General safety information
12.1 Disassembly of actuator 33 The safety information does not take into
12.1.1 DN 15 - 50 33 account:
12.1.2 DN 65 - 100 33 Unexpected incidents and events, which
12.2 Replacement of seals 33
may occur during installation, operation
12.2.1 DN 15 - 50 33
and servicing.
12.2.2 DN 65 - 100 33
Local safety regulations which must be
12.3 Assembly of actuator 34
12.3.1 DN 15 - 50 34 adhered to by the operator and by any
12.3.2 DN 65 - 100 34 additional installation personnel.
13 Commissioning 35
14 Inspection and servicing 35
15 Disassembly 36
16 Disposal 36
17 Returns 36
18 Information 36
19 Troubleshooting /
Fault clearance 37
20 Sectional drawings and
spare parts 38
20.1 DN 15 - 50 38
20.2 DN 65 - 100 39
21 Declaration of incorporation 40
22 EU Declaration of conformity 41
530 22 / 442.1 Information for service and 2.2 Warning notes
operating personnel Wherever possible, warning notes are
The installation, operating and maintenance organised according to the following
instructions contain fundamental safety scheme:
information that must be observed
during commissioning, operation, and SIGNAL WORD
maintenance. Type and source of the danger
Non-compliance with these instructions may ® Possible consequences of
cause: non-observance.
Personal hazard due to electrical, G Measures for avoiding danger.
mechanical and chemical effects. Warning notes are always marked with a
Hazard to nearby equipment. signal word and sometimes also with a
Failure of important functions. symbol for the specific danger.
Hazard to the environment due to the The following signal words and danger
leakage of dangerous materials. levels are used:
Prior to commissioning:
G Read the installation, operating and DANGER
maintenance instructions. Imminent danger!
G Provide adequate training for the ® Non-observance will lead to death or
installation and operating personnel. severe injury.
G Ensure that the contents of the
installation, operating and maintenance WARNING
instructions have been fully understood Potentially dangerous situation!
by the responsible personnel. ® Non-observance can cause death or
G Define the areas of responsibility.
severe injury.
During operation:
G Keep the installation, operating and CAUTION
maintenance instructions available at the Potentially dangerous situation!
place of use. ® Non-observance can cause moderate
G Observe the safety information. to light injury.
G Use only in accordance with the
specifications. CAUTION (WITHOUT SYMBOL)
G Any servicing work and repairs not
Potentially dangerous situation!
described in the installation, operating ® Non-observance can cause damage to
and maintenance instructions must not property.
be performed without consulting the
manufacturer first.
DANGER
Strictly observe the safety data sheets
or the safety regulations that are valid
for the media used.
In cases of uncertainty:
Consult the nearest GEMÜ sales office.
23 / 44 5302.3 Symbols used 4 Intended area of use
Danger - hot surfaces! The GEMÜ 530 2/2-way valve is
designed for installation in piping
systems. It controls a flowing medium
Danger - corrosive materials! by being closed or opened by a control
medium.
The valve may only be used providing
Hand: indicates general information the product technical criteria are
and recommendations. complied with (see chapter 6
"Technical Data").
G Bullet point: indicates the tasks to The valve is also available as a control
be performed. valve.
® Arrow: indicates the response(s) to
tasks.
WARNING
Use the valve only for the intended
Enumeration sign purpose!
® Otherwise the manufacturer liability and
guarantee will be void.
G Use the valve only in accordance with
3 Definition of terms the operating conditions specified in
Working medium the contract documentation and in the
The medium that flows through the valve. installation, operating and maintenance
instructions.
Control medium G The valve may only be used in
The medium whose increasing or potentially explosive zones confirmed
decreasing pressure causes the valve to be in the declaration of conformity (ATEX).
actuated and operated.
Control function
The possible actuation functions of the 5 Condition as supplied to
valve.
customer
The GEMÜ valve is supplied as a separately
packed component.
530 24 / 446 Technical data
Working medium Control medium
Corrosive, inert, gaseous and liquid media and steam which Inert gases
have no negative impact on the physical and chemical
properties of the body and seal material. Max. perm. temperature of control medium: 60 °C
Medium temperature -10 °C to 180 °C Filling volume:
Operating pressure see table below Actuator size 1G1, 1M1: 0.025 dm³
Max. permissible viscosity 600 mm²/s (cSt) Actuator size 2G1, 2M1: 0.084 dm³
Actuator size 3G1, 3M1: 0.245 dm³
Other versions for lower/higher temperatures on request
Actuator size 4G1: 0.437 dm³
Actuator size 5G1: 0.798 dm³
Actuator size 6G: 2.150 dm³
Ambient conditions
Max. ambient temperature 60 °C
Maximum permissible seat leakage rate
Seat seal Standard Test procedure Leakage rate Test medium
PTFE DIN EN 12266-1 P12 A air
Metal DIN EN 12266-1 P12 F air
Control pressure [bar]
C. f. 1 Normally closed (NC) / Flow direction: under the seat
Actuator size
1G1, 2G1, 3G1, 4G1 4.0 - 8.0
5G1 5.0 - 8.0
6G4 3.5 - 8.0
6G5 4.5 - 8.0
6G6 5.0 - 8.0
C. f. 1 Normally closed (NC) / Flow direction: over the seat
1M1, 2M1, 3M1 max. 7 bar
Higher control pressures on request.
C. f. 2 Normally open (NO) / C. f. 3 Double acting (DA) / Flow direction: under the seat
for values see diagram see page 5
Max. operating pressure [bar]
Actuator size DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100
C. f. 1 Normally closed (NC) / Flow direction: under the seat
1G1 10.0 6.0 - - - - - - -
2G1 22.0 12.0 7.0 4.0 - - - - -
3G1 - 25.0 16.0 10.0 6.0 3.0 - - -
4G1 - - 25.0 18.0 12.0 7.0 - - -
5G1 - - 40.0 35.0 20.0 15.0 8.0 6.0 3.0
6G4 - - - - - - 16.0 - -
6G5 - - - - - 40.0 - - -
6G6 - - - - - - - 16.0 12.0
C. f. 1 Normally closed (NC) / Flow direction: over the seat
1M1 10.0 10.0 - - - - - - -
2M1 10.0 10.0 10.0 - - - - - -
3M1 - 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 - - -
C. f. 2 Normally open (NO) / C. f. 3 Double acting (DA) / Flow direction: under the seat
1G 28.0 17.0 11.0 - - - - - -
2G 40.0 40.0 25.0 16.0 9.0 - - - -
3G - 40.0 40.0 30.0 20.0 12.0 - - -
4G - - - 40.0 30.0 20.0 - - -
5G - - - 40.0 40.0 32.0 19.0 15.0 10.0
For max. operating pressures the pressure/temperature correlation must be observed (see table on page 4).All pressures are gauge pressures.
When the flow is over the plug (M). there may be the danger of water hammer with liquid media!
25 / 44 530Kv values [m³/h]
Nominal size DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100
4.6 8.0 13.0 22.0 35.0 50.0 90.0 127.0 200.0
Kv values determined acc. to DIN EN 60534. The Kv value data refers to control function 1 (NC) and the largest actuator for each nominal size.
The Kv values for other product configurations (e.g. other connections or body materials) may differ.
Pressure / temperature correlation for globe valve bodies
Connection Material Max. allowable operating pressures in bar at temperature °C*
code code RT 100 150 200 250 300
8 37 16.0 16.0 14.5 13.4 12.7 11.8
10 37 25.0 25.0 22.7 21.0 19.8 18.5
11 37 40.0 40.0 36.3 33.7 31.8 29.7
39 37 19.0 16.0 14.8 13.6 12.0 10.2
8 90 16.0 16.0 15.5 14.7 13.9 11.2
39 90 17.0 16.0 14.8 13.9 12.1 10.2
* The valves can be used down to -10°C RT = Room Temperature All pressures are gauge pressures.
Pressure/temperature correlation for connection code 48: DN 15 - 40 see connection code 10, DN 50 see connection code 8.
530 26 / 44Operating pressure / Control pressure characteristics
Control function 1: normally closed (NC) / Flow direction: over the seat
Actuator size 2M1 Actuator size 1M1 Actuator size 3M1
min. control pressure dependent on min. control pressure dependent on min. control pressure dependent on
operating pressure operating pressure operating pressure
7 7 7
[bar] [bar]
[bar] [bar]
[bar] [bar]
6 6 6
DN 50
DN 20
pressure
pressure
pressure
5 5 DN 25 5
DN 20
Steuerdruck
Steuerdruck
Steuerdruck
4 DN 15 4 4 DN 40
DN 15
3 3 3 DN 32
DN 25
Control
Control
Control
2 2 2 DN 20
1 1 1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Operating pressure
Betriebsdruck [bar] [bar]
Operating pressure [bar]
Betriebsdruck [bar]
Operating pressure [bar]
Betriebsdruck [bar]
Operating pressure / Control pressure characteristics
Control function 2: normally open (NO) / Control function 3: double acting (DA)
Flow direction: under the seat
Actuator size 1G1 Actuator size 2G1 Actuator size 3G1
min. control pressure dependent on min. control pressure dependent on min. control pressure dependent on
operating pressure operating pressure operating pressure
DN 25 DN 20 DN 15 DN 40 DN 32 DN 25 DN 20 DN 50 DN 40 DN 32
8 8 8
[bar] [bar]
[bar][bar]
[bar][bar]
DN 25
6 6 DN 15 6
pressure
pressure
pressure DN 20
Steuerdruck
Steuerdruck
Steuerdruck
4 4
4
Control
Control
Control
2 2
2
0 5 10 15 20 25 30 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Operating pressure [bar]
Betriebsdruck [bar] Operating pressure
Betriebsdruck [bar] [bar]
Operating pressure
Betriebsdruck [bar] [bar]
Actuator size 4G1 Actuator size 5G1
min. control pressure dependent on min. control pressure dependent on
operating pressure operating pressure
DN 50 DN 40 DN 100 DN 80 DN 50
8 8
[bar] [bar]
[bar] [bar]
DN 32 DN 65
6 DN 40
6
pressure
pressure
Steuerdruck
Steuerdruck
DN 32
4 4
Control
Control
2 2
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Operating pressure
Betriebsdruck [bar] [bar]
Operating pressure
Betriebsdruck [bar] [bar]
27 / 44 5307 Order data
Body configuration Code Actuator size Code
2/2-way body D Actuator 1 piston ø 42 mm 1
Actuator 2 piston ø 60 mm 2
Connection Code
Actuator 3 piston ø 80 mm 3
Flanges
Flanges EN 1092 / PN16 / form B, Actuator 4 piston ø 100 mm 4
length EN 558, series 1, Actuator 5 piston ø 130 mm 5
ISO 5752, basic series 1 8
Actuator 6 piston ø 234 mm 6*
Flanges EN 1092 / PN25 / form B,
length EN 558, series 1 * Valve body material 37, Control function 1,
ISO 5752, basic series 1 10 Flow direction: under the seat
Flanges EN 1092 / PN40 / form B, Flow direction Code
length EN 558, series 1
ISO 5752, basic series 1 11 Flow under the seat G*
Flanges ANSI Class 150 RF, Flow over the seat M**
face-to-face dimension FTF EN 558 series 1,
ISO 5752, basic series 1 39 ** only control function NC
Flanges drilled according to JIS 20K (DN 15 - 40), G* M
Flanges drilled according to JIS 10K (DN 50),
length EN 558, series 10,
ASME/ANSI B 16.10 table 1, column 16 48
Valve body material Code
1.4408, Investment casting 37
EN-GJS-400-18-LT (GGG 40.3) SG iron 90
Seat seal Code * Preferred flow direction with incompressible liquid media
PTFE 5 to avoid “water hammer“
PTFE, glass fibre reinforced 5G Spring set Code
Control function Code Standard Actuator 1 - 5 1
Standard Actuator 6 3-6
Normally closed (NC) 1
Normally open (NO) 2* Version Code
Double acting (DA) 3* Media temperature -10 to 210 °C 2023*
* actuator size 1 - 5 * with actuator size 1 - 5
Special version Code
Special version for oxygen (max. temperature 60 °C, max. operating pressure 10 bar),
Flow direction: under the seat S
Order example 530 25 D 11 37 5 1 2 G 1 - S
Type 530
Nominal size 25
Body configuration (code) D
Connection (code) 11
Valve body material (code) 37
Seat seal (code) 5
Control function (code) 1
Actuator size (code) 2
Flow direction (code) G
Spring set (code) 1
Version (code) -
Special version (code) S
Version for food contact
For food contact, the product must be ordered with the following ordering options:
Seat seal code 5, 5G
Valve body material code 37
530 28 / 448 Manufacturer’s information 9 Functional description
The GEMÜ 530 pneumatically operated
8.1 Transport 2/2-way valve is a metal globe valve with a
G Only transport the valve by suitable straight through body and a piston actuator.
means. Do not drop. Handle carefully. An optical position indicator is standard for
G Dispose of packing material according NC control function (optional for NO and DA
to relevant local or national disposal control functions).
regulations / environmental protection Accessories: Electrical position indicators,
laws. combi switchboxes, stroke limiter,
electropneumatic positioners and process
8.2 Delivery and performance controllers.
G Check that all parts are present and The valve seat is sealed by a PTFE seal in
check for any damage immediately upon the valve plug. The valve spindle is sealed
receipt. by a self-adjusting gland packing providing
G The scope of delivery is apparent from the low maintenance and reliable valve spindle
dispatch documents and the design from sealing even after a long service life. The
the order number. wiper ring fitted in front of the gland packing
G The performance of the valve is checked protects the seal against contamination and
at the factory. damage.
G The valve's delivery condition:
9.1 Special venting
Control function: Condition:
A special air vent for the actuator spring side
1 Normally closed (NC) closed
was designed (e.g. for the food industry)
2 Normally open (NO) open using a check valve. This prevents ingress
3 Double acting (DA) undefined of dirty water and cleaning media into the
actuator housing. This is an option for valves
8 Double acting (normally open) open
available ex works (see order data section
"Special versions").
8.3 Storage
G Store the valve free from dust and
moisture in its original packaging.
G Avoid UV rays and direct sunlight.
G Maximum storage temperature: 60 °C.
G Solvents, chemicals, acids, fuels or
similar fluids must not be stored in the
same room as valves and their spare
parts.
8.4 Tools required
G The tools required for installation and
assembly are not included in the scope of
delivery.
G Use appropriate, functional and safe tools.
29 / 44 53010 Construction 11.1 Installing the valve
Optical position
indicator WARNING
(standard for
The equipment is subject to pressure!
control function
NC) ® Risk of severe injury or death!
A G Only work on depressurized plant.
Control medium WARNING
connector
The actuator cover is under spring
pressure!
® Risk of severe injury or death!
G Do not open the actuator!
WARNING
Corrosive chemicals!
® Risk of caustic burns!
Construction G Wear appropriate protective
gear when installing.
1 Valve body
CAUTION
A Actuator
Hot plant components!
® Risk of burns!
10.1 Type plate
G Only work on plant that has
Device version Design in accordance with order data
cooled down.
Device-specific data
CAUTION
manufacture
Never use the valve as a step or an aid
Year of
for climbing!
® This entails the risk of slipping-off or
12103529 I 0001 damaging the valve.
Traceability number
CAUTION
Item number Serial number
Do not exceed the maximum
The month of manufacture is encoded in
permissible pressure!
the traceability number and can be obtained
® Take precautionary measures to
from GEMÜ.
avoid possible pressure surges
The product was manufactured in Germany.
(water hammer).
G Installation work must only be performed
11 Installation and operation by trained personnel.
G Use appropriate protective gear as
Prior to installation: specified in plant operator's guidelines.
G Ensure that valve body and seal material
are appropriate and compatible to handle
the working medium.
See chapter 6 "Technical data".
530 30 / 44Installation location: conditions. Check the technical data of
the valve and the materials.
CAUTION 2. Shut off plant or plant component.
G Do not apply external force to the valve. 3. Secure against recommissioning.
G Choose the installation location so that 4. Depressurize the plant or plant component.
the valve cannot be used as a foothold 5. Completely drain the plant (or plant
(climbing aid). component) and let it cool down until
G Lay the pipeline so that the valve body the temperature is below the media
is protected against transverse and vaporization temperature and scalding
bending forces, and also vibrations and can be ruled out.
tension. 6. Correctlydecontaminate,rinseandventilate
G Only mount the valve between the plant or plant component.
matching aligned pipes. Installation - Flange connection:
Mounting position: Install the valve in the condition it is
For valves with a regulating cone we delivered in:
recommend to mount the actuator 1. Pay attention to clean, undamaged sealing
vertically upright (preferred) or vertically surfaces on the mating flanges.
down to optimize the service life. 2. Alignflangescarefullybeforeinstallingthem.
Direction of the working medium: 3. Centre the seals accurately.
Flow direction: 4. Use all flange holes.
5. Connect the valve flange and the piping
flange using appropriate sealing material
and matching bolting (sealing material
and bolts are not included in the scope
of the delivery).
Tighten the bolts diagonally!
G* M
Flow under the seat* Flow over the seat 6. Only use connector elements made of
* Preferred flow direction with approved materials!
incompressible liquid media and steam
to avoid "water hammer". Observe appropriate regulations for
The flow direction is indicated by an connections!
arrow on the valve body:
After the installation:
G Reactivate all safety and protective
devices.
11.2 Operation
Optical position indicator
Flow under the seat Flow over the seat
Installation:
1. Ensure the suitability of the valve for
each respective use. The valve must
be appropriate for the piping system
operating conditions (medium, medium
concentration, temperature and Valve open Valve closed
pressure) and the prevailing ambient
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