MIG/MAG ROBO - ABICOR BINZEL
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TECHNOLOGY FOR THE WELDER´S WORLD.
DE Betriebsanleitung / EN Operating instructions
FR Mode d’emploi / ES Instructivo de servicio
MIG/MAG ROBO
DE Schweißbrenner
EN Welding torch
FR Torche de soudage
ES Antorcha de soldadura
www.binzel-abicor.comMIG/MAG ROBO Schweißbrenner
DE Original Betriebsanleitung
© Der Hersteller behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne vorherige Mitteilung Änderungen an
dieser Betriebsanleitung durchzuführen, die durch Druckfehler, eventuelle Ungenauigkeiten der
enthaltenen Informationen oder Verbesserung dieses Produktes erforderlich werden. Diese
Änderungen werden jedoch in neuen Ausgaben berücksichtigt.
Alle in der Betriebsanleitung genannten Handelsmarken und Schutzmarken sind Eigentum der
jeweiligen Besitzer/Hersteller.
Die Kontaktdaten der ABICOR BINZEL Ländervertretungen und Partner weltweit entnehmen Sie
bitte unserer Homepage www.binzel-abicor.com.
1 Identifikation DE-3 7 Betrieb DE-12
1.1 Kennzeichnung DE-3 7.1 Schweißprozess DE-12
2 Sicherheit DE-3 8 Außerbetriebnahme DE-13
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung DE-3
2.2 Pflichten des Betreibers DE-4 9 Wartung und Reinigung DE-13
2.3 Persönliche Schutzausrüstung (PSA) DE-4 9.1 Wartungsintervalle DE-14
2.4 Klassifizierung der Warnhinweise DE-4 9.2 Führungsspirale DE-14
2.5 Angaben für den Notfall DE-5 9.3 Kunststoffseele DE-15
9.4 Drahtführung reinigen DE-16
3 Produktbeschreibung DE-5 9.5 Brennerhals reinigen DE-16
3.1 Technische Daten DE-5
3.2 Abkürzungen DE-6 10 Störungen und deren
3.3 Typenschild DE-7 Behebung DE-17
3.4 Verwendete Zeichen und Symbole DE-7
11 Demontage DE-18
4 Lieferumfang DE-7
4.1 Transport DE-8 12 Entsorgung DE-19
4.2 Lagerung DE-8 12.1 Werkstoffe DE-19
12.2 Betriebsmittel DE-19
5 Funktionsbeschreibung DE-8 12.3 Verpackungen DE-19
6 Inbetriebnahme DE-9
6.1 Schlauchpaket ausrüsten und
anschließen DE-9
6.2 Brennerhals ausrüsten DE-9
6.3 Schlauchpaket maschinenseitig
montieren DE-10
6.4 Kühlmittel anschließen DE-10
6.5 Steuerleitung anschließen DE-11
6.6 Schutzgasmenge einstellen DE-11
6.7 Draht einführen DE-11
DE - 2 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO Schweißbrenner 1 Identifikation
1 Identifikation
Der gebrauchsfähige MIG/MAG Schweißbrenner besteht aus:
• Schlauchpaket mit Ausrüstung
• Knickschutz
• Brennerhals z.B. ROBO 455 mit Ausrüst- und Verschleißteilen.
Alle Elemente bilden zusammen eine funktionsfähige Einheit die, mit entsprechenden
Betriebsmitteln versorgt, einen Lichtbogen zum Schweißen erzeugt. Zum Schweißen wird eine
Drahtelektrode durch das Schweißbrenner-System gefördert, wobei der Lichtbogen und das
Schmelzbad von inertem Gas (MIG) oder aktivem Gas (MAG) geschützt werden. Die
Drahtelektrode ist ein abschmelzender Massiv- oder Fülldraht, der durch die Kontaktdüse
gefördert wird. Die Kontaktdüse überträgt den Schweißstrom auf die Drahtelektrode. Der
Lichtbogen wird zwischen Drahtelektrode und dem Werkstück gebildet.
.
1 2 3 4
1 Brennerhals 3 Typenschild 4 Schlauchpaket mit Ausrüstung
2 Knickschutz
Abb. 1 Produktübersicht
1.1 Kennzeichnung
Das Produkt erfüllt die geltenden Anforderungen des jeweiligen Marktes für das
Inverkehrbringen. Sofern es einer entsprechenden Kennzeichnung bedarf, ist diese am Produkt
angebracht.
2 Sicherheit
Beachten Sie das beiliegende Dokument Sicherheitshinweise.
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung
• Das in dieser Anleitung beschriebene Gerät darf ausschließlich zu dem in der Anleitung
beschriebenen Zweck in der beschriebenen Art und Weise verwendet werden. Beachten
Sie dabei die Betriebs-, Wartungs- und lnstandhaltungsbedingungen.
• Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
• Eigenmächtige Umbauten oder Veränderungen zur Leistungssteigerung sind nicht zulässig.
BAL.0046 • 2019-02-07 DE - 32 Sicherheit MIG/MAG ROBO Schweißbrenner
2.2 Pflichten des Betreibers
• Lassen Sie nur Personen am Gerät arbeiten,
• die mit den grundlegenden Vorschriften und Unfallverhütung vertraut sind;
• in der Handhabung des Geräts eingewiesen wurden;
• diese Bedienungsanleitung gelesen und verstanden haben;
• das Kapitel „Sicherheitshinweise“ gelesen und verstanden haben;
• entsprechend ausgebildet wurden;
• aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen mögliche Gefahren
erkennen können.
• Halten Sie andere Personen vom Arbeitsbereich fern.
• Beachten Sie die Arbeitssicherheitsvorschriften des jeweiligen Landes.
• Beachten Sie die Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zur Unfallverhütung.
2.3 Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
Um Gefahren für den Nutzer zu vermeiden, wird in dieser Anleitung das Tragen von
persönlicher Schutzausrüstung (PSA) empfohlen.
• Sie besteht aus Schutzanzug, Schutzbrille, Atemschutzmaske Klasse P3,
Schutzhandschuhen und Sicherheitsschuhen.
2.4 Klassifizierung der Warnhinweise
Die in der Betriebsanleitung verwendeten Warnhinweise sind in vier verschiedene Ebenen
unterteilt und werden vor potenziell gefährlichen Arbeitsschritten angegeben. Geordnet nach
abnehmender Wichtigkeit bedeuten sie Folgendes:
GEFAHR
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder
schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird,
können schwere Verletzungen die Folge sein.
VORSICHT
Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können
leichte oder geringfügige Verletzungen die Folge sein.
DE - 4 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO Schweißbrenner 3 Produktbeschreibung
HINWEIS
Bezeichnet die Gefahr, dass Arbeitsergebnisse beeinträchtigt werden oder Sachschäden an
der Ausrüstung die Folge sein können.
2.5 Angaben für den Notfall
Unterbrechen Sie im Notfall sofort folgende Versorgungen:
• Elektrische Energieversorgung
• Kühlmittelversorgung
• Druckluftzufuhr
• Gaszufuhr
Weitere Maßnahmen entnehmen Sie der Betriebsanleitung "Stromquelle" oder der
Dokumentation weiterer Peripheriegeräte.
3 Produktbeschreibung
WARNUNG
Gefahren durch nicht bestimmungsgemäße Verwendung
Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung können vom Gerät Gefahren für Personen,
Tiere und Sachwerte ausgehen.
• Verwenden Sie das Gerät ausschließlich bestimmungsgemäß.
• Bauen Sie das Gerät nicht eigenmächtig zur Leistungssteigerung um und verändern Sie es
nicht.
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
3.1 Technische Daten
Temperatur der Umgebungsluft - 25 °C bis + 55 °C
Relative Luftfeuchtigkeit bis 90 % bei 20 °C
Tab. 1 Umgebungsbedingungen im Betrieb
Lagerung im geschlossenen Raum, - 25 °C bis + 55 °C
Temperatur der Umgebungsluft
Transport, Temperatur der Umgebungsluft - 25 °C bis + 55 °C
Relative Luftfeuchtigkeit bis 90 % bei 20 °C
Tab. 2 Umgebungsbedingungen Transport und Lagerung
BAL.0046 • 2019-02-07 DE - 53 Produktbeschreibung MIG/MAG ROBO Schweißbrenner
Spannungsart DC
Polung der Elektroden in der Regel positiv
Drahtarten handelsübliche Runddrähte
Führungsart maschinengeführt
Spannungsbemessung 141 V Scheitelwert
Schutzart der maschinenseitigen Anschlüsse IP2X
(EN 60 529)
Schutzgas (DIN EN ISO 14175) CO2 und Mischgas M21
Tab. 3 Allgemeine Brennerdaten nach EN 60 974-7
Typ Kühlart Belastung1 ED Draht-ø Gasdurch- Angaben zur Kühlung
fluss
max. min. Fließdruck
CO2 M21 Vorlauf- Durch- min. max.
temp. fluss
(A) (A) (%) (mm) (l/min) (°C) (l/min) (bar) (bar)
241/241D flüssig 230 200 100 0,8-1,2 10-20 50 1 1,5 3,5
455/455D flüssig 450 400 100 0,8-1,6 10-20 50 1 1,5 3,5
650/650TS flüssig 650 550 100 1,0-3,2 10-20 50 1 1,5 3,5
Tab. 4 Produktspezifische Brennerdaten nach EN 60974-7
1Die Belastungsdaten reduzieren sich bei Impulslichtbogen bis zu 35%
Schlauchpaket
Standardlänge L 3,0 m
Kühlmittelanschluss Stecknippel NW 5
Kühlgeräteleistung min. 800 W
Standard-Steuerleitung 7-adrig
Tab. 5 Daten Schlauchpaket
3.2 Abkürzungen
ROBO Robotergeführter Schweißbrenner
ROBO ... D Robotergeführter Schweißbrenner mit auswechselbarem Düsenstock
DC Gleichstrom
Tab. 6 Abkürzungen und Begriffserklärung
DE - 6 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO Schweißbrenner 4 Lieferumfang
ED Einschaltdauer
MIG Metall-Inertgas
MAG Metall-Aktivgas
Spannungsbemessung Isolationswiderstands-, Spannungsfestigkeits- und Schutzartklassifizierung
TCP Tool Center Point (Werkzeugmittelpunkt)
Tab. 6 Abkürzungen und Begriffserklärung
Maßangaben in Zeichnungen oder Diagrammen Millimeter [mm]
Tab. 7 Maße
3.3 Typenschild
Das Schweißbrenner-System MIG/MAG ROBO Schweißbrenner ist mit einem Aufkleber am
maschinenseitigen Anschlussgehäuse gekennzeichnet.
Beachten Sie für alle Rückfragen folgende Angaben:
• Angaben vom Aufkleber
3.4 Verwendete Zeichen und Symbole
In der Betriebsanleitung werden folgende Zeichen und Symbole verwendet:
Symbol Beschreibung
• Aufzählungssymbol für Handlungsanweisungen und Aufzählungen
Querverweissymbol verweist auf detaillierte, ergänzende oder weiterführende
Informationen
1 Handlungsschritt/e im Text, die der Reihenfolge nach durchzuführen sind
4 Lieferumfang
Die Schweißbrenner dieser Baureihe werden als vollständige Einheit schweißbereit
ausgeliefert, d. h. mit Schlauchpaket und Zentralstecker. Prüfen Sie, ob Sie die korrekten
Ausrüstteile zur Erstbestückung gewählt haben.
• Brenner • Schlauchpaket
• Maschinenseitiger Knickschutz mit Zentralstecker • Betriebsanleitung
Tab. 8 Lieferumfang
Mit dem ROBO Schlauchpaket ist der ROBO-Schweißbrenner noch nicht voll funktionsfähig.
Zur Erstbestückung benötigen Sie noch Bauteile, die von der jeweiligen Schweißaufgabe
abhängig sind. Dies sind folgende:
BAL.0046 • 2019-02-07 DE - 75 Funktionsbeschreibung MIG/MAG ROBO Schweißbrenner
• Halter (zur Befestigung am Roboter erforderlich)
Tab. 9 Optionen
Ausrüst- und Verschleißteile separat bestellen.
Bestelldaten und Identnummern der Ausrüst- und Verschleißteile, entnehmen Sie den aktuellen
Bestellunterlagen. Kontakt für Beratung und Bestellung finden Sie im Internet unter
www.binzel-abicor.com.
4.1 Transport
Der Lieferumfang wird vor dem Versand sorgfältig geprüft und verpackt, jedoch sind
Beschädigungen während des Transportes nicht auszuschließen.
Eingangskontrolle Kontrollieren Sie die Vollständigkeit anhand des Lieferscheins!
Überprüfen Sie die Lieferung auf Beschädigung (Sichtprüfung)!
Bei Beanstandungen Ist die Lieferung beim Transport beschädigt worden, setzen Sie
sich sofort mit dem letzten Spediteur in Verbindung! Bewahren
Sie die Verpackung auf zur eventuellen Überprüfung durch den
Spediteur.
Verpackung für den Verwenden Sie nach Möglichkeit die Originalverpackung und
Rückversand das Originalverpackungsmaterial. Bei auftretenden Fragen zur
Verpackung und Transportsicherung nehmen Sie bitte
Rücksprache mit Ihrem Lieferanten.
Tab. 10 Transport
4.2 Lagerung
Physikalische Bedingungen der Lagerung im geschlossenen Raum:
Tab. 2 Umgebungsbedingungen Transport und Lagerung auf Seite DE-5
5 Funktionsbeschreibung
Das funktionsfähige Schweißbrenner-System MIG/MAG ROBO Schweißbrenner besteht aus
den Komponenten ROBO-Schweißbrenner und Schlauchpaket. Alle Elemente bilden
zusammen eine funktionsfähige Einheit, die mit den entsprechenden Betriebsmitteln einen
Lichtbogen zum Schweißen erzeugt. Der zum Schweißen erforderliche Schweißdraht wird
durch das Schweißbrenner-System ROBO-Schweißbrenner bis hin zur Kontaktdüse gefördert.
Die Kontaktdüse überträgt den Schweißstrom auf den Schweißdraht und erzeugt dadurch einen
Lichtbogen zwischen Schweißdraht und Werkstück. Lichtbogen und Schmelzbad werden durch
das inerte Gas (MIG) und das aktive Gas (MAG) geschützt.
DE - 8 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO Schweißbrenner 6 Inbetriebnahme
6 Inbetriebnahme
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf
Für die gesamte Dauer von Wartungs-, Instandhaltungs-, Montage- bzw. Demontage- und
Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten:
• Schalten Sie die Stromquelle aus.
• Sperren Sie die Gaszufuhr ab.
• Sperren Sie die Kühlmittelzufuhr ab.
• Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab.
• Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen.
GEFAHR
Verletzungsgefahr und Geräteschäden durch unautorisierte Personen
Unsachgemäße Reparaturen und Änderungen am Produkt können zu erheblichen
Verletzungen und Geräteschäden führen. Die Produktgarantie erlischt bei Eingriff durch
unautorisierte Personen.
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
HINWEIS
• Beachten Sie folgende Angaben:
3 Produktbeschreibung auf Seite DE-5
6.1 Schlauchpaket ausrüsten und anschließen
Wählen Sie für Ihre Anwendung die Drahtart und die dazu geeignete Drahtführung.
1 Schieben Sie die konfektionierte Drahtführung (Führungsspirale oder Kunststoffseele) bei
gerade ausgelegtem Schlauchpaket vom Zentralstecker aus durch den Brennerhals.
2 Schrauben Sie die Überwurfmutter mit dem Mehrfachschlüssel fest.
3 Schneiden Sie Führungsspirale bündig am Brennerhals ab.
4 Achten Sie auf eine gratfreie Schnittkante.
6.2 Brennerhals ausrüsten
Schrauben Sie bei ROBO 241D und 455D zunächst den auswechselbaren Düsenstock ein.
1 Schrauben Sie den Spritzerschutz in den Brennerhals.
2 Schrauben Sie die Kontaktdüse in den Düsenstock und ziehen Sie dies mit dem
Mehrfachschlüssel fest.
3 Stecken Sie die Gasdüse mit leichter Drehbewegung im Uhrzeigersinn auf den Brennerkopf.
BAL.0046 • 2019-02-07 DE - 96 Inbetriebnahme MIG/MAG ROBO Schweißbrenner
6.3 Schlauchpaket maschinenseitig montieren
1 Prüfen Sie eine korrekte Befestigung der Drahtführung.
2 Fügen Sie Zentralstecker und -buchse am Drahtvorschubgerät zusammen und durch sichern
Sie diese durch Anziehen der Anschlussmutter.
6.4 Kühlmittel anschließen
WARNUNG
Verbrennungsgefahr
Der Brenner wird durch Schweißen ohne Kühlmittel oder zu geringen Kühlmitteldurchfluss
überhitzt.
• Tragen Sie entsprechende Schutzhandschuhe.
• Überprüfen Sie regelmäßig den Kühlmittelstand.
HINWEIS
• Achten Sie darauf, dass Kühlmittelvor- und rücklauf ordnungsgemäß installiert sind.
Kühlmittelvorlauf = blau, Kühlmittelrücklauf = rot
• Verwenden Sie kein deionisiertes oder demineralisiertes Wasser als Kühlmittel oder für
Dichtheits- und Durchflussprüfungen.
Dies kann die Lebensdauer Ihres Schweißbrenners beeinträchtigen.
• Wir empfehlen für flüssiggekühlte Schweißbrenner die Verwendung von
ABICOR BINZEL Kühlmittel der Reihe BTC.
Beachten Sie hierzu das entsprechende Sicherheitsdatenblatt.
Bei jeder Erstinbetriebnahme bzw. nach jedem Schlauchpaketwechsel das gesamte Kühlsystem
wie folgt entlüften:
1 Lösen Sie den Kühlmittelrücklaufschlauch am Umlaufkühlgerät und halten Sie diesen über
einen Auffangbehälter.
2 Verschließen Sie die Öffnung am Kühlmittelrücklaufschlauch und geben Sie diese durch
wiederholtes, abruptes Öffnen wieder frei, bis das Kühlmittel kontinuierlich und blasenfrei in
den Auffangbehälter fließt.
3 Schalten Sie das Umlaufkühlgerät aus und schließen Sie den Kühlmittelrücklaufschlauch
wieder an.
DE - 10 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO Schweißbrenner 6 Inbetriebnahme
6.5 Steuerleitung anschließen
a = grün
b = weiß NOT AUS
c = braun
d = gelb
e = grau
f = rosa (isoliert)
g = blau (isoliert) Stromloser
h = rot Drahtvorschub
i = schwarz
j = violett
Abb. 2 Steuerleitung anschließen
Maschinenseitig ist die Steuerleitung offen. Der Anschluss eines geeigneten Steckers bleibt dem
Kunden überlassen. Bei vollständigen Angaben wird anschlussfertig geliefert. Ansonsten
wählen Sie einen kompatiblen Stecker zu Ihrer Schweißstromquelle und löten diesen gemäß
Belegungsplan an die entsprechenden Adern.
6.6 Schutzgasmenge einstellen
HINWEIS
• Art und Menge des zu verwendenden Schutzgases hängt von der Schweißaufgabe und
der Gasdüsengeometrie ab.
• Um eine Verstopfung durch Verunreinigung in der Schutzgasversorgung zu verhindern,
müssen Sie das Flaschenventil vor dem Anschluss kurz öffnen. Dadurch werden eventuelle
Verunreinigungen ausgeblasen.
• Alle Schutzgasverbindungen gasdicht herstellen.
1 Schließen Sie die Schutzgasflasche an das Drahtvorschubsystem an.
2 Stellen Sie die Gasmenge durch Druckminderer der Schutzgasflasche ein.
6.7 Draht einführen
HINWEIS
• Achten Sie bei jedem Drahtwechsel auf einen gratfreien Drahtanfang.
1 Legen Sie die Draht nach Angaben des Herstellers in das Drahtvorschubgerät ein.
2 Betätigen Sie den Drucktaster „Stromloser Drahtvorschub“ am Drahtvorschubgerät.
BAL.0046 • 2019-02-07 DE - 117 Betrieb MIG/MAG ROBO Schweißbrenner
7 Betrieb
GEFAHR
Atemnot und Vergiftungen durch Einatmen von Phosgengas
Beim Schweißen von Werkstücken, die mit chlorhaltigen Lösungsmitteln entfettet wurden,
entsteht Phosgengas.
• Rauch und Dämpfe nicht einatmen.
• Für ausreichend Frischluft sorgen.
• Werkstücke vor dem Schweißen mit klarem Wasser abspülen.
• Keine chlorhaltigen Entfettungsbäder in der Nähe des Schweißplatzes aufstellen.
GEFAHR
Verbrennungsgefahr
Bei Schweißarbeiten kann durch sprühende Funken, glühende Werkstücke oder heiße
Schlacke eine Flammenbildung entstehen.
• Kontrollieren Sie den Arbeitsbereich auf Brandherde.
• Stellen Sie geeignete Brandschutzmittel am Arbeitsplatz zur Verfügung.
• Lassen Sie die Werkstücke nach dem Schweißen abkühlen.
• Befestigen Sie vor Schweißarbeiten, die Massezange ordnungsgemäß am Werkstück
oder Schweißtisch.
WARNUNG
Blendung der Augen
Der erzeugte Lichtbogen kann Augen schädigen.
• Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung.
• Überprüfen Sie jedesmal Ihre persönliche Schutzausrüstung.
HINWEIS
• Ziehen Sie das Schlauchpaket nie über scharfe Kanten und legen Sie es nicht im
Spritzerbereich oder auf heißen Werkstücken ab.
• Stellen Sie sicher, dass alle erforderlichen Parameter z.B. Schweißstrom, Drahtvorschub,
usw. entsprechend der Schweißaufgabe an der Schweißstromquelle eingestellt sind.
7.1 Schweißprozess
1 Öffnen Sie die Schutzgasflasche.
2 Schalten Sie die Stromquelle ein.
DE - 12 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO Schweißbrenner 8 Außerbetriebnahme
8 Außerbetriebnahme
HINWEIS
• Beachten Sie bei der Außerbetriebnahme die Abschaltprozeduren der
schweißtechnischen Komponenten.
1 Warten Sie die Schutzgas-Nachströmzeit ab.
2 Schließen Sie das Absperrventil der Gaszufuhr.
3 Schalten Sie die Stromquelle aus.
9 Wartung und Reinigung
Regelmäßige und dauerhafte Wartung und Reinigung sind Voraussetzung für eine lange
Lebensdauer und eine einwandfreie Funktion.
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf
Für die gesamte Dauer von Wartungs-, Instandhaltungs-, Montage- bzw. Demontage- und
Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten:
• Schalten Sie die Stromquelle aus.
• Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab.
• Sperren Sie die Gaszufuhr ab.
• Sperren Sie die Kühlmittelzufuhr ab.
• Lösen Sie die Kühlmittelschläuche des Kühlmittelvor- und -rücklaufes.
• Schalten Sie die gesamte Schweißanlage aus.
GEFAHR
Stromschlag
Gefährliche Spannung durch fehlerhafte Kabel.
• Überprüfen Sie alle spannungsführenden Kabel und Verbindungen auf ordnungsgemäße
Installation und Beschädigungen.
• Tauschen Sie schadhafte, deformierte oder verschlissene Teile aus.
GEFAHR
Verbrennungsgefahr
Verbrennungsgefahr durch austretendes heißes Kühlmittel und heiße Oberflächen.
• Schalten Sie das Umlaufkühlgerät vor Beginn der Wartungs-, Instandhaltungs-, Montage-
bzw. Demontage- und Reparaturarbeiten aus.
• Lassen Sie die Schweißbrenner abkühlen.
• Tragen Sie entsprechende Schutzhandschuhe
BAL.0046 • 2019-02-07 DE - 139 Wartung und Reinigung MIG/MAG ROBO Schweißbrenner
HINWEIS
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
• Kühlmittelschläuche, Dichtungen und Anschlüsse auf Schäden und Dichtheit prüfen, ggf.
austauschen.
• Tragen Sie während der Wartungs- und Reinigungsarbeiten immer Ihre persönliche
Schutzkleidung.
9.1 Wartungsintervalle
HINWEIS
• Die angegebenen Wartungsintervalle sind Richtwerte und beziehen sich auf den
Einschichtbetrieb.
Beachten Sie die Angaben der EN 60974-4 Inspektion und Prüfung während des Betriebes von
Lichtbogenschweißeinrichtungen sowie die jeweiligen Landesgesetze und -richtlinien.
• Wir empfehlen Ihnen eine wöchentliche Grundreinigung. Reinigungsart und -häufigkeit
werden durch den Betreiber des Schweißsystems bestimmt und festgelegt.
• Befreien Sie täglich den Brennerkopf von Schweißspritzern. Bei starker Spritzerbildung in
jeder Schweißpause.
9.2 Führungsspirale
HINWEIS
• Neue noch unbenutzte Führungsspiralen müssen auf die tatsächliche Schlauchpaketlänge
gekürzt werden.
1 2 3
4
1 Brennerkopf 3 Überwurfmutter 4 Haltenippel
2 Zentralstecker
Abb. 3 Führungsspirale kürzen
DE - 14 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO Schweißbrenner 9 Wartung und Reinigung
1 Demontieren Sie Ausrüstteile vom Brennerkopf (1).
2 Lösen Sie die Überwurfmutter (3) vom Zentralstecker (2).
3 Bringen Sie das Schlauchpaket in gestreckte Position.
4 Schieben Sie die Führungsspirale bis zum Haltenippel (4) durch den Drahtförderschlauch.
5 Schrauben Sie die Überwurfmutter (3) handfest auf.
6 Schneiden Sie die Überlänge (x) am Brennerkopf bündig ab und ziehen Sie die
Führungsspirale wieder heraus.
7 Schleifen Sie für einen lückenlosen Übergang zur Kontaktdüse den Spiralenanfang im
Winkel von ca. 40° an. Entgraten Sie die Schnittkante.
8 Schieben Sie die angespitzte Führungsspirale durch den Drahtförderschlauch bis zum
Haltenippel (4) ein.
9 Schrauben Sie die Überwurfmutter (3) auf und drehen diese mit dem Mehrfachschlüssel
fest.
10Montieren Sie die Ausrüstteile wieder am Brennerkopf (1).
9.3 Kunststoffseele
HINWEIS
• Neue noch unbenutzte Kunststoffseelen müssen auf die tatsächliche Schlauchpaketlänge
gekürzt werden.
• Die Montage von Kunststoffseelen ist ähnlich der Montage von Führungsspiralen.
Beachten Sie hierzu die Betriebsanleitung des Drahtvorschubherstellers.
• Für Aluminium werden Kunststoffseelen eingesetzt. Kunststoffseelen und
Befestigungsmaterial erhalten Sie auf Anfrage.
1 2 3 4
5
1 ABICOR BINZEL-Spitzer 3 Kunststoffseele 5 ABICOR BINZEL-Cutter
2 Haltenippel 4 Überwurfmutter
Abb. 4 Kunststoffseele kürzen
1 Spitzen Sie mit dem ABICOR BINZEL-Spitzer (1) den Anfang der Kunststoffseele auf
ca. 40° an.
BAL.0046 • 2019-02-07 DE - 159 Wartung und Reinigung MIG/MAG ROBO Schweißbrenner
2 Führen Sie die Kunststoffseele (3) bis zum Anschlag an die Kontaktdüse durch den
Drahtförderschlauch.
3 Stecken Sie Haltenippel (2), O-Ring sowie die Überwurfmutter (4) auf die
Kunststoffseele (3). Halten Sie die diese auf Spannung und schrauben Sie die
Überwurfmutter (4) fest.
4 Führen Sie den Zentralstecker mit der überlangen Kunststoffseele (3) durch die
Zentralbuchse in das Drahtdrahtvorschubgerät.
5 Markieren Sie die Kunststoffseele (3) unmittelbar vor den Rollen und lösen Sie nochmals den
Zentralstecker.
6 Schneiden Sie die Kunststoffseele (3) mit dem ABICOR BINZEL-Cutter (5) an der
Markierung ab.
7 Spitzen Sie die Schnittstelle auf 40°an.
9.4 Drahtführung reinigen
WARNUNG
Verletzungsgefahr
Schwere Verletzungen durch herumwirbelnde Teile.
• Tragen Sie beim Ausblasen der Drahtführung persönliche Schutzausrüstung, insbesondere
eine Schutzbrille.
1 Lösen Sie das Schlauchpaket maschinenseitig und bringen Sie dies in gestreckte Position.
2 Schrauben Sie die Überwurfmutter ab und ziehen Sie die Führungsspirale heraus.
3 Blasen Sie den Drahtförderschlauch von beiden Seiten mit Pressluft aus.
4 Schieben Sie die angepasste Führungsspirale in den Drahtförderschlauch und sichern Sie
diesen mit der Überwurfmutter.
9.5 Brennerhals reinigen
Um die Anlagenverfügbarkeit des Schweißroboters zu erhöhen, bietet ABICOR BINZEL die
Möglichkeit der automatisierten Brennerreinigung.
1 Nehmen Sie die Gasdüse ab.
2 Entfernen Sie Schweißspritzer und sprühen Sie den Brenner mit ABICOR BINZEL-
Antispritzerschutzmittel ein.
3 Überprüfen Sie die Verschleißteile auf sichtbare Schäden und tauschen Sie diese ggf. aus.
4 Tauschen Sie den Ausrüstsatz bei Verschleiß oder Verschmutzung aus.
5 Säubern Sie die Trennstelle und fetten Sie die O-Ringe mit silikonfreiem Dichtfett ein.
6 Überprüfen Sie den TCP nach jedem Einsatz bzw. nach einer Kollision in der
Einstellvorrichtung.
DE - 16 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO Schweißbrenner 10 Störungen und deren Behebung
10 Störungen und deren Behebung
GEFAHR
Verletzungsgefahr und Geräteschäden durch unautorisierte Personen
Unsachgemäße Reparaturen und Änderungen am Produkt können zu erheblichen
Verletzungen und Geräteschäden führen. Die Produktgarantie erlischt bei Eingriff durch
unautorisierte Personen.
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
Beachten Sie das beiliegende Dokument Gewährleistung. Wenden Sie sich bei jedem Zweifel
und/oder Problemen an Ihren Fachhändler oder an den Hersteller.
HINWEIS
• Beachten Sie die Dokumentation der schweißtechnischen Komponenten.
Störung Ursache Behebung
• Kontaktdüse nicht fest • Überprüfen und anziehen
• Kontaktdüse brennerseitig und zum • Überprüfen und anziehen
Brennerhals wird heiß
Werkstück lose
• Zu geringer Kühlmitteldurchfluss • Kühlsystem überprüfen
• Steuerleitung unterbrochen/defekt • Prüfen/reparieren
Keine Tasterfunktion • Durchflusswächter im • Kühlmittelstand kontrollieren,
Umlaufkühlgerät hat ausgelöst ggf. nachfüllen
• Falsche Parameter eingestellt • Einstellung überprüfen bzw.
Drahtfestbrennen in der korrigieren
Kontaktdüse
• Verschlissene Kontaktdüse • Austauschen
• Führungsspirale/Kunststoffseele • Beide Richtungen ausblasen
verstopft ggf. ersetzen
Unregelmäßiger • Kontaktdüse und Drahtdurchmesser • Kontaktdüse austauschen
Drahtvorschub nicht aufeinander abgestimmt
• Falsch eingestellter Anpressdruck am • Laut Herstellerangabe
Drahtvorschubgerät korrigieren
Lichtbogen zwischen • Spritzerbrücke zwischen Kontaktdüse • Gasdüseninnenraum reinigen
Gasdüse und Werkstück und Gasdüse und einsprühen
Tab. 11 Störungen und deren Behebung
BAL.0046 • 2019-02-07 DE - 1711 Demontage MIG/MAG ROBO Schweißbrenner
Störung Ursache Behebung
• Kontaktdüse nicht auf • Kontaktdüse überprüfen
Drahtdurchmesser abgestimmt oder
Kontaktdüse ausgelaufen
Unruhiger Lichtbogen
• Falsche Schweißparameter • Schweißparameter korrigieren
eingestellt
• Drahtführung verschlissen • Drahtführung erneuern
• Starke Spritzerbildung in der • Gasdüse reinigen
Gasdüse
• Unzureichende oder fehlende • Gasflascheninnhalt und
Porenbildung
Gasabdeckung Druckeinstellung überprüfen
• Zugluft bläst Schutzgas weg • Schweißplatz mit
Schutzwänden abschirmen
Tab. 11 Störungen und deren Behebung
11 Demontage
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch unerwarteten Anlauf
Für die gesamte Dauer von Wartungs-, Instandhaltungs-, Montage- bzw. Demontage- und
Reparaturarbeiten ist Folgendes zu beachten:
• Schalten Sie die Stromquelle aus.
• Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab.
• Sperren Sie die Kühlmittelzufuhr ab.
• Schalten Sie die gesamte Schweißanlage aus.
• Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen.
HINWEIS
• Jegliche Arbeiten am Gerät bzw. System sind ausschließlich befähigten Personen
vorbehalten.
• Beachten Sie die Dokumentation der schweißtechnischen Komponenten.
• Beachten Sie die Informationen in folgendem Kapitel:
8 Außerbetriebnahme auf Seite DE-13.
1 Lösen Sie das Schlauchpaket vom Drahtvorschub.
2 Entfernen Sie die zu lösenden Teile (Wechselkörper, Halter, Roboterhalterung CAT,
Brennerhals).
DE - 18 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO Schweißbrenner 12 Entsorgung
12 Entsorgung
Bei der Entsorgung sind die örtlichen Bestimmungen, Gesetze, Vorschriften, Normen und
Richtlinien zu beachten. Um das Produkt ordnungsgemäß zu entsorgen, müssen Sie es zuerst
demontieren.
11 Demontage auf Seite DE-18
12.1 Werkstoffe
Dieses Produkt besteht zum größten Teil aus metallischen Werkstoffen, die in Stahl- und
Hüttenwerken wieder eingeschmolzen werden können und dadurch nahezu unbegrenzt
wiederverwertbar sind. Die verwendeten Kunststoffe sind gekennzeichnet, so dass eine
Sortierung und Fraktionierung der Materialien zum späteren Recycling vorbereitet ist.
12.2 Betriebsmittel
Öle, Schmierfette und Reinigungsmittel dürfen nicht den Boden belasten und in die Kanalisation
gelangen. Diese Stoffe müssen in geeigneten Behältern aufbewahrt, transportiert und entsorgt
werden. Beachten Sie dabei die entsprechenden örtlichen Bestimmungen und die Hinweise zur
Entsorgung der vom Betriebsmittelhersteller vorgegebenen Sicherheitsdatenblätter.
Kontaminierte Reinigungswerkzeuge (Pinsel, Lappen usw.) müssen ebenfalls entsprechend den
Angaben des Betriebsmittelherstellers entsorgt werden.
12.3 Verpackungen
ABICOR BINZEL hat die Transportverpackung auf das Notwendigste reduziert. Bei der
Auswahl der Verpackungsmaterialien wird auf eine mögliche Wiederverwertung geachtet.
BAL.0046 • 2019-02-07 DE - 19MIG/MAG ROBO welding torch
EN Translation of the original operating instructions
© The manufacturer reserves the right, at any time and without prior notice, to make such changes
and amendments to these operating instructions as become necessary due to misprints, inaccuracies
or product enhancements. Such changes will, however, be incorporated into subsequent editions of
the operating instructions.
All brand names and trademarks that appear in these operating instructions are the property of their
respective owners/manufacturers.
Our latest product documents as well as all contact details for the ABICOR BINZEL national
subsidiaries and partners worldwide can be found on our website at www.binzel-abicor.com.
1 Identification EN-3 7 Operation EN-12
1.1 Marking EN-3 7.1 Welding process EN-12
2 Safety EN-3 8 Putting out of operation EN-13
2.1 Designated use EN-3
2.2 Responsibilities of the user EN-4 9 Maintenance and cleaning EN-13
2.3 Personal protective equipment 9.1 Maintenance intervals EN-14
(PPE) EN-4 9.2 Liner EN-14
2.4 Classification of the warnings EN-4 9.3 PA liner EN-15
2.5 Emergency information EN-5 9.4 Cleaning the wire guide EN-16
9.5 Cleaning the torch neck EN-16
3 Product description EN-5
3.1 Technical data EN-5 10 Troubleshooting EN-16
3.2 Abbreviations EN-6
3.3 Nameplate EN-7 11 Dismounting EN-18
3.4 Signs and symbols used EN-7
12 Disposal EN-19
4 Scope of delivery EN-7 12.1 Materials EN-19
4.1 Transport EN-8 12.2 Consumables EN-19
4.2 Storage EN-8 12.3 Packaging EN-19
5 Functional description EN-8
6 Putting into operation EN-9
6.1 Equipping and connecting the
cable assembly EN-9
6.2 Equipping the torch neck EN-9
6.3 Mounting the cable assembly
on the machine side EN-10
6.4 Connecting the coolant EN-10
6.5 Connecting the control lead EN-11
6.6 Setting the shielding gas volume EN-11
6.7 Introducing the wire EN-11
EN - 2 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO welding torch 1 Identification
1 Identification
The ready-to-use MIG/MAG welding torch consists of:
• Cable assembly with equipment
• Cable support
• Torch neck, e. g. ROBO 455 with equipment and wear parts.
Together, the components form a fully-functional unit that provides an arc for welding when
supplied with the appropriate consumables. For welding, a wire electrode is fed through the
welding torch system and the arc and the molten pool are protected by the inert gas (MIG) and
the active gas (MAG). The wire electrode is a consumable solid or fluxed-core wire fed through
the contact tip. The contact tip transfers the welding current to the wire electrode. The arc is
formed between the wire electrode and the workpiece.
.
1 2 3 4
1 Torch neck 3 Nameplate 4 Cable assembly with equipment
2 Cable support
Fig. 1 Product overview
1.1 Marking
This product fulfills the requirements that apply to the market to which it has been introduced. A
corresponding marking has been affixed to the product, if required.
2 Safety
The attached safety instructions must be observed.
2.1 Designated use
• The device described in these instructions may be used only for the purpose and in the
manner described in these instructions. In doing so, observe the operating, maintenance
and servicing conditions.
• Any other use is considered improper.
• Unauthorised modifications or changes to enhance the performance are not permitted.
BAL.0046 • 2019-02-07 EN - 32 Safety MIG/MAG ROBO welding torch
2.2 Responsibilities of the user
• Only the following personnel may work on the device:
• those who are familiar with the basic regulations on occupational safety and accident
prevention;
• those who have been instructed on how to handle the device;
• those who have read and understood these operating instructions;
• those who have read and understood the chapter entitled “Safety Instructions”;
• those who have been trained accordingly;
• those who are able to recognize possible risks because of their special training,
knowledge, and experience.
• Keep other people out of the work area.
• Observe the occupational health and safety regulations of the relevant country.
• Observe the regulations on occupational safety and accident prevention.
2.3 Personal protective equipment (PPE)
To avoid danger to the user, these instructions recommend the use of personal protective
equipment (PPE).
• It consists of protective clothing, safety goggles, a class P3 respiratory mask, protective
gloves and safety shoes.
2.4 Classification of the warnings
The warnings used in the operating instructions are divided into four different levels and are
shown prior to potentially dangerous work steps. Arranged in descending order of importance,
they have the following meaning:
DANGER
Describes an imminent threatening danger. If not avoided, this will result in fatal or extremely
critical injuries.
WARNING
Describes a potentially dangerous situation. If not avoided, this may result in serious injuries.
CAUTION
Describes a potentially harmful situation. If not avoided, this may result in slight or minor
injuries.
EN - 4 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO welding torch 3 Product description
NOTICE
Describes the risk of impairing work results or potential material damage to the equipment.
2.5 Emergency information
In case of emergency, immediately interrupt the following supplies:
• Electrical power supply
• Coolant supply
• Compressed air supply
• Gas supply
Further measures can be found in the "Power source" operating instructions or the documents
for further peripheral devices.
3 Product description
WARNING
Hazards caused by improper use
If improperly used, the device can present risks to persons, animals and material property.
• Use the device according to its designated use only.
• Do not convert and modify the device to enhance its performance without authorization.
• Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system.
3.1 Technical data
Ambient temperature -25°C to +55°C
Relative humidity Up to 90% at 20°C
Tab. 1 Ambient conditions during operation
Storage in a closed environment, -25°C to +55°C
ambient temperature
Ambient temperature for shipment -25°C to +55°C
Relative humidity Up to 90% at 20°C
Tab. 2 Ambient conditions for shipment and storage
BAL.0046 • 2019-02-07 EN - 53 Product description MIG/MAG ROBO welding torch
Type of voltage DC
Polarity of the electrodes Usually positive
Wire types Commercially available round wires
Type of use Automatic
Voltage rating Peak value of 141 V
Protection type of the machine-side IP2X
connections (EN 60 529)
Shielding gas (DIN EN ISO 14175) CO2 and mixed gas M21
Tab. 3 General torch data according to EN 60 974-7
Type Type of Load1 DCY Wire ø Gas flow Cooling data
cooling
Max. Min. Flow pressure
CO2 M21 supply flow min. max.
temp.
(A) (A) (%) (mm) (l/min) (°C) (l/min) (bar) (bar)
241/241D Liquid 230 200 100 0.8-1.2 10-20 50 1 1.5 3.5
455/455D Liquid 450 400 100 0.8-1.6 10-20 50 1 1.5 3.5
650/650TS Liquid 650 550 100 1.0-3.2 10-20 50 1 1.5 3.5
Tab. 4 Product-specific torch data as laid out in EN 60974-7
1For pulse arcs, the load data are reduced by up to 35%.
Cable assembly
Standard length L 3.0 m
Coolant connection Plug-in nipple, nom. diam. 5
Cooling unit power min. 800 W
Standard control lead 7-wire
Tab. 5 Cable assembly data
3.2 Abbreviations
ROBO Robotic welding torch
ROBO ... D Robotic welding torch with replaceable tip adaptor
DC Direct current
DCY Duty cycle
MIG Metal inert gas
Tab. 6 Abbreviations and term definitions
EN - 6 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO welding torch 4 Scope of delivery
MAG Metal active gas
Voltage rating Classification of the insulation resistance, voltage strength and
protection type
TCP Tool Centre Point
Tab. 6 Abbreviations and term definitions
Unit of measurement in drawings or diagrams Millimetres [mm]
Tab. 7 Dimensions
3.3 Nameplate
The MIG/MAG ROBO welding torch system is identified by a sticker on the machine-side
connection housing.
1 Identification on page EN-3
When making enquiries, please note the following information:
• Sticker data
3.4 Signs and symbols used
In the operating instructions, the following signs and symbols are used:
Symbol Description
• List of symbols for action commands and enumerations
Cross reference symbol refers to detailed, supplementary or further information
1 Action(s) described in the text to be carried out in succession
4 Scope of delivery
The welding torches in this series come as entire units ready for welding, i.e. with the cable
assembly and central connector. Check whether you have selected the correct equipment parts
for initial assembly.
• Torch • Cable assembly
• Cable support on machine side with • Operating instructions
central connector
Tab. 8 Scope of delivery
The ROBO cable assembly does not make the Welding torch system WH/WHPP fully
functional. Additional welding-task-dependent components are also required for the initial
assembly. These include the following:
BAL.0046 • 2019-02-07 EN - 75 Functional description MIG/MAG ROBO welding torch
• Bracket (for attachment to the robot)
Tab. 9 Options
Order the equipment parts and wear parts separately.
Order data and ID numbers for the equipment parts and wear parts can be found in the current
catalogue. Contact details for advice and orders can be found online at
www.binzel-abicor.com.
4.1 Transport
Although the items delivered are carefully checked and packaged, it is not possible to exclude
the risk of transport damage.
Goods inspection Use the delivery note to check that everything has been
delivered.
Check the delivery for damage (visual inspection).
In case of complaints If the delivery has been damaged during transportation, contact
the last carrier immediately. Retain the packaging for potential
inspection by the carrier.
Packaging for return Where possible, use the original packaging and the original
packaging material. If you have any questions about the
packaging and/or how to secure an item during shipment,
please consult your supplier.
Tab. 10 Transport
4.2 Storage
Physical storage conditions in a closed environment:
Tab. 2 Ambient conditions for shipment and storage on page EN-5
5 Functional description
The fully functional MIG/MAG ROBO welding torch system is made up of the Welding
torch system WH/WHPP and the cable assembly. Together, the components form a fully-
functional unit that provides an arc for welding when supplied with the appropriate
consumables. The welding wire required for welding is fed through the Welding torch system
WH/WHPP system all the way to the contact tip. The contact tip transmits the welding current
to the welding wire, producing an arc between the welding wire and the workpiece. The arc
and the molten pool are protected by the inert gas (MIG) and the active gas (MAG).
EN - 8 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO welding torch 6 Putting into operation
6 Putting into operation
DANGER
Risk of injury due to unexpected start-up
The following instructions must be adhered to for the entire duration of maintenance,
servicing, mounting, dismounting and repair work:
• Schalten Sie die Stromquelle aus.
• Sperren Sie die Gaszufuhr ab.
• Close off the coolant supply.
• Sperren Sie die Druckluftzufuhr ab.
• Trennen Sie alle elektrischen Verbindungen.
DANGER
Risk of injury and device damage when handled by unauthorized persons
Improper repair work and modifications to the product may lead to serious injuries and
damage to the device. The product warranty will be rendered invalid if work is carried out on
the product by unauthorized persons.
• Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system.
NOTICE
• Please take note of the following instructions:
3 Product description on page EN-5
6.1 Equipping and connecting the cable assembly
Select the wire type and suitable wire guide for your application.
1 Lay the cable assembly out straight then push the cut-to-length wire guide (liner or PA liner)
through the torch neck from the central connector.
2 Tighten the nut using the switch key wrench.
3 Cut off the liner flush with the torch neck.
4 Make sure that the cutting edge is free of burrs.
6.2 Equipping the torch neck
For ROBO 241D and 455D, start by screwing in the replaceable tip.
1 Screw the spatter protector into the torch neck.
2 Screw the contact tip into the tip adaptor and tighten using a switch key wrench.
3 Slide the gas nozzle onto the torch neck, rotating it slightly clockwise.
BAL.0046 • 2019-02-07 EN - 96 Putting into operation MIG/MAG ROBO welding torch
6.3 Mounting the cable assembly on the machine side
1 Check that the wire guide is correctly attached.
2 Join the central connector and central socket at the wire feeder and secure them with the
connection nut.
6.4 Connecting the coolant
WARNING
Risk of burns
The cable assembly overheats if the coolant level is too low.
• Wear the correct protective gloves.
• Check the coolant level at regular intervals.
NOTICE
• Ensure that the coolant supply and return hoses have been installed properly. Coolant
supply = blue, coolant return = red.
• Do not use deionised or demineralised water as coolant or for leak and flow tests. This
may shorten your welding torch’s service life.
• For liquid-cooled welding torches, we recommend using ABICOR BINZEL BTC coolant.
Consult the applicable safety data sheet.
Bleed the entire cooling system as follows when used for the first time and after every cable
assembly replacement:
1 Disconnect the coolant return hose from the recirculating cooling unit and hold it over a
collection receptacle.
2 Seal the opening on the coolant return hose then re-open it by abruptly releasing it. Repeat
until the coolant flows into the collection receptacle continuously and without air bubbles.
3 Switch off the recirculating cooling unit and reconnect the coolant return hose.
EN - 10 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO welding torch 6 Putting into operation
6.5 Connecting the control lead
a = Green
b = White EMERGENCY STOP
c = Brown
d = Yellow
e = Grey
f = Pink (insulated)
g = Blue (insulated) Zero-current
h = Red wire feed
i = Black
j = Violet
Fig. 2 Connecting the control lead
The machine-side control lead is open. The customer must connect a suitable plug. If all data is
provided, the system will be supplied ready for connection. Otherwise, choose a compatible
plug for your power source and solder it to the corresponding leads according to the terminal
diagram.
6.6 Setting the shielding gas volume
NOTICE
• The type and amount of shielding gas used depend on the welding task and the gas
nozzle geometry.
• To prevent the shielding gas supply from becoming clogged by impurities, the cylinder
valve must be opened briefly before connecting the cylinder. This will expel any impurities
that may be present.
• Make all shielding gas connections gas-tight.
1 Connect the shielding gas cylinder to the wire feeder.
2 Set the gas quantity on the shielding gas cylinder’s pressure reducer.
6.7 Introducing the wire
NOTICE
• Each time the wire is changed, make sure that the beginning of the wire is free of burrs.
1 Insert the wire into the wire feeder as specified by the manufacturer.
2 Press the "Zero current wire feed" trigger on the wire feeder.
BAL.0046 • 2019-02-07 EN - 117 Operation MIG/MAG ROBO welding torch
7 Operation
DANGER
Shortness of breath and poisoning caused by inhaling phosgene gas
When welding workpieces that have been degreased with chlorinated solvents, phosgene
gas is formed.
• Do not inhale smoke and vapors.
• Ensure a sufficient supply of fresh air.
• Rinse the workpieces with clean water prior to welding.
• Do not place degreasing baths containing chlorine in the vicinity of the welding area.
DANGER
Risk of burns
During welding sparks, glowing workpieces or hot slag can produce flames.
• Check the work area for flashpoints.
• Provide suitable fire extinguishing equipment at the workstation.
• Allow workpieces to cool down after welding.
• Prior to performing welding work, properly fasten the ground clamp to the workpiece or
the welding table.
WARNING
Arc eye
The arc produced by welding can damage the eyes.
• Check and wear your personal protective equipment.
NOTICE
• Never pull the cable assembly across sharp edges or place it in the welding spatter area
or on hot workpieces.
• Ensure that all required parameters, for example welding current, wire feed, etc., have
been set at the welding power source according to your welding task.
7.1 Welding process
1 Open the shielding gas cylinder.
2 Switch on the power source.
EN - 12 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO welding torch 8 Putting out of operation
8 Putting out of operation
NOTICE
• When decommissioning the system, ensure that the procedures for switching off the
welding components are observed.
1 Wait until the shielding gas post-flow time has expired.
2 Close the shut-off valve for the gas supply.
3 Switch off the power source.
9 Maintenance and cleaning
Scheduled maintenance and cleaning are prerequisites for a long service life and trouble-free
operation.
DANGER
Risk of injury due to unexpected start-up
The following instructions must be adhered to for the entire duration of maintenance,
servicing, mounting, dismounting and repair work:
• Switch off the power source.
• Close off the compressed air supply.
• Close off the gas supply.
• Close off the coolant supply.
• Disconnect the coolant supply and return hoses.
• Switch off the entire welding system.
DANGER
Electric shock
Dangerous voltage due to defective cables.
• Check all live cables and connections for proper installation and damage.
• Replace any damaged, deformed or worn parts.
DANGER
Verbrennungsgefahr
Verbrennungsgefahr durch austretendes heißes Kühlmittel und heiße Oberflächen.
• Schalten Sie das Umlaufkühlgerät vor Beginn der Wartungs-, Instandhaltungs-, Montage-
bzw. Demontage- und Reparaturarbeiten aus.
• Lassen Sie die Schweißbrenner abkühlen.
• Tragen Sie entsprechende Schutzhandschuhe
BAL.0046 • 2019-02-07 EN - 139 Maintenance and cleaning MIG/MAG ROBO welding torch
NOTICE
• Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system.
• Check the coolant hose, seals and connectors for damage or leaks and replace if
necessary.
• Always wear your personal protective equipment when performing maintenance and
cleaning work.
9.1 Maintenance intervals
NOTICE
• The specified maintenance intervals are standard values and refer to single-shift
operation.
Observe the provisions of EN 60974-4 Inspection and testing during the operation of arc
welding equipment plus any national laws and regulations.
• We recommend basic cleaning once a week. The type and frequency of cleaning shall be
determined and established by the system operator of the welding system.
• Clean weld spatter from the torch head daily. In the case of heavy weld spatter build-up,
clean during each welding break.
9.2 Liner
NOTICE
• New and unused liners must be shortened to the actual length of the cable assembly.
1 2 3
4
1 Torch head 3 Nut 4 Retaining nipple
2 Central connector
Fig. 3 Shortening the spiral liner
1 Disassemble the equipment parts from the torch head (1).
2 Loosen the nut (3) from the central connector (2).
EN - 14 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO welding torch 9 Maintenance and cleaning
3 Lay out the cable assembly in a stretched position.
4 Push the liner through the wire conduit until the retaining nipple (4).
5 Hand-tighten the nut (3).
6 Cut off any excess length (x) flush with the torch head and pull out the liner again.
7 For a seamless transition to the contact tip, grind the start of the liner to an angle of approx.
40°. Deburr the cutting edge.
8 Push the tapered liner through the wire conduit to the retaining nipple (4).
9 Screw on the nut (3) and tighten it with the switch key wrench.
10Re-attach the equipment parts to the torch head (1).
9.3 PA liner
NOTICE
• New and unused spiral liners or PA liners must be shortened to the actual length of the
cable assembly.
• The PA liner is attached in a similar way to the spiral liner. For more information, see the
wire feeder manufacturer’s operating instructions.
• PA liners are used for aluminum. PA liners and attachment materials are available on
request.
1 2 3 4
5
1 ABICOR BINZEL sharpener 3 PA liner 5 ABICOR BINZEL cutter
2 Retaining nipple 4 Nut
Fig. 4 Shortening the PA liner
1 Use the ABICOR BINZEL sharpener (1) to sharpen the start of the PA liner to approx. 40°.
2 Guide the PA liner (3) through the wire conduit until it reaches the contact tip.
3 Slide the retaining nipple (2), O-ring and nut (4) onto the PA liner (3), hold the PA liner taut
and tighten the nut (4).
4 Guide the central connector together with the lengthy PA liner (3) through the central socket
into the wire feed unit.
BAL.0046 • 2019-02-07 EN - 1510 Troubleshooting MIG/MAG ROBO welding torch
5 Mark the PA liner (3) directly in front of the rollers and disconnect the central connector
again.
6 Use the ABICOR BINZEL cutter (5) to cut off the PA liner (3) where marked.
7 Sharpen the interface to 40°.
9.4 Cleaning the wire guide
WARNING
Risk of injury
Serious injuries may be caused by parts swirling around.
• When cleaning with compressed air, wear suitable protective clothing, in particular safety
goggles.
1 Unscrew the cable assembly on the machine side and lay it out in a stretched position.
2 Unscrew the nut and pull out the liner.
3 Clean the wire conduit from both sides with compressed air.
4 Slide the adjusted liner into the wire conduit and secure with a nut.
9.5 Cleaning the torch neck
To increase the system availability of the welding robot, ABICOR BINZEL offers automated
torch cleaning.
1 Remove the gas nozzle.
2 Remove the welding spatter and spray with ABICOR BINZEL anti-spatter fluid.
3 Check the wear parts for visible damage and replace them if necessary.
4 Replace the equipment kit when worn or soiled.
5 Clean the separating point and O-rings with silicone-free seal grease.
6 Test the TCP in the alignment jig after every use or following a collision.
10 Troubleshooting
DANGER
Risk of injury and device damage when handled by unauthorized persons
Improper repair work and modifications to the product may lead to serious injuries and
damage to the device. The product warranty will be rendered invalid if work is carried out on
the product by unauthorized persons.
• Only qualified personnel are permitted to perform work on the device or system.
Please observe the attached document "Warranty". In the event of any doubts and/or
problems, please contact your retailer or the manufacturer.
EN - 16 BAL.0046 • 2019-02-07MIG/MAG ROBO welding torch 10 Troubleshooting
NOTICE
• Consult the documentation for the welding components.
Fault Cause Troubleshooting
• Contact tip not tightened • Check and tighten
• Contact tip loose on torch side and • Check and tighten
Torch necks gets hot
toward the workpiece
• Coolant flow too low • Check the cooling system
• Control lead interrupted/defective • Check/repair
No trigger function • Flow switch in the recirculating • Check the coolant level and top
cooling unit has been triggered up if necessary
Wire burned solid in the • Wrong parameters set • Check or correct setting
contact tip • Contact tip worn out • Replace
• Guide spiral liner/PA liner clogged • Clean both directions with
compressed air or replace if
necessary
Irregular wire feed • Contact tip and wire diameter not • Replace contact tip
matched
• Wrong contact pressure set on the • Correct as specified by
wire feed unit manufacturer
Arc between gas nozzle • Spatter bridge between contact tip • Clean and spray gas nozzle
and workpiece and gas nozzle interior
• Contact tip not matched to the wire • Check the contact tip
diameter or contact tip diameter
Erratic arc enlarged
• Wrong welding parameters set • Correct the welding parameters
• Wire guide unit worn out • Replace the wire guide liner unit
• Strong spattering in the gas nozzle • Clean the gas nozzle
• Insufficient or lack of gas coverage • Check the gas cylinder contents
Pore formation and pressure setting
• Air currents blowing shielding gas • Shield the welding area with
away partitions
Tab. 11 Troubleshooting
BAL.0046 • 2019-02-07 EN - 17Sie können auch lesen
