550 Schrägsitzventil Vanne à clapet à siège incliné - DE ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG FR NOTICE D'INSTALLATION ET DE MONTAGE - Gemu Group
←
→
Transkription von Seiteninhalten
Wenn Ihr Browser die Seite nicht korrekt rendert, bitte, lesen Sie den Inhalt der Seite unten
550
Schrägsitzventil
Metall, DN 6 - 80
Vanne à clapet à siège incliné
Métallique, DN 6 - 80
DE ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG
FR NOTICE D'INSTALLATION ET DE MONTAGE
Antrieb 0 und 1 Antrieb 2 bis 5
Actionneur 0 et 1 Actionneur 2 à 5
550Inhaltsverzeichnis 1 Allgemeine Hinweise
1 Allgemeine Hinweise 2 Voraussetzungen für die einwandfreie
2 Allgemeine Sicherheitshinweise 2 Funktion des GEMÜ-Ventils:
2.1 Hinweise für Service- und Sachgerechter Transport und Lagerung
Bedienpersonal 3 Installation und Inbetriebnahme durch
2.2 Warnhinweise 3 eingewiesenes Fachpersonal
2.3 Verwendete Symbole 4 Bedienung gemäß dieser Einbau- und
3 Begriffsbestimmungen 4 Montageanleitung
4 Vorgesehener Einsatzbereich 4 Ordnungsgemäße Instandhaltung
5 Auslieferungszustand 4 Korrekte Montage, Bedienung und Wartung
6 Technische Daten 4 oder Reparatur gewährleisten einen
7 Bestelldaten 9 störungsfreien Betrieb des Ventils.
8 Herstellerangaben 10
8.1 Transport 10 Beschreibungen und
8.2 Lieferung und Leistung 10 Instruktionen beziehen sich auf
8.3 Lagerung 10 Standardausführungen. Für
8.4 Benötigtes Werkzeug 10 Sonderausführungen, die in dieser
9 Funktionsbeschreibung 11 Einbau- und Montageanleitung
9.1 Sonderentlüftung 11 nicht beschrieben sind, gelten die
10 Geräteaufbau 11 grundsätzlichen Angaben in dieser
10.1 Typenschild 11 Einbau- und Montageanleitung in
11 Montage und Anschluss 12 Verbindung mit einer zusätzlichen
11.1 Montage des Ventils 12 Sonderdokumentation.
11.2 Bedienung 14
11.3 Steuerfunktionen 14 Alle Rechte wie Urheberrechte
11.4 Steuermedium anschließen 15 oder gewerbliche Schutzrechte
12 Montage / Demontage von werden ausdrücklich vorbehalten.
Ersatzteilen 15
12.1 Demontage Antrieb 15
12.2 Auswechseln der Dichtungen 15 2 Allgemeine
12.3 Montage Antrieb 16 Sicherheitshinweise
13 Inbetriebnahme 16
Die Sicherheitshinweise berücksichtigen
14 Inspektion und Wartung 17
nicht:
15 Demontage 18
Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei
16 Entsorgung 18
Montage, Betrieb und Wartung auftreten
17 Rücksendung 18
können.
18 Hinweise 18
die ortsbezogenen
19 Fehlersuche /
Sicherheitsbestimmungen, für
Störungsbehebung 19
deren Einhaltung – auch seitens des
20 Schnittbild und Ersatzteile 20
hinzugezogenen Montagepersonals –
21 Einbauerklärung 21
der Betreiber verantwortlich ist.
22 EU-Konformitätserklärung 22
550 2 / 442.1 Hinweise für Service- und 2.2 Warnhinweise
Bedienpersonal Warnhinweise sind, soweit möglich, nach
Die Einbau- und Montageanleitung enthält folgendem Schema gegliedert:
grundlegende Sicherheitshinweise, die bei
Inbetriebnahme, Betrieb und Instandhaltung SIGNALWORT
zu beachten sind. Nichtbeachtung kann zur Art und Quelle der Gefahr
Folge haben: ® Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung.
Gefährdung von Personen durch G Maßnahmen zur Vermeidung der
elektrische, mechanische und chemische Gefahr.
Einwirkungen. Warnhinweise sind dabei immer mit
Gefährdung von Anlagen in der einem Signalwort und teilweise auch
Umgebung. mit einem gefahrenspezifischen Symbol
Versagen wichtiger Funktionen. gekennzeichnet.
Gefährdung der Umwelt durch Austreten Folgende Signalwörter bzw.
gefährlicher Stoffe bei Leckage. Gefährdungsstufen werden eingesetzt:
Vor Inbetriebnahme:
G Einbau- und Montageanleitung lesen. GEFAHR
G Montage- und Betriebspersonal Unmittelbare Gefahr!
ausreichend schulen. ® Bei Nichtbeachtung sind Tod oder
G Sicherstellen, dass der Inhalt der Einbau- schwerste Verletzungen die Folge.
und Montageanleitung vom zuständigen
Personal vollständig verstanden wird. WARNUNG
G Verantwortungs- und
Möglicherweise gefährliche Situation!
Zuständigkeitsbereiche regeln. ® Bei Nichtbeachtung drohen schwerste
Bei Betrieb: Verletzungen oder Tod.
G Einbau- und Montageanleitung am
Einsatzort verfügbar halten. VORSICHT
G Sicherheitshinweise beachten. Möglicherweise gefährliche Situation!
G Nur entsprechend der Leistungsdaten ® Bei Nichtbeachtung drohen mittlere bis
betreiben. leichte Verletzungen.
G Wartungsarbeiten bzw. Reparaturen,
die nicht in der Einbau- und VORSICHT (OHNE SYMBOL)
Montageanleitung beschrieben sind Möglicherweise gefährliche Situation!
dürfen nicht ohne vorherige Abstimmung ® Bei Nichtbeachtung drohen
mit dem Hersteller durchgeführt werden. Sachschäden.
GEFAHR
Sicherheitsdatenblätter bzw. die für
die verwendeten Medien geltenden
Sicherheitsvorschriften unbedingt
beachten!
Bei Unklarheiten:
Bei nächstgelegener GEMÜ-
Verkaufsniederlassung nachfragen.
3 / 44 5502.3 Verwendete Symbole 4 Vorgesehener
Einsatzbereich
Gefahr durch heiße Oberflächen!
Das 2/2-Wege-Ventil GEMÜ 550 ist für
den Einsatz in Rohrleitungen konzipiert.
Gefahr durch ätzende Stoffe! Es steuert ein durchfließendes Medium
indem es durch ein Steuermedium
geschlossen oder geöffnet werden kann.
Hand: Beschreibt allgemeine Das Ventil darf nur gemäß den
Hinweise und Empfehlungen. technischen Daten eingesetzt werden
(siehe Kapitel 6 "Technische Daten").
G Punkt: Beschreibt auszuführende Das Ventil ist auch als Regelventil
Tätigkeiten. erhältlich.
® Pfeil: Beschreibt Reaktion(en) auf WARNUNG
Tätigkeiten. Ventil nur bestimmungsgemäß
einsetzen!
Aufzählungszeichen ® Sonst erlischt Herstellerhaftung und
Gewährleistungsanspruch.
G Das Ventil ausschließlich entsprechend
den in der Vertragsdokumentation und
3 Begriffsbestimmungen in der Einbau- und Montageanleitung
festgelegten Betriebsbedingungen
Betriebsmedium verwenden.
Medium, das durch das Ventil fließt. G Das Ventil darf nur in
Steuermedium explosionsgefährdeten Zonen
verwendet werden, die auf der
Medium mit dem durch Druckaufbau oder
Konformitätserklärung (ATEX) bestätigt
Druckabbau das Ventil angesteuert und wurden.
betätigt wird.
Steuerfunktion 5 Auslieferungszustand
Mögliche Betätigungsfunktionen des Ventils. Das GEMÜ-Ventil wird als separat
verpacktes Bauteil ausgeliefert.
6 Technische Daten
Ausführungen 0K, 1K, 2K, 3L und 4L gelten nur für Anschlussart Code 80 in Kombination mit
Ventilkörperwerkstoff C2 (nur DN 15, 20, 25, 40, 50 und 65).
Betriebsmedium Antriebsdaten
Aggressive, neutrale, gasförmige und flüssige Medien, die Antriebs- Kolben-
die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Füllvolumen
größe durchmesser
jeweiligen Gehäuse- und Dichtwerkstoffes nicht negativ
beeinflussen. 0G1, 0M1 0,006 dm³ 28 mm
Max. zul. Druck des Betriebsmediums s. Tabelle 1G1, 1K1, 1M1, 1L1 0,025 dm³ 42 mm
Medientemperatur -10 °C bis 180 °C 2G1, 2K1, 2M1, 2L1 0,084 dm³ 60 mm
Max. zul. Viskosität 600 mm²/s 3G1, 3K1, 3M1, 3L1 0,245 dm³ 80 mm
weitere Ausführungen für tiefere/höhere Temperaturen und höhere 4G1, 4K1 0,437 dm³ 100 mm
Viskositäten auf Anfrage. 5G1, 5K1 0,798 dm³ 130 mm
Steuermedium Umgebungsbedingungen
Neutrale Gase Umgebungstemperatur max. 60 °C
Max. Steuerdruck: 8 bar
Max. zul. Temperatur des Steuermediums: 60 °C
Maximal zulässige Sitz Leckrate
Sitzdichtung Norm Prüfverfahren Leckrate Prüfmedium
PTFE DIN EN 12266-1 P12 A Luft
550 4 / 44Maximal zulässige Sitz Leckage-Klasse / Regelventil
Sitzdichtung Norm Prüfverfahren Leckrate Prüfmedium
PTFE DIN EN 60534-4 1 VI Luft
Steuerdruck [bar]
Stf. 1 Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: gegen den Teller
Antriebsgröße
1G1, 1K1, 2G1, 2K1, 3G1, 3K1, 4G1, 4K1 4-8
0G1, 5G1, 5K1 5-8
Stf. 1 Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: mit dem Teller
0M1, 1M1, 1L1, 2M1, 2L1, 3M1, 3L1 max. 7 bar
Höhere Steuerdrücke auf Anfrage.
Stf. 2 Federkraft geöffnet (NO) / Durchflussrichtung: gegen den Teller
Werte siehe Diagramm auf Seite 8
Kv-Werte Standard
DN Kv-Werte [m³/h] max. Betriebsdruck [bar] Antriebsgröße
15 2,1 10,0 1K1
15 2,1 22,0 2K1
20 4,6 10,0 1K1
20 4,6 22,0 2K1
25 9,8 12,0 2K1
40 23,0 10,0 3K1
50 44,0 5,0 3K1
65 51,5 7,0 4K1
Maximaler Betriebsdruck [bar]
Antriebsgröße DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
Stf.1 Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: gegen den Teller
0G1 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - - - - -
1G1 - 10,0 10,0 10,0 6,0 3,5 - - - - -
2G1 - - 22,0 22,0 12,0 7,0 4,0 2,5 - - -
3G1 - - - - 25,0 16,0 10,0 6,0 3,0 - -
4G1 - - - - - 25,0 18,0 12,0 7,0 - -
5G1 - - - - - - 25,0 20,0 15,0 10,0 7,0
Stf. 1 Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: mit dem Teller
0M1 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - - - - -
1M1 - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - - -
2M1 - - - 10,0 10,0 10,0 10,0 8,0 5,0 - -
3M1 - - - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - -
Stf. 2 Federkraft geöffnet (NO) / Stf. 3 Beidseitig angesteuert (DA) / Durchflussrichtung: gegen den Teller
0G 20,0 20,0 20,0 20,0 - - - - - - -
1G - 25,0 25,0 25,0 17,0 11,0 - - - - -
2G - - - 25,0 25,0 24,0 15,0 8,0 - - -
3G - - - - 25,0 25,0 25,0 19,0 12,0 - -
4G - - - - - - 25,0 25,0 22,0 - -
5G - - - - - - 25,0 25,0 25,0 25,0 18,0
Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben. Bei Anströmung des Ventils mit dem Teller (M) besteht bei flüssigen Medien die
Gefahr von Schließschlägen! Bei den max. Betriebsdrücken ist die Druck- / Temperatur-Zuordnung zu beachten (siehe Tabelle Seite 3).
Kv-Werte [m³/h]
DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
Schweißstutzen,
1,6 1,8 2,4 2,4 - - - - - - -
DIN 11850
Schweißstutzen,
- 2,2 4,5 5,5 11,7 20,5 33,0 51,0 61,0 110,0 117,0
DIN 11866
Gewindemuffe,
- - 4,5 5,4 10,0 15,2 23,0 41,0 68,0 95,0 130,0
DIN ISO 228
Kv-Werte ermittelt gemäß Norm DIN EN 60534. Die Kv-Wertangaben beziehen sich auf die Steuerfunktion 1 (NC) und den größten Antrieb für die jeweilige
Nennweite. Die Kv-Werte für andere Produktkonfigurationen (z. B. andere Anschlussarten oder Körperwerkstoffe) können abweichen.
5 / 44 550Druck- / Temperatur-Zuordnung für Schrägsitz-Ventilkörper
Anschluss- Werkstoff- Zulässige Betriebsüberdrücke in bar bei Temperatur in °C*
Code Code RT 100 150 200 250 300
1, 9, 17, 37, 60, 63, 3C, 3D 37 25,0 23,8 21,4 18,9 17,5 16,1
0, 16, 17, 37, 59, 60, 65 34 25,0 24,5 22,4 20,3 18,2 16,1
13 (DN 15 - DN 50) 34 25,0 23,6 21,5 19,8 18,6 17,2
80, 88 (DN 15 - DN 40) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
80, 88 (DN 50 - DN 80) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
82 (DN 15 - DN 32) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
82 (DN 40 - DN 65) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
86 (DN 15 - DN 40) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
86 (DN 50 - DN 65) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
10 (DN 15 - DN 50) 37 25,0 25,0 22,7 21,0 19,8 18,5
47 (DN 15 - DN 50) 34 15,9 13,3 12,0 11,1 10,2 9,7
0, 16, 17, 59, 60 40 25,0 20,6 18,7 17,1 15,8 14,8
17, 59, 60 C2 25,0 21,2 19,3 17,9 16,8 15,9
* Die Armaturen sind einsetzbar bis -10 °C ** max. Temperatur 140 °C RT = Raumtemperatur
Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.
Entlüftung im Antrieb
Der pneumatische Antrieb besitzt zur Entlüftung des Steuermediums eine Entlüftungsbohrung die seitlich am Antriebsgehäuse ange-
bracht ist (Steuerfunktion Federkraft geschlossen).
In gewissen Anwendungsbereichen (z. B. Lebensmittelindustrie) könnte durch diese Entlüftungsbohrung Schmutzwasser bzw.
Reinigungsmedien in den Antrieb eindringen und die Funktion beeinträchtigen.
Für diese Anwendungen ist eine Sonderentlüftung mit Lippen-Rückschlagventil verfügbar die diese Funktionsbeeinträchtigung verhin-
dert. Die seitliche Entlüftungsbohrung wird dabei verschlossen.
Standard-Entlüftungsbohrung Sonderentlüftung K-Nr. 6996
Regelventil
Hinweis:
Regelnadel: RAxxx - RCxxx (reduzierter Ventilsitz)
Regelkegel: DN 15 - DN 50
Regelkegel
Regelnadel
Betriebsdruck- / Steuerdruckkennlinien
Steuerfunktion 1: Federkraft geschlossen (NC) / Durchflussrichtung: mit dem Teller
Antriebsgröße 0M1 Antriebsgröße 1M1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
DN 6 / 8 / 10 / 15
7 7 DN 25
6 6
[bar]
[bar]
5 DN 20
5
[bar]
[bar]
Steuerdruck
Steuerdruck
4 4 DN 8-15
Steuerdruck
Steuerdruck
3 3
2 2
1 1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar] Betriebsdruck[bar]
Betriebsdruck [bar]
550 6 / 44Antriebsgröße 2M1 Antriebsgröße 3M1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
DN 50 DN 40
7 7
6 DN 32 6
DN 50
[bar]
[bar]
Steuerdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
5 DN 25 5
DN 20
Steuerdruck
Steuerdruck
4 DN 15 4 DN 40
3 3 DN 32
DN 25
2 2 DN 20
1 1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Betriebsdruck[bar]
Betriebsdruck [bar] Betriebsdruck[bar]
Betriebsdruck [bar]
Antriebsgröße 1L1 Antriebsgröße 2L1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
7 7
6 6
DN 25
[bar]
Steuerdruck [bar]
[bar]
5
Steuerdruck[bar]
5
DN 25
Steuerdruck
4 DN 20 4
Steuerdruck
DN 20
3 DN 15 3 DN 15
2 2
1 1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Betriebsdruck
Betriebsdruck [bar]
[bar] Betriebsdruck
Betriebsdruck [bar]
[bar]
Antriebsgröße 3L1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
7
6
DN 65
[bar]
Steuerdruck [bar]
5
Steuerdruck
4 DN 50
3 DN 40
2 DN 25
1
0 2 4 6 8 10
Betriebsdruck
Betriebsdruck [bar]
[bar]
Betriebsdruck- / Steuerdruckkennlinien
Stf. 2 Federkraft geöffnet (NO) / Stf. 3 Beidseitig angesteuert (DA) / Durchflussrichtung: gegen den Teller
Antriebsgröße 0G1 Antriebsgröße 1G1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
DN 6 / 8 / 10 / 15 DN 25 DN 20
8 8
7 7 DN 8-15
6 6
Steuerdruck [bar]
Steuerdruck [bar]
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Betriebsdruck [bar] Betriebsdruck [bar]
7 / 44 550Antriebsgröße 2G1 Antriebsgröße 3G1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
DN 40 DN 32 DN 25 DN 50 DN 40
8 8
7 DN 32
DN 20 7
6 6
[bar]
[bar]
[bar]
[bar]
5 5 DN 25
Steuerdruck
Steuerdruck
DN 15
Steuerdruck
4
Steuerdruck
4 DN 20
3 3
2 2
1 1
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Betriebsdruck
Betriebsdruck [bar]
[bar] Betriebsdruck
Betriebsdruck [bar]
[bar]
Antriebsgröße 4G1 Antriebsgröße 5G1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
DN 50 DN 80
8 8 DN 65
7 DN 40 7
6 6
[bar]
[bar] DN 50
[bar]
[bar]
5 5
DN 32
Steuerdruck
Steuerdruck
Steuerdruck
Steuerdruck
4 4 DN 40
3 3 DN 32
2 2
1 1
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Betriebsdruck
Betriebsdruck [bar]
[bar] Betriebsdruck
Betriebsdruck [bar]
[bar]
Antriebsgröße 1K1 Antriebsgröße 2K1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
DN 25 DN 40
8 8
7 DN 20 7
6 6
[bar]
[bar]
DN 25
[bar]
[bar]
5 5
Steuerdruck
Steuerdruck
Steuerdruck
4
Steuerdruck
4 DN 20
DN 15
3 3
DN 15
2 2
1 1
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Betriebsdruck[bar]
Betriebsdruck [bar] Betriebsdruck [bar]
Betriebsdruck [bar]
Antriebsgröße 3K1 Antriebsgröße 4K1
min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck min. Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck
DN 65
8 7
7 DN 65
6
DN 50 DN 40
[bar]
6
Steuerdruck[bar]
5
[bar]
Steuerdruck [bar]
5
4
Steuerdruck
Steuerdruck
4
3
3
2
2
1 1
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Betriebsdruck
Betriebsdruck[bar]
[bar] Betriebsdruck
Betriebsdruck[bar]
[bar]
550 8 / 447 Bestelldaten
Ausführungen 0K, 1K, 2K, 3L und 4L gelten nur für Anschlussart Code 80 in Kombination mit
Ventilkörperwerkstoff C2 (nur DN 15, 20, 25, 40, 50 und 65).
Gehäuseform Code Steuerfunktion Code
Durchgangskörper D Federkraft geschlossen (NC) 1
Eckkörper E Federkraft geöffnet (NO) 2
nur in Werkstoff-Code 37 (DN 15 - 50)
Beidseitig angesteuert (DA) 3
Anschlussart Code Beidseitig angesteuert (in Ruhestellung geöffnet) 8*
(nur für Regelventile)
Schweißstutzen * Regelkegel-Nr. auf Anfrage
Stutzen DIN 0
Stutzen EN 10357 Serie B 16 Antriebsgröße Code
Stutzen EN 10357 Serie A Antrieb 0 Kolben ø 28 mm 0
(ehemals DIN 11850 Reihe 2) / DIN 11866 Reihe A 17 Antrieb 1 Kolben ø 42 mm 1
Stutzen SMS 3008 37 Antrieb 2 Kolben ø 60 mm 2
Stutzen ASME BPE 59 Antrieb 3 Kolben ø 80 mm 3
Stutzen ISO 1127 / EN 10357 Serie C / Antrieb 4 Kolben ø 100 mm 4
DIN 11866 Reihe B 60
Antrieb 5 Kolben ø 130 mm 5
Stutzen ANSI/ASME B36.19M Schedule 10s 63
Stutzen ANSI/ASME B36.19M Schedule 40s 65 Durchflussrichtung Code
Gewindeanschluss Gegen den Teller G* / K*
Gewindemuffe DIN ISO 228 1 Mit dem Teller M** / L**
Gewindemuffe Rc ISO 7-1, ** nur Steuerfunktion NC
EN 10226-1, JIS B 0203, BS 21,
Baulänge ETE DIN 3202-4 Reihe M8 3C G* / K* M/L
Gewindestutzen DIN ISO 228 9
Gewindemuffe NPT
Baulänge DIN 3202-4 Reihe M8 3D
Flansch
Flansch EN 1092 / PN25 / Form B, * Zu bevorzugende Durchflussrichtung bei inkompressiblen,
G*
Baulänge EN 558, Reihe 1 10 flüssigen Medien um "Wasserschläge" zu vermeiden
Flansch EN 1092 / PN25 / Form B,
Baulänge siehe Körpermaße 13 Sitzdichtung Code
Flansch ANSI Class 125/150 RF, PTFE 5
Baulänge siehe Körpermaße 47
PTFE, glasfaserverstärkt 5G
Clamp-Stutzen
PTFE, USP Class VI 5P
Clamp ASME BPE für Rohr ASME BPE,
Baulänge ASME BPE 80
Clamp DIN 32676 Reihe B für Rohr EN ISO 1127,
Ventilkörperwerkstoff Code
Baulänge EN 558, Reihe 1 82 1.4435 (ASTM A 351 CF3M 316L), Feinguss 34
Clamp DIN 32676 Reihe A für Rohr DIN 11850, 1.4408, Feinguss 37
Baulänge EN 558, Reihe 1 86
1.4435 (316 L), Schmiedekörper 40
Clamp ASME BPE für Rohr ASME BPE,
1.4435, Feinguss C2*
Baulänge EN 558, Reihe 1 88 Material ist gleichwertig 316L
* Bei Ventilkörperwerkstoff C2 muss eine Oberflächengüte aus der
Federsatz Code Rubrik „K-Nummer“ angegeben werden.
Standard 1
Ausführungsart Code
Medientemperatur -10 bis 210 °C (nur mit Sitzdichtung Code 5G und 10) 2023
Sonderentlüftung im Antrieb 6996
Alle Sonderausführungen nur ab Werk lieferbar
Oberflächengüte nur für Ventilkörperwerkstoff C2
Ra ≤ 0,6 μm (25 μinch) für medienberührte Oberflächen, gemäß ASME BPE SF2 + SF3, innen mechanisch poliert 1903
Ra ≤ 0,8 μm (30 μinch) für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 H3, innen mechanisch poliert 1904
Ra ≤ 0,4 μm (15 μinch) für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 H4, ASME BPE SF1,
innen mechanisch poliert 1909
Ra ≤ 0,6 μm für medienberührte Oberflächen, gemäß ASME BPE SF6, innen/außen elektropoliert 1953
Ra ≤ 0,8 μm für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 HE3, innen/außen elektropoliert 1954
Ra ≤ 0,4 μm für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 HE4/ASME BPE SF5,
innen/außen elektropoliert 1959
9 / 44 550Bestellbeispiel 550 15 D 1 37 5 1 1 G 1 -
Typ 550
Nennweite 15
Gehäuseform (Code) D
Anschlussart (Code) 1
Ventilkörperwerkstoff (Code) 37
Sitzdichtung (Code) 5
Steuerfunktion (Code) 1
Antriebsgröße (Code) 1
Durchflussrichtung (Code) G
Federsatz (Code) 1
Ausführungsart (Code) -
Ausführung für den Kontakt mit Lebensmitteln
Für den Kontakt mit Lebensmitteln muss das Produkt mit folgenden Bestelloptionen bestellt werden:
Sitzdichtung Code 5, 5G
Ventilkörperwerkstoff Code 34, 37, 40, C2
8 Herstellerangaben 8.3 Lagerung
G Ventil staubgeschützt und trocken in
8.1 Transport Originalverpackung lagern.
G UV-Strahlung und direkte
G Ventil nur auf geeignetem Lademittel
Sonneneinstrahlung vermeiden.
transportieren, nicht stürzen, vorsichtig
G Maximale Lagertemperatur: 60 °C.
handhaben.
G Lösungsmittel, Chemikalien, Säuren,
G Verpackungsmaterial entsprechend
Kraftstoffe u.ä. dürfen nicht mit Ventilen
den Entsorgungsvorschriften /
und deren Ersatzteilen in einem Raum
Umweltschutzbestimmungen entsorgen.
gelagert werden.
8.2 Lieferung und Leistung
8.4 Benötigtes Werkzeug
G Ware unverzüglich bei Erhalt auf
G Benötigtes Werkzeug für Einbau und
Vollständigkeit und Unversehrtheit
Montage ist nicht im Lieferumfang
überprüfen.
enthalten.
G Lieferumfang aus Versandpapieren,
G Passendes, funktionsfähiges und
Ausführung aus Bestellnummer
sicheres Werkzeug benutzen.
ersichtlich.
G Das Ventil wird im Werk auf Funktion
geprüft.
G Auslieferungszustand des Ventils:
Steuerfunktion: Zustand:
1 Federkraft geschlossen (NC) geschlossen
2 Federkraft geöffnet (NO) geöffnet
3 Beidseitig angesteuert (DA) undefiniert
8 Beidseitig angesteuert
geöffnet
(in Ruhestellung geöffnet)
550 10 / 449 Funktionsbeschreibung 10 Geräteaufbau
Das fremdgesteuerte 2/2 Wege-Ventil Optische
GEMÜ 550 ist ein Metall-Schrägsitzventil Stellungsanzeige
mit Durchgangskörper und besitzt einen
Kolbenantrieb. Die Ventilkörper sind gemäß
Datenblatt in verschiedenen Ausführungen A
erhältlich. Das Ventil hat bei Steuerfunktion
NC serienmäßig eine optische Steuermedium-
Stellungsanzeige (für Steuerfunktion anschluss
NO und DA auf Anfrage). Vielfältiges
Zubehör ist lieferbar z. B. elektrische
Stellungsrückmelder, Hubbegrenzung,
elektropneumatische Stellungs- und
Prozessregler.
Die Abdichtung der Ventilspindel erfolgt
über eine sich selbstnachstellende
Geräteaufbau
Stopfbuchspackung; dadurch ist auch nach
langer Betriebszeit eine wartungsarme
und zuverlässige Ventilspindelabdichtung 1 Ventilkörper
gegeben. Der Abstreifring vor der A Antrieb
Stopfbuchspackung schützt die Dichtung
zusätzlich vor Verschmutzung und
Beschädigung. 10.1 Typenschild
Geräteversion Ausführung gemäß Bestelldaten
9.1 Sonderentlüftung gerätespezifische Daten
Die Sonderentlüftung mit einem Lippen-
Rückschlagventil wurde u.a. für die
Lebensmittel-Industrie entworfen. Baujahr
Sie verhindert das Eindringen von
Schmutzwasser und Reinigungsmedien. 12103529 I 0001
Die Sonderentlüftung ist optional ab Werk
Rückmeldenummer
verfügbar (siehe Kapitel 7 "Bestelldaten"
Rubrik "K-Nummer"). Artikelnummer Seriennummer
Der Herstellungsmonat ist unter der
Rückmeldenummer verschlüsselt und kann
bei GEMÜ erfragt werden.
Das Produkt wurde in Deutschland
hergestellt.
11 / 44 55011 Montage und Anschluss Installationsort:
VORSICHT
Vor Einbau:
G Eignung Ventilkörper- und Dichtwerkstoff G Ventil äußerlich nicht stark beanspruchen.
entsprechend Betriebsmedium prüfen. G Installationsort so wählen, dass Ventil
Siehe Kapitel 6 "Technische Daten". nicht als Steighilfe genutzt werden kann.
G Rohrleitung so legen, dass Schub- und
Biegungskräfte, sowie Vibrationen
11.1 Montage des Ventils und Spannungen vom Ventilkörper
ferngehalten werden.
WARNUNG G Ventil nur zwischen zueinander
Unter Druck stehende Armaturen! passenden, fluchtenden Rohrleitungen
® Gefahr von schwersten Verletzungen montieren.
oder Tod!
G Nur an druckloser Anlage arbeiten. Richtung des Betriebsmediums:
Durchflussrichtung:
WARNUNG
Haube steht unter Federdruck!
® Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
G Antrieb nicht öffnen.
WARNUNG
Aggressive Chemikalien!
® Verätzungen! G* M
G Montage nur mit geeigneter gegen den Teller mit dem Teller
Schutzausrüstung. * Zu bevorzugende Durchflussrichtung
bei inkompressiblen, flüssigen Medien
VORSICHT um "Wasserschläge" zu vermeiden.
Heiße Anlagenteile! Die Durchflussrichtung ist durch
® Verbrennungen! einen Pfeil auf dem Ventilkörper
G Nur an abgekühlter Anlage gekennzeichnet:
arbeiten.
VORSICHT
Ventil nicht als Trittstufe oder
Aufstiegshilfe benutzen!
® Gefahr des Abrutschens / der
Beschädigung des Ventils.
VORSICHT Durchgangskörper
gegen den Teller
Durchgangskörper
mit dem Teller
Maximal zulässigen Druck nicht
überschreiten!
® Eventuell auftretende Druckstöße
(Wasserschläge) durch
Schutzmaßnahmen vermeiden.
G Montagearbeiten nur durch geschultes
Fachpersonal.
G Geeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers Eckkörper Eckkörper
gegen den Teller mit dem Teller
berücksichtigen.
550 12 / 44Montage: Montage bei Flanschanschluss:
1. Eignung des Ventils für jeweiligen Ventil im angelieferten Zustand einbauen:
Einsatzfall sicherstellen. Das Ventil 1. Auf saubere und unbeschädigte
muss für die Betriebsbedingungen Dichtflächen der Anschlussflansche
des Rohrleitungssystems (Medium, achten.
Mediumskonzentration, Temperatur 2. Flansche vor Verschrauben sorgfältig
und Druck) sowie die jeweiligen ausrichten.
Umgebungsbedingungen geeignet sein. 3. Dichtungen gut zentrieren.
Technische Daten des Ventils und der 4. Alle Flanschbohrungen nutzen.
Werkstoffe prüfen. 5. Ventilflansch und Rohrflansch mit
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen. geeignetem Dichtmaterial und
3. Gegen Wiedereinschalten sichern. passenden Schrauben verbinden
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos (Dichtmaterial und Schrauben sind nicht
schalten. im Lieferumfang enthalten).
5. Anlage bzw. Anlagenteil vollständig Schrauben über Kreuz anziehen!
entleeren und abkühlen lassen bis
Verdampfungstemperatur des Mediums
unterschritten ist und Verbrühungen
ausgeschlossen sind. 6. Nur Verbindungselemente aus
6. Anlage bzw. Anlagenteil fachgerecht zulässigen Werkstoffen verwenden!
dekontaminieren, spülen und belüften.
Entsprechende Vorschriften für
Montage bei Schweißstutzen: Anschlüsse beachten!
1. Schweißtechnische Normen einhalten!
2. Antrieb vor Einschweißen des Nach der Montage:
G Alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen
Ventilkörpers demontieren (siehe
Kapitel 12.1). wieder anbringen bzw. in Funktion setzen.
3. Schweißstutzen abkühlen lassen.
4. Ventilkörper und Antrieb wieder
zusammen bauen (siehe Kapitel 12.3).
Montage bei Clampanschluss:
G Bei Montage der Clampanschlüsse
entsprechende Dichtung zwischen
Ventilkörper und Rohranschluss einlegen
und mit Klammer verbinden. Die Dichtung
sowie die Klammer der Clampanschlüsse
sind nicht im Lieferumfang enthalten.
Montage bei Gewindeanschluss:
G Gewindeanschluss entsprechend der
gültigen Normen in Rohr einschrauben.
G Ventilkörper an Rohrleitung anschrauben,
geeignetes Gewindedichtmittel
verwenden. Das Gewindedichtmittel ist
nicht im Lieferumfang enthalten.
13 / 44 55011.2 Bedienung 11.3 Steuerfunktionen
Optische Stellungsanzeige Folgende Steuerfunktionen sind verfügbar:
Steuerfunktion 1
Federkraft geschlossen (NC):
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geschlossen. Ansteuern des Antriebs
(Anschluss 2) öffnet das Ventil. Entlüften des
Ventil offen Ventil geschlossen Antriebs bewirkt das Schließen des Ventils
durch Federkraft.
Steuerfunktion 2
Federkraft geöffnet (NO):
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geöffnet. Ansteuern des Antriebs
(Anschluss 4) schließt das Ventil. Entlüften
des Antriebs bewirkt das Öffnen des Ventils
durch Federkraft.
Steuerfunktion 3
Beidseitig angesteuert (DA):
Ruhezustand des Ventils: keine definierte
Grundposition. Öffnen und Schließen des
Ventils durch Ansteuern der entsprechenden
Steuermediumanschlüsse (Anschluss 2:
Öffnen / Anschluss 4: Schließen).
Nur für Regelventile: Steuerfunktion 8
Beidseitig angesteuert (in Ruhestellung
geöffnet):
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geöffnet. Öffnen und Schließen des Ventils
durch Ansteuern der entsprechenden
Steuermediumanschlüsse (Anschluss 2:
Öffnen / Anschluss 4: Schließen).
Anschluss 2
Steuerfunktion 1
550 14 / 44Anschluss 4
12 Montage / Demontage von
Ersatzteilen
Siehe auch Kapitel 11.1 "Montage des
Anschluss 2 Ventils" und Kapitel 20 "Schnittbild und
Ersatzteile".
Montagewerkzeug für die Demontage /
Steuerfunktion 2, 3, 8 Montage der Tellerscheibe / des
Regelkegels:
Nennweite Artikelnummer
DN 15 - 25 99014983
Anschlüsse DN 32 - 50 99032144
Steuerfunktion DN 65 - 80 99032145
2 4
1 (NC) + - Montageventil (Rückschlagventil) für die
2 (NO) - + Demontage / Montage des Antriebs:
3 (DA) + + Gewinde Artikelnummer
8 (in Ruhestellung geöffnet) + + G 1/8 99021182
+ = vorhanden / - = nicht vorhanden G 1 /4 99021181
(Anschlüsse 2 / 4 siehe Grafiken oben)
12.1 Demontage Antrieb
11.4 Steuermedium anschließen
1. Antrieb A in Offen-Position bringen.
Wichtig: 2. Überwurfmutter a lösen.
Steuermediumleitungen 3. Antrieb A vom Ventilkörper 1
spannungs- und knickfrei demontieren.
montieren! 4. Antrieb A von Steuermediumleitungen
Je nach Anwendung geeignete trennen.
Anschlussstücke verwenden.
Wichtig:
Gewinde der Steuermediumanschlüsse 2 Nach Demontage alle Teile von
und 4: Verschmutzungen reinigen (Teile
dabei nicht beschädigen). Teile
Antriebsgröße Gewinde auf Beschädigung prüfen, ggf.
auswechseln (nur Originalteile von
0 M5 GEMÜ verwenden).
1, 2 G 1/8
3, 4, 5 G 1/4
12.2 Auswechseln der Dichtungen
Steuerfunktion Anschlüsse Wichtig:
Dichtring 4 bei jeder Demontage /
Federkraft
1
geschlossen (NC)
2: Steuermedium (Öffnen) Montage des Antriebs
Federkraft 4: Steuermedium austauschen.
2
geöffnet (NO) (Schließen)
1. Antrieb A demontieren wie in Kapitel
2: Steuermedium (Öffnen)
3
Beidseitig
4: Steuermedium 12.1, Punkte 1-4 beschrieben.
angesteuert (DA) 2. Dichtring 4 entnehmen.
(Schließen)
Beidseitig 3. Mutter d an der Spindel b lösen
2: Steuermedium (Öffnen)
angesteuert (in (Spindel b mit geeignetem Werkzeug,
8 4: Steuermedium
Ruhestellung
(Schließen) das die Spindeloberfläche nicht
geöffnet) beschädigt, festhalten). Scheibe e und
Anschlüsse 2 / 4 siehe Grafiken links Sitzdichtung 14 entnehmen.
15 / 44 5504. Alle Teile reinigen, dabei nicht zerkratzen 1. Antrieb A in Offen-Position bringen.
oder beschädigen. 2. Antrieb 360° drehbar. Position der
5. Neue Sitzdichtung 14 einlegen. Steuermediumanschlüsse beliebig.
6. Scheibe e einlegen. 3. Gewinde der Überwurfmutter a mit
7. Geeignetes Schraubensicherungsmittel geeignetem Schmiermittel fetten.
auf Gewinde von Spindel b auftragen. 4. Antrieb A auf Ventilkörper 1
8. Mit Mutter d fixieren (Spindel b mit ca. 90° vor Endposition der
geeignetem Werkzeug, das die Steuermediumanschlüsse aufsetzen
Spindeloberfläche nicht beschädigt, und mit Überwurfmutter a handfest
festhalten). anschrauben.
9. Neuen Dichtring 4 in Ventilkörper 1 5. Überwurfmutter a mit Gabelschlüssel
einlegen. festschrauben (Drehmomente siehe
10. Antrieb A montieren wie in Kapitel 12.3, Tabelle unten). Dabei dreht sich der
Punkte 1-5 beschrieben. Antrieb ca. 90° im Uhrzeigersinn bis zur
gewünschten Position.
12.3 Montage Antrieb 6. Antrieb A in Geschlossen-Position
bringen, komplett montiertes Ventil auf
VORSICHT Funktion und auf Dichtheit prüfen.
Korrekte Kombination von Antrieb und Nenn- Drehmo-
Antriebsgröße
Ventilkörper! weite mente [Nm]
® Beschädigung von Antrieb und DN 6 0G / 0M 35
Ventilkörper.
DN 8 0G / 0M 35
G Bei Regelventilen mit reduziertem
Ventilsitz auf korrekte Kombination von DN 10 0G / 0M 35
Antrieb und Ventilkörper achten. DN 15 0G / 0M 35
G Typenschild des Antriebs mit
DN 10 1G / 1M 90
Ventilkörperkennzeichnung vergleichen.
DN 15 1G / 1M / 2G / 2M 90
DN 20 1G / 1M / 2G / 2M / 3G / 3M 100
DN 25 2G / 2M / 3G / 3M / 4G 120
DN 32 2G / 3G / 3M / 4G / 5G 120
Rxxxx
DN 40 3G / 3M / 4G / 5G 150
Rxxxx
DN 50 3G / 3M / 4G / 5G 200
DN 65 5G 260
Ventilkörperkennzeichnung Ventilkörperkennzeichnung
Durchgangskörper Eckkörper DN 80 5G 280
Typenschild Antrieb Ventilkörperkennzeichnung
RAxxx R002
RBxxx R004 13 Inbetriebnahme
RCxxx R006
RDxxx R008 WARNUNG
RExxx R010 Aggressive Chemikalien!
RFxxx R012 ® Verätzungen!
RGxxx R015 G Vor Inbetriebnahme Dichtheit
RHxxx R020 der Medienanschlüsse
RJxxx R025 prüfen!
RKxxx R032 G Dichtheitsprüfung
RMxxx R040 nur mit geeigneter
Schutzausrüstung.
550 16 / 44VORSICHT 14 Inspektion und Wartung
Gegen Leckage vorbeugen! WARNUNG
G Schutzmaßnahmen gegen
Unter Druck stehende Armaturen!
Überschreitung des maximal
® Gefahr von schwersten Verletzungen
zulässigen Drucks durch eventuelle
oder Tod!
Druckstöße (Wasserschläge) vorsehen.
G Nur an druckloser Anlage arbeiten.
Vor Reinigung bzw. vor Inbetriebnahme
der Anlage:
VORSICHT
G Ventil auf Dichtheit und Funktion prüfen Heiße Anlagenteile!
(Ventil schließen und wieder öffnen). ® Verbrennungen!
G Bei neuen Anlagen Leitungssystem G Nur an abgekühlter Anlage
bei voll geöffnetem Ventil spülen (zum arbeiten.
Entfernen schädlicher Fremdstoffe).
VORSICHT
Reinigung:
Betreiber der Anlage ist verantwortlich für
G Wartungs- und
Auswahl des Reinigungsmediums und Instandhaltungstätigkeiten nur durch
geschultes Fachpersonal.
Durchführung des Verfahrens.
G Für Schäden welche durch
unsachgemäße Handhabung oder
Fremdeinwirkung entstehen, übernimmt
GEMÜ keinerlei Haftung.
G Nehmen Sie im Zweifelsfall vor
Inbetriebnahme Kontakt mit GEMÜ auf.
1. Geeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
schalten.
Der Betreiber muss regelmäßige
Sichtkontrollen der Ventile entsprechend
den Einsatzbedingungen und des
Gefährdungspotenzials zur Vorbeugung
von Undichtheit und Beschädigungen
durchführen. Ebenso muss das Ventil in
entsprechenden Intervallen demontiert
und auf Verschleiß geprüft werden (siehe
Kapitel 12 "Montage / Demontage von
Ersatzteilen").
17 / 44 550Wichtig: Hinweis zur Rücksendung:
Wartung und Service: Dichtungen Aufgrund gesetzlicher
setzen sich im Laufe der Zeit. Nach Bestimmungen zum Schutz
Demontage / Montage des Ventils der Umwelt und des Personals
Überwurfmutter a auf festen Sitz ist es erforderlich, dass die
überprüfen und ggf. nachziehen. Rücksendeerklärung vollständig
ausgefüllt und unterschrieben
15 Demontage den Versandpapieren beiliegt.
Demontage erfolgt unter den gleichen Nur wenn diese Erklärung
Vorsichtsmaßnahmen wie die Montage. vollständig ausgefüllt ist, wird die
G Ventil demontieren (siehe Kapitel 12.1 Rücksendung bearbeitet!
"Demontage Antrieb").
G Leitung des Steuermediums 18 Hinweise
abschrauben (siehe Kapitel 11.4
"Steuermedium anschließen"). Hinweis zur Richtlinie 2014/34/EU
(ATEX Richtlinie):
Ein Beiblatt zur Richtlinie 2014/34/
16 Entsorgung EU liegt dem Produkt bei, sofern es
gemäß ATEX bestellt wurde.
G Alle Ventilteile
entsprechend den Hinweis zur
Entsorgungsvorschriften / Mitarbeiterschulung:
Umweltschutzbestimmungen Zur Mitarbeiterschulung nehmen
entsorgen. Sie bitte über die Adresse auf der
G Auf Restanhaftungen letzten Seite Kontakt auf.
und Ausgasung von
eindiffundierten Medien Im Zweifelsfall oder bei Missverständnissen
achten. ist die deutsche Version des Dokuments
ausschlaggebend!
17 Rücksendung
G Ventil reinigen.
G Rücksendeerklärung bei GEMÜ
anfordern.
G Rücksendung nur mit vollständig
ausgefüllter Rücksendeerklärung.
Ansonsten erfolgt keine
Gutschrift bzw. keine
Erledigung der Reparatur
sondern eine kostenpflichtige Entsorgung.
550 18 / 4419 Fehlersuche / Störungsbehebung
Fehler Möglicher Grund Fehlerbehebung
Steuermedium entweicht
aus Entlüftungsbohrung*
im Antriebsdeckel bei Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Steuerkolben undicht
Steuerfunktion NO / Verschmutzungen untersuchen
Anschluss 2* bei
Steuerfunktion NC
Steuermedium entweicht Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Spindelabdichtung undicht
aus Leckagebohrung* Verschmutzungen untersuchen
Betriebsmedium entweicht
Stopfbuchspackung defekt Antrieb austauschen
aus Leckagebohrung*
Steuerdruck gemäß Datenblatt einstellen.
Steuerdruck zu niedrig
Vorsteuerventil prüfen und ggf. austauschen
Steuermedium nicht angeschlossen Steuermedium anschließen
Ventil öffnet nicht bzw. nicht
vollständig Steuerkolben bzw. Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Spindelabdichtung undicht Verschmutzungen untersuchen
Antriebsfeder defekt
Antrieb austauschen
(bei Steuerfunktion NO)
Ventil mit Betriebsdruck laut Datenblatt
Betriebsdruck zu hoch
betreiben
Antrieb demontieren, Fremdkörper
Fremdkörper zwischen Sitzdichtung
entfernen, Sitzdichtung auf Beschädigung
und Sitz (siehe Schnittbild)
Ventil im Durchgang undicht prüfen, ggf. austauschen
(schließt nicht bzw. nicht
Ventilkörper undicht bzw. beschädigt Ventilkörper überprüfen, ggf. austauschen
vollständig)
Sitzdichtung auf Beschädigungen prüfen,
Sitzdichtung* defekt
ggf. austauschen
Antriebsfeder defekt
Antrieb austauschen
(bei Steuerfunktion NC)
Überwurfmutter lose Überwurfmutter nachziehen
Dichtring und zugehörige Dichtflächen
Ventil zwischen Antrieb und
Dichtring* defekt auf Beschädigungen prüfen, ggf. Teile
Ventilkörper undicht
austauschen
Ventilkörper / Antrieb beschädigt Ventilkörper / Antrieb tauschen
Unsachgemäße Montage Montage Ventilkörper in Rohrleitung prüfen
Verbindung Ventilkörper - Verschraubungen / Verschraubungen / Gewindeanschlüsse
Rohrleitung undicht Gewindeanschlüsse lose festziehen
Dichtmittel defekt Dichtmittel ersetzen
Ventilkörper auf Beschädigungen prüfen,
Ventilkörper undicht Ventilkörper undicht oder korrodiert
ggf. Ventilkörper tauschen
* siehe Kapitel 20 "Schnittbild und Ersatzteile"
19 / 44 55020 Schnittbild und Ersatzteile
Entlüftungsbohrung
Anschluss 4
A
Anschluss 2
Leckagebohrung
a
4
b
c
14 1
e
d
Pos. Benennung Bestellbezeichnung
1 Ventilkörper K 500...
}
4 Dichtring
550...SVS...
14 Sitzdichtung
A Antrieb 9550
a Überwurfmutter -
b Spindel -
c Ventilteller -
d Mutter / Tellerscheibe / Regelkegel -
e Scheibe -
550 20 / 4421 Einbauerklärung
Einbauerklärung
im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anh. II, 1.B
für unvollständige Maschinen
Hersteller: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach
Beschreibung und Identifizierung der unvollständigen Maschine:
Fabrikat: GEMÜ Sitzventil pneumatisch betätigt
Seriennummer: ab 29.12.2009
Projektnummer: SV-Pneum-2009-12
Handelsbezeichnung: Typ 550
Es wird erklärt, dass die folgenden grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie
2006/42/EG erfüllt sind:
1.1.3.; 1.1.5.; 1.1.7.; 1.2.1.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.;
1.5.9.; 1.6.5.; 2.1.1.; 3.2.1.; 3.2.2.; 3.3.2.; 3.4.4.; 3.6.3.1.; 4.1.2.1.; 4.1.2.3.; 4.1.2.4.; 4.1.2.5.; 4.1.2.6. a);
4.1.2.6. b); 4.1.2.6. c); 4.1.2.6. d); 4.1.2.6. e); 4.1.3.; 4.2.1.; 4.2.1.4.; 4.2.2.; 4.2.3.; 4.3.1.; 4.3.2.; 4.3.3.;
4.4.1.; 4.4.2.; 5.3.; 5.4.; 6.1.1.; 6.3.3.; 6.4.1.; 6.4.3.
Ferner wird erklärt, dass die speziellen technischen Unterlagen gemäß Anhang VII Teil B erstellt
wurden.
Es wird ausdrücklich erklärt, dass die unvollständige Maschine allen einschlägigen
Bestimmungen der folgenden EG-Richtlinien entspricht:
2006/42/EC:2006-05-17: (Maschinenrichtlinie) Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments
und des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der
Richtlinie 95/16/EG (Neufassung) (1)
Der Hersteller bzw. der Bevollmächtigte verpflichten sich, einzelstaatlichen Stellen auf begründetes
Verlangen die speziellen Unterlagen zu der unvollständigen Maschine zu übermitteln. Diese Übermittlung
erfolgt:
elektronisch
Die gewerblichen Schutzrechte bleiben hiervon unberührt!
Wichtiger Hinweis! Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden,
wenn gegebenenfalls festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige Maschine
eingebaut werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht.
Joachim Brien
Leiter Bereich Technik
Ingelfingen-Criesbach, Februar 2013
21 / 44 55022 EU-Konformitätserklärung
Konformitätserklärung
Gemäß der Richtlinie 2014/68/EU
Wir, die Firma GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen
erklären, dass unten aufgeführte Armaturen die Sicherheitsanforderungen der Druckgeräte-
richtlinie 2014/68/EU erfüllen.
Benennung der Armaturen - Typenbezeichnung
Sitzventil
GEMÜ 550
Benannte Stelle: TÜV Rheinland Industrie Service GmbH
Nummer: 0035
Zertifikat-Nr.: 01 202 926/Q-02 0036
Angewandte Normen: AD 2000
Konformitätsbewertungsverfahren:
Modul H
Hinweis für Armaturen mit einer Nennweite ≤ DN 25:
Die Produkte dürfen gemäß Artikel 4, Absatz 3 der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU keine
CE- Kennzeichnung tragen.
Die Produkte werden entwickelt und produziert nach GEMÜ eigenen Verfahrensanweisungen
und Qualitätsstandards, welche die Forderungen der ISO 9001 und der ISO 14001 erfüllen.
Joachim Brien
Leiter Bereich Technik
Ingelfingen-Criesbach, März 2019
550 22 / 44Table des matières 1 Généralités
1 Généralités 23 Conditions préalables pour le bon
2 Consignes générales de fonctionnement de la vanne GEMÜ :
sécurité 23 Transport et stockage adaptés
2.1 Remarques pour les installateurs Installation et mise en service par du
et les utilisateurs 24 personnel qualifié et formé
2.2 Avertissements 24 Utilisation conforme à cette notice
2.3 Symboles utilisés 25 d'installation et de montage
3 Définitions des termes 25 Entretien correct
4 Utilisation prévue 25
La bonne réalisation du montage, de
5 État de livraison 25
l'utilisation, de l'entretien ou de la réparation
6 Données techniques 25
garantit un fonctionnement sans anomalie
7 Données pour la commande 30
de la vanne.
8 Indications du fabricant 32
8.1 Transport 32 Les descriptions et les instructions
8.2 Livraison et prestation 32 se réfèrent aux versions standards.
8.3 Stockage 32 Pour les versions spéciales n'étant
8.4 Outillage requis 32 pas décrites dans cette notice
9 Descriptif de fonctionnement 32 d'installation et de montage, les
9.1 Échappement spécial 33 informations sont tout de même
10 Conception de l’appareil 33 valables mais uniquement si elles
11 Montage et raccordement 33 sont mises en correspondance
11.1 Montage de la vanne 33 avec la documentation spécifique
11.2 Utilisation 35 correspondante.
11.3 Fonctions de commande 35
11.4 Raccordement du fluide de Tous les droits tels que les droits
commande 36 d’auteur ou droits de propriété
12 Montage / Démontage de industrielle sont expressément
pièces détachées 36 réservés.
12.1 Démontage de l'actionneur 36
12.2 Remplacement des joints 37
12.3 Montage de l'actionneur 37 2 Consignesgénéralesdesécurité
13 Mise en service 38 Les consignes de sécurité ne tiennent pas
14 Révision et entretien 38 compte :
15 Démontage 39 des aléas et événements pouvant se
16 Mise au rebut 39 produire lors du montage, de l'utilisation
17 Retour 39 et de l'entretien.
18 Remarques 39 des réglementations de sécurité locales
19 Recherche des anomalies / dont le respect est sous la responsabilité
Élimination des défauts 40 de l'exploitant, même si le montage est
20 Vue en coupe et pièces effectué par du personnel extérieur à la
détachées 41 société.
21 Attestation de montage 42
22 Déclaration de conformité UE 43
23 / 44 5502.1 Remarquespourlesinstallateurset 2.2 Avertissements
les utilisateurs Dans la mesure du possible, les
La notice d'installation et de montage avertissements sont structurés selon le
contient des consignes de sécurité schéma suivant :
fondamentales qui doivent être respectées
lors de la mise en service, de l’utilisation SYMBOLE DE RISQUE
et de la remise en état. Le non-respect des
consignes de sécurité peut entraîner les Type et source du danger
dangers suivants : ® Conséquences possibles en cas de
non-respect des consignes.
Exposition du personnel à des dangers G Mesures à prendre pour éviter le
d’origine électrique, mécanique et danger.
chimique.
Risque d'endommager les installations Les avertissements sont toujours indiqués
placées dans le voisinage. par un mot signal et, en partie, avec un
Défaillance de fonctions importantes. symbole spécifique au danger concerné.
Risque de pollution de l'environnement Cette notice utilise les mots signal, ou
par fuite de substances toxiques. niveaux de danger, suivants :
Avant la mise en service : DANGER
G Lire la notice d'installation et de montage.
G Former suffisamment le personnel amené
Danger imminent !
à monter et utiliser la vanne. ® Le non-respect entraîne la mort ou des
G S’assurer que le contenu de la notice
blessures graves.
d'installation et de montage a été
pleinement compris par le personnel
AVERTISSEMENT
compétent. Situation potentiellement dangereuse !
G Définir les responsabilités et les ® Le non-respect peut entraîner des
compétences. blessures graves ou la mort.
Lors de l’utilisation : PRUDENCE
G Faire en sorte que la notice d'installation
et de montage soit disponible sur le site Situation potentiellement dangereuse !
d’utilisation. ® Le non-respect peut entraîner des
G Respecter les consignes de sécurité.
blessures moyennes à légères.
G Utiliser la vanne uniquement dans le
respect des caractéristiques techniques.
PRUDENCE (SANS SYMBOLE)
G Les travaux d’entretien ou de réparation, Situation potentiellement dangereuse !
qui ne sont pas décrits dans la notice ® Le non-respect peut entraîner des
d'installation et de montage, ne doivent dommages matériels.
pas être exécutés sans consultation
préalable du fabricant.
DANGER
Faire attention aux fiches de sécurité
ainsi qu’aux consignes de sécurité
liées aux fluides véhiculés !
En cas de doute :
Consulter la filiale GEMÜ la plus proche.
550 24 / 442.3 Symboles utilisés 4 Utilisation prévue
La vanne 2/2 voies GEMÜ 550 a été
Danger provoqué par des surfaces conçue pour être installée dans une
chaudes ! tuyauterie. Elle pilote le fluide qui la
traverse en se fermant ou en s’ouvrant
Danger provoqué par des
par l’intermédiaire d’un fluide de
substances corrosives !
commande.
Main : décrit des remarques et La vanne ne doit être utilisée que
recommandations d’ordre général. selon les données techniques (voir
chapitre 6 « Données techniques »).
G Point : décrit les activités à La vanne est aussi disponible en tant que
exécuter. vanne de régulation.
® Flèche : décrit les conséquences. AVERTISSEMENT
Utiliser la vanne uniquement de
Signe d’énumération manière conforme !
® Toute utilisation non conforme entraîne
l'annulation de la responsabilité du
3 Définitions des termes fabricant ainsi que la garantie.
Fluide de service G La vanne doit être utilisée
Fluide qui traverse la vanne. exclusivement dans le respect des
Fluide de commande conditions d’utilisation indiquées dans
Fluide avec lequel la vanne sera pilotée et la documentation contractuelle et la
actionnée, via la mise sous pression ou hors notice d'installation et de montage.
G La vanne doit uniquement être montée
pression.
dans les zones explosives définies par
Fonction de commande la déclaration de conformité ATEX.
Fonctions d’actionnement possibles de la
vanne.
5 État de livraison
La vanne GEMÜ est livrée emballée
individuellement.
6 Données techniques
Les versions 0K, 1K, 2K, 3L et 4L ne sont valables que pour raccordement code 80 en combinaison
avec matériau du corps de vanne C2 (uniquement DN 15, 20, 25, 40, 50 et 65).
Fluide de service Données de l'actionneur
Convient pour les fluides neutres ou agressifs, sous la forme Taille Volume de Diàmetre
liquide ou gazeuse respectant les propriétés physiques et d'actionneur remplissage du piston
chimiques des matériaux du corps et de l’étanchéité.
Pression de service max. admissible voir tableau 0G1, 0M1 0,006 dm³ 28 mm
Température du fluide -10 °C à 180 °C 1G1, 1K1, 1M1, 1L1 0,025 dm³ 42 mm
Viscosité max. admissible 600 mm²/s 2G1, 2K1, 2M1, 2L1 0,084 dm³ 60 mm
Versions pour températures inférieures/supérieures et viscosités
supérieures sur demande.
3G1, 3K1, 3M1, 3L1 0,245 dm³ 80 mm
4G1, 4K1 0,437 dm³ 100 mm
Fluide de commande 5G1, 5K1 0,798 dm³ 130 mm
Gaz neutres
Pression de commande max.: 8 bars Conditions d'utilisation
Température max. admissible du fluide de commande: 60 °C Température ambiante max. 60 °C
Taux de fuite max. admissible du siège / Vanne Tout ou Rien
Étanchéité du siège Norme Procédure de test Taux de fuite Fluide d’essai
PTFE DIN EN 12266-1 P12 A Air
25 / 44 550Classe de fuite max. admissible du siège / Vanne de régulation
Étanchéité du siège Norme Procédure de test Taux de fuite Fluide d’essai
PTFE DIN EN 60534-4 1 VI Air
Pression de commande [bar]
Fct. Cde 1 Normalement fermée (NF) / Sens du débit : Sous le clapet
Taille d'actionneur
1G1, 1K1, 2G1, 2K1, 3G1, 3K1, 4G1, 4K1 4-8
0G1, 5G1, 5K1 5-8
Fct. Cde 1 Normalement fermée (NF) / Sens du débit : Sur le clapet
0M1, 1M1, 1L1, 2M1, 2L1, 3M1, 3L1 max. 7 bars
Pressions de commande supérieures sur demande.
Fct. Cde 2 Normalement ouverte (NO) / Sens du débit : Sous le clapet
Pour les valeurs voir diagramme en page 27
Kv Standard
DN Kv [m³/h] max. Pression de service [bar] Taille d‘actionneur
15 2,1 10,0 1K1
15 2,1 22,0 2K1
20 4,6 10,0 1K1
20 4,6 22,0 2K1
25 9,8 12,0 2K1
40 23,0 10,0 3K1
50 44,0 5,0 3K1
65 51,5 7,0 4K1
Pression de service maximale [bars]
Taille d‘actionneur DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
Fct. Cde 1 Normalement fermée (NF) / Sens du débit: Sous le clapet
0G1 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - - - - -
1G1 - 10,0 10,0 10,0 6,0 3,5 - - - - -
2G1 - - 22,0 22,0 12,0 7,0 4,0 2,5 - - -
3G1 - - - - 25,0 16,0 10,0 6,0 3,0 - -
4G1 - - - - - 25,0 18,0 12,0 7,0 - -
5G1 - - - - - - 25,0 20,0 15,0 10,0 7,0
Fct. Cde 1 Normalement fermée (NF) / Sens du débit: Sur le clapet
0M1 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - - - - -
1M1 - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - - -
2M1 - - - 10,0 10,0 10,0 10,0 8,0 5,0 - -
3M1 - - - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - -
Fct. Cde 2 Normalement ouverte (NO) / Fct. Cde 3 Double effet (DE) / Sens du débit: Sous le clapet
0G 20,0 20,0 20,0 20,0
1G - 25,0 25,0 25,0 17,0 11,0 - - - - -
2G - - - 25,0 25,0 24,0 15,0 8,0 - - -
3G - - - - 25,0 25,0 25,0 19,0 12,0 - -
4G - - - - - - 25,0 25,0 22,0 - -
5G - - - - - - 25,0 25,0 25,0 25,0 18,0
Toutes les pressions sont données en bars relatifs. Lorsque la vanne véhicule des fluides liquides arrivant sur le clapet (M), il y a un risque de coups de bélier.
Pour les pressions de service max. il faut respecter la corrélation pression / température (voir tableau en page 3).
Kv [m³/h]
DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
Embouts à souder
1,6 1,8 2,4 2,4 - - - - - - -
DIN 11850
Embouts à souder
- 2,2 4,5 5,5 11,7 20,5 33,0 51,0 61,0 110,0 117,0
DIN 11866
Orifices taraudés
- - 4,5 5,4 10,0 15,2 23,0 41,0 68,0 95,0 130,0
DIN ISO 228
Valeurs de Kv déterminées selon la norme DIN EN 60534. Les valeurs de Kv sont données pour la fonction de commande 1 (NF) et avec le plus grand actionneur
pour le diamètre nominal respectif. Les valeurs Kv peuvent différer selon les configurations du produit (ex : autres raccordements ou matériaux du corps).
550 26 / 44Corrélation Pression / Température pour corps de vanne à clapet à siège incliné
Raccordement Matériau Pressions de service admissibles en bar à température en °C*
code code RT 100 150 200 250 300
1, 9, 17, 37, 60, 63, 3C, 3D 37 25,0 23,8 21,4 18,9 17,5 16,1
0, 16, 17, 37, 59, 60, 65 34 25,0 24,5 22,4 20,3 18,2 16,1
13 (DN 15 - DN 50) 34 25,0 23,6 21,5 19,8 18,6 17,2
80, 88 (DN 15 - DN 40) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
80, 88 (DN 50 - DN 80) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
82 (DN 15 - DN 32) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
82 (DN 40 - DN 65) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
86 (DN 15 - DN 40) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
86 (DN 50 - DN 65) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
10 (DN 15 - DN 50) 37 25,0 25,0 22,7 21,0 19,8 18,5
47 (DN 15 - DN 50) 34 15,9 13,3 12,0 11,1 10,2 9,7
0, 16, 17, 59, 60 40 25,0 20,6 18,7 17,1 15,8 14,8
17, 59, 60 C2 25,0 21,2 19,3 17,9 16,8 15,9
* Les vannes peuvent être utilisées jusqu’à une température de -10°C ** max. température 140 °C RT = température ambiante
Toutes les pressions sont données en bars relatifs.
Échappement de l'actionneur
Pour l'échappement du fluide de commande, l'actionneur pneumatique dispose d'un orifice d'évent sur le côté du carter (fonction de
commande Normalement Fermée).
Dans certaines applications, (ex. industrie agroalimentaire), de l'eau sale ou des produits de nettoyage pourraient pénétrer dans
l'actionneur via cet orifice d'évent et entraver son fonctionnement.
Pour ces applications, un échappement spécial avec clapet anti-retour avec joint à lèvres qui empêche cette entrave au
fonctionnement, est disponible. L'orifice d'évent sera fermé dans ce cas-là.
Orifice d'évent standard Échappement spécial Numéro K 6996
Vanne de régulation
Note:
Aiguille régulatrice: RAxxx - RCxxx (siège de vanne réduit)
Clapet de régulation: DN 15 - DN 50
Clapet de régulation
Aiguille régulatrice
Courbes de pression de service / de pression de commande
Fonction de commande 1 :Normalement fermée (NF) / Sens du débit : Sur le clapet
Taille d'actionneur 0M1 Taille d'actionneur 1M1
pression de commande min. en fonction de la pression de service pression de commande min. en fonction de la pression de service
DN 6 / 8 / 10 / 15
7
[bar]en bars
7
en bars
DN 25
6 6
[bar]
5 DN 20
de commande
5
de commande
PressionSteuerdruck
PressionSteuerdruck
4 4 DN 8-15
3 3
2 2
1 1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
PressionBetriebsdruck
de service en[bar]
bars Pression Betriebsdruck
de service en [bar]
bars
27 / 44 550Sie können auch lesen
