SIG200 Anwendungsbeispiele und Tipps und Kniffe - TECHNISCHE INFORMATIONEN - SICK ...
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TECHNISCHE INFORMATIONEN SIG200 Anwendungsbeispiele und Tipps und Kniffe
1 EINFÜHRUNG
1 Einführung
Das SIG200 ist eine vielseitige Weiterentwicklung unseres Portfolios. Die Systemein‐
richtung profitiert in hohem Maße von einem Vor-Ort-Inbetriebnahme- und -Integrations‐
service. Bei ordnungsgemäßer Integration kann das Produkt teurere Lösungen ersetzen
sowie komplexe Aufgaben vereinfachen. Das Produkt fungiert zudem als Gateway zwi‐
schen intelligenten Sensoren und einer Steuerung (SPS).
Ein Vor-Ort-Support kann den Kunden bei der Implementierung dieser Lösungen beson‐
ders effizient unterstützen. Dieses Leistungspaket bietet dem Kunden diese Unterstüt‐
zung.
2 T E C H N I S C H E I N F O R M A T I O N E N | SIG200 8025210/17.01.2020 | SICK
Irrtümer und Änderungen vorbehalten
INHALT
Inhalt
1 Einführung.......................................................................................... 2
2 Anwendungsbeispiele....................................................................... 4
2.1 Füllstandmessung – mit SIG100 und SIG200....................................... 4
2.2 Staudetektion in Logistikzentrum............................................................ 8
2.3 Predictive Maintenance – Nachrüstung mit SIG200............................. 11
2.4 Predictive Maintenance für Räder eines Querverschiebewagen........... 15
3 Häufig gestellte Fragen und Fehlerbehebung............................... 21
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2 ANWENDUNGSBEISPIELE
2 Anwendungsbeispiele
2.1 Füllstandmessung – mit SIG100 und SIG200
Aufgabe
Überwachung des Füllstands eines
Tanks/Silos.
In der Anlage selbst soll eine Anzeige
des Füllstands (Signalleuchte/Warn‐
ton) erfolgen, wenn der Füllstand eine
kritische Grenze erreicht. Auch wird
eine Visualisierung des ungefähren
Füllstands benötigt.
Der Kunde möchte den Füllstand über‐
wachen und bei Bedarf per Fernzugriff
mittels eines Cloud-Algorithmus ein
Nachfüllen veranlassen.
Lösung:
SIG200
• Einrichten des SIG200 mit SOPAS ET oder Webserver
• Parametrieren der IO-Link-Geräte per IODD
• Erstellen einer kleinen Logik zur Steuerung der Signalleuchte
Der Füllstand kann auf verschiedene Arten detektiert werden:
• Kapazitive Sensoren
• Ultraschallsensoren
• LiDAR-Scanner
• Optische Distanzsensoren
• Lichtleiter
• Füllstandsensoren von BU94
SOPAS ET
Um die Möglichkeiten mit SIG100 und
SIG200 in diesem Beispiel aufzuzei‐
gen, dient eine einfache Wasserfla‐
sche, die den Silo bzw. Tank darstellen
soll.
Vorhandensein der Flasche:
Das Vorhandensein der Flasche wird mit einem kapazitiven Sensor (CQ35) detektiert.
Ist die Flasche nicht vorhanden, leuchtet die Signalleuchte rot. Qint 8 stellt dieses
Signal dar.
Detektion des Füllstands:
Der Füllstand wird mithilfe von Sensoren vom Typ WLL180T-P474 (1.450-nm-Version)
detektiert. Dies dient nur zur Demonstration. Es kann auch jeder andere der oben
genannten Sensoren eingesetzt werden. Der ungefähre Füllstand wird über die Signal‐
leuchte angezeigt. Qint 1, Qint 3 und Qint 5 stellen die drei Höhen dar, die hier verwen‐
det werden.
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ANWENDUNGSBEISPIELE 2
Zusammenführen der Signale:
Alle einfachen schaltenden Sensoren werden mit einem SIG100 verbunden, das die
digitalen Signale erfasst.
Das SIG100 selbst wiederum wird an ein SIG200 angeschlossen, an das es die E/A-
Signale überträgt.
Dazu sind im SIG100 keine Einstellungen nötig. Es kann mit den Grund-/Werkseinstel‐
lungen verwendet werden, da die E/A-Signale standardmäßig per IO-Link übertragen
werden.
Visualisierung unterschiedlicher Zustände und Übermittlung an die Cloud:
Die Datenübertragung zwischen dem SIG100 und SIG200 erfolgt über IO-Link. Dazu
muss das SIG100 nur angeschlossen werden. Die Ports des SIG200 suchen standard‐
mäßig nach IO-Link-Geräten.
Mit den IODD-Dateien in SIG200 lässt sich die Anwendung mühelos flexibel konfigurie‐
ren, sodass keine Geräte von Drittanbietern eingebunden werden müssen.
Zur Anzeige der verschiedenen Füllstände wird eine IO-Link-Signalleuchte verwendet.
Auf diese wird mit dem SIG200 über eine einfache Logik zugegriffen.
Die Logik fasst zudem alle Digitaleingänge zusammen und überträgt deren Signale an
einen REST-Ausgang. So lässt sich der Füllstand des Tanks/Silos bequem über die
REST-Schnittstelle abrufen.
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2 ANWENDUNGSBEISPIELE
Der Zustand jedes Ein- und Ausgangs des SIG200 kann mühelos mittels der Prozessda‐
tenüberwachung in der SOPASair-Visualisierung überwacht werden.
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ANWENDUNGSBEISPIELE 2
Keine Flasche vorhanden.
Angezeigt durch ein rotes Licht.
• Qint 1 = 1
• Qint 3 = 1
• Qint 5 = 1
• Qint 8 = 1
Leere Flasche vorhanden.
Angezeigt durch kein Licht.
• Qint 1 = 1
• Qint 3 = 1
• Qint 5 = 1
• Qint 8 = 0
Flasche mit niedrigem Füllstand vor‐
handen.
Angezeigt durch ein oranges Licht.
• Qint 1 = 1
• Qint 3 = 1
• Qint 5 = 0
• Qint 8 = 0
Flasche mit mittlerem Füllstand vor‐
handen.
Angezeigt durch drei orange Lichter.
• Qint 1 = 1
• Qint 3 = 0
• Qint 5 = 0
• Qint 8 = 0
Volle Flasche vorhanden.
Angezeigt durch drei orange und ein
grünes Licht.
• Qint 1 = 0
• Qint 3 = 0
• Qint 5 = 0
• Qint 8 = 0
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2 ANWENDUNGSBEISPIELE
Fazit:
Mit dem SIG100 und SIG200 lässt sich diese einfache Anwendung ganz ohne Program‐
mieraufwand lösen und zusätzlich der gesamte Prozess dezentral steuern und überwa‐
chen.
Und das ist erst der Anfang der Anschlussmöglichkeiten für Sensoren an das SIG200.
Auch komplexere Anwendungen oder die nachträgliche Erweiterung von Installationen
stellen kein Problem dar.
Füllstandsensoren mit IO-Link können beispielsweise noch wesentlich mehr Daten
bereitstellen, wie etwa:
• Analoger Füllstand
• Temperatur
• Detektionsstabilität (Betriebsqualität)
• etc.
2.2 Staudetektion in Logistikzentrum
Aufgabe
In einem großen Logistikzentrum befin‐
den sich zahlreiche Förderbänder, die
Kleidung von einem Punkt zum nächs‐
ten transportieren. Gelegentlich bleibt
ein Kleiderhaken hängen und führt zu
einem Stau. Ein Arbeiter muss dann
den Stau auf dem PC lokalisieren und
das Problem von Hand beheben. Der
Kunde benötigt eine Lösung, mit der
sich der Stau detektieren und die
Daten auf den PC übertragen lassen,
um den Arbeiter darauf aufmerksam zu
machen. Er möchte außerdem ermit‐
teln, wie viele Teile am Ende des För‐
derbands fertig gestellt sind.
Lösung:
SIG200
• Einrichten des SIG200 mit SOPAS
• Zuordnen der digitalen Signale zu einer REST-API-Schnittstelle
• Definieren einer Logik
G6
• 5 x GTB6
• Detektieren von Kleiderhaken
• Detektieren von Staus
• Zählen der Teile
SBO
• 1 x SBO-02C12-SF (Artikelnr. 6041320) zum Anschluss von zwei Sensoren an
einen Port
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ANWENDUNGSBEISPIELE 2
SOPAS ET
1. 2.
1. Porteinstellungen Für dieses Beispiel werden 8 digitale Eingangsports benötigt
S1 DI/DO1 – S4 DI/DO1 müssen als Digitaleingänge konfiguriert werden.
S1 DI 2 erfordern keine Konfiguration, da sie stets Digitaleingänge sind.
2. Kennzeichnung der Ports
Kennzeichnung aller fünf Ports, um sie im Logikeditor besser zu finden.
Wenn zu Wartungszwecken mehr Informationen vom Sensor bezüglich der Betriebsqua‐
lität benötigt werden, sind IO-Link-Sensoren zu wählen. Die Konfiguration von IO-Link-
Sensoren wird in einem anderen Anwendungsbeispiel in diesem Leistungspaket
beschrieben.
Logikeditor:
1. Eingänge
Es werden fünf Digitaleingänge und zwei REST-API-Eingänge verwendet.
GTB6_1 = Zählen der Objekte
GTB6_2 – GTB6_5 = Trigger für Staudetektion
REST-Eingang 1 = Zähler zurücksetzen
REST-Eingang 2 = Timer zurücksetzen
2. Logik – „counter“
Die Funktion „counter“ (Zähler) zählt die Kleiderhaken, die das Förderband verlassen.
Das Signal des REST-Analogeingangs wird an das Bit zum Zurücksetzen des Zähler‐
werts übertragen.
3. Logik – „timer“
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2 ANWENDUNGSBEISPIELE
Am Förderband befinden sich vier Sensoren zur Staudetektion, von denen jeder eine
„timer“-Funktion benötigt. Das Ausgangsbit muss in einen Analogwert umgewandelt
werden. Dazu wird die Funktion „to nibble“ benötigt.
Timer-Einstellungen: TimeBase = 10 ms, HighLimit = 50 (500 ms).
Jede „to nibble“-Funktion verwendet das erste Halbbyte, am Ausgang wird daher immer
eine „1“ ausgegeben, wenn ein Stau detektiert wird.
Die Funktionen „or“ und „to-bits"werden zum Zurücksetzen der Timer-Werte benötigt,
sodass die Warnung bei einer Staudetektion nicht zurückgesetzt werden kann, ohne
die Timer-Funktion auszulösen. In diesem Fall muss ein kurzer Impuls an den REST-Ein‐
gang gesendet werden, um die „Warnung“ (Timer-Ausgang) zurückzusetzen.
4. Ausgang
5 REST-API-Ausgänge
Ein Ausgang für den Zählerwert.
Ein Ausgang für jede Staudetektion zur einfachen Lokalisierung des Staus.
REST-API
Das folgende Beispiel zeigt, wie die Werte über einen REST-API-Client verwendet wer‐
den (in diesem Fall Insomnia).
Alle Parameter sind in der Betriebsanleitung des SIG200 zu finden.
1.
2. 3.
1. Mit der POST-Anforderung rufen Sie die Analogwerte vom SIG200 ab.
2. Legen Sie fest, welcher Analogwert angezeigt werden soll:
Offset: 0 = Analogwert vom ersten REST-API-Ausgang
Offset: 1 = Analogwert vom zweiten REST-API-Ausgang und so weiter bis 4
3. Sie erhalten den Analogwert als Antwort vom SIG200.
In diesem Fall geht der Zählerwert ein.
Für die Staudetektion erhalten Sie folgende Ausgangswerte:
Wert: 0.000 = alles OK
Wert: 1.000 = Eine Warnung liegt vor.
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Irrtümer und Änderungen vorbehaltenANWENDUNGSBEISPIELE 2
2.3 Predictive Maintenance – Nachrüstung mit SIG200
Aufgabe
Die Wartungsintervalle in einer alten
Anlage müssen optimiert werden. Dazu
werden einige Sensoren durch IO-Link-
Sensoren ersetzt.
Da das alte Steuersystem beibehalten
werden muss, wird das SIG200 mit
REST-Schnittstelle eingesetzt, um die
Predictive-Maintenance-Daten der Sen‐
soren zur Auswertung in die Cloud ein‐
zuspeisen. Die E/A-Signale der Senso‐
ren können nach wie vor von der vor‐
handenen Maschinensteuerung
genutzt werden.
Lösung:
SIG200
• Einrichten des SIG200 mit SOPAS ET oder Webserver
• Parametrieren der IO-Link-Geräte
• Verwenden von Y-Leitungen zur Verwendung der alten E/A-Signale
Sensoren mit Predictive-Maintenance-Funktionen
• Nahezu alle IO-Link-Sensoren von SICK umfassen Predictive-Maintenance-Funktio‐
nen, wie:
✓ Temperatur
✓ Betriebsqualität
✓ Teach-in-Qualität
✓ Qualität der Ausrichtung
✓ Verbleibende Betriebszeit des Senders
✓ Wartungsvorhersage
✓ Betriebsstundenzähler
✓ Teach-in-Zykluszähler
Konfiguration
Um das alte Steuersystem beibehalten zu können, muss die Verkabelung so erfolgen,
dass sowohl das alte Steuersystem als auch das SIG200 Zugriff auf die Sensoren
haben.
Zu diesem Zweck werden Y-Leitungen verwendet. Zwei Varianten kommen dafür infrage.
Y-Leitungen:
Artikelnummer: 6011683
Artikeltyp: DSL-1104-T0M3
www.sick.com/6011683
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Irrtümer und Änderungen vorbehalten2 ANWENDUNGSBEISPIELE
Dose Stecker
Anschluss für IO-Link-Senso‐ Anschluss für IO-Link-Master
ren
Stecker
Anschluss für bestehendes
Steuersystem/IO-Anschluss
Pin 2 eines IO-Link-Sensors
auf Pin 2 eines IO-Anschlus‐
ses
Artikelnummer: 6055011
Artikeltyp: SYL-1204-G0M11-X1
www.sick.com/6055011
Dose Dose
Anschluss für bestehendes Anschluss für IO-Link-Sensor
Steuersystem/IO-Anschluss
Pin 2 eines IO-Link-Sensors
auf Pin 4 eines IO-Anschlus‐
ses
Stecker
Anschluss für IO-Link-Master
SOPAS ET
In diesem Beispiel werden vier verschiedene IO-Link-Sensoren verwendet.
Zum Zwecke der Predictive Maintenance soll die Betriebsqualität aller Sensoren über‐
wacht werden.
Die Analyse des Betriebsqualitätswerts erfolgt dezentral in einer Cloud. Das SIG200
dient somit „nur“ zur Übermittlung der IO-Link-Daten. Dazu muss die Standardkonfigu‐
ration des SIG200 nicht geändert werden. Alle Ports befinden sich automatisch im IO-
Link-Modus.
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Irrtümer und Änderungen vorbehaltenANWENDUNGSBEISPIELE 2
Wahlweise können die IODD-Dateien der eingesetzten Sensoren in das SIG200 geladen
werden. Dies erleichtert den Zugriff auf Prozess- und Servicedaten. Zudem werden die
IODD-Dateien im Webserver des SIG200 grafisch interpretiert.
Zusätzliche IO-Link-Funktionen:
• Datenspeicher
• Optional kann eine Gerätevalidierung (Richtiges Gerät angeschlossen?) vorgenom‐
men werden.
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Irrtümer und Änderungen vorbehalten2 ANWENDUNGSBEISPIELE
Der Einfachheit halber kommen hier keine Y-Leitungen zum Einsatz.
Das SIG200 wird nur an das Ethernet-Netzwerk und eine Spannungsversorgung ange‐
schlossen.
Über die REST-Schnittstelle werden die Betriebsqualitätswerte vom SIG200 abgerufen.
Auf gleiche Weise können auch andere Werte wie Betriebsstunden oder Temperatur
abgerufen werden.
Eine Beispielanwendung simuliert die Funktion einer Cloud.
Die Betriebsqualitätswerte werden aufgezeichnet, angezeigt und ausgewertet.
In diesem Fall liegt eine Warnung für Sensor 3 vor.
Für die Beispielanwendung wird der Betriebsqualitätswert (Index 175) mittels eines ein‐
fachen REST-Aufrufs abgerufen.
In diesem Fall werden die ISDU-Daten im Rohformat abgerufen, da keine IODD-Dateien
in das SIG200 geladen wurden.
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2.4 Predictive Maintenance für Räder eines Querverschiebewagen
Aufgabe
In beinahe allen Produktionsanlagen müssen große Objekte wie beladene Paletten,
Wagen oder Ofenwagen mittels automatischer Querverschiebewagen durch die Produk‐
tionslinie transportiert werden. Nachstehend wird ein Beispiel aus einer Ziegelei
gezeigt.
Diese Maschinen sind allgemein das ganze Jahr über rund um die Uhr in Betrieb, mit
nur kurzen planmäßigen Zeitfenstern für notwendige Wartungsmaßnahmen. Ein außer‐
planmäßiger Stopp des Produktionsprozesses ist teuer, da der Brennvorgang hohe
Schäden verursacht. Im ungünstigsten Fall, d. h. bei einem längeren Produktionsstill‐
stand, kann die gesamte Produktcharge im Ofen (der bis zu 100 m lang ist) beschädigt
werden. Die Lager der Räder der Querverschiebewagen verschleißen mit der Zeit. Wenn
sie blockieren, während der Wagen beladen wird und sich in der falschen Position
befindet, können sie nur schwer ausgetauscht werden. Wenn die Lager verschleißen,
verringert sich die Wagenhöhe um einige Millimeter. Mithilfe eines am Wagen montier‐
ten IMC18 kann die darunter liegende Schiene beurteilt und eine Wartungsanforderung
generiert werden. So lassen sich viele außerplanmäßige Produktionsstillstände vermei‐
den.
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Irrtümer und Änderungen vorbehalten2 ANWENDUNGSBEISPIELE
Lösung:
SIG200
• Einrichten des SIG200 mit SOPAS
• Zuordnen der analogen Eingangssignale zu den IO-Link-Prozessdaten
• Definieren einer Logik
IMC18
• 4x IMC18 IO-Link:
• Messen des Abstands zwischen Wagen und Schiene
• Übermitteln einer Warnung für Wagenrad
• Übermitteln eines Alarms für Wagenrad
TDC
• Die Daten werden über ein TDC an ein Steuer- und Überwachungssystem gesen‐
det.
SOPAS ET
1. 2.
1 Porteinstellungen Für dieses Beispiel werden 4 IO-Link-Ports benötigt:
S1 Linkes Vorderrad
S2 Linkes Hinterrad
S3 Rechtes Vorderrad
S4 Rechtes Hinterrad
2 Die Mindest-Prozesszykluszeit ist so kurz wie möglich.
3. 4.
3 „Data Storage“ (Datenspeicher) ist auf „Backup + Restore“ (Sichern und Wieder‐
herstellen) eingestellt.
Die Funktion „Data Storage“ (Datenspeicher) ermöglicht einen mühelosen Aus‐
tausch von Sensoren. Alle geänderten Parameter werden nach der Änderung auto‐
matisch in den Sensor übertragen.
4 Wählen Sie die richtige IODD-Datei aus. Bevor Sie die Datei auswählen können,
müssen Sie sie in das SIG200 laden.
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Irrtümer und Änderungen vorbehaltenANWENDUNGSBEISPIELE 2
IO-Link-Prozessdaten:
Wenn Sie die IODD-Datei des IMC18 verwenden und in das SIG200 laden, werden die
Prozessdaten automatisch auf die Eingangswerte des Logikeditors übertragen.
Anschließend können sie bequem verwendet werden.
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Irrtümer und Änderungen vorbehalten2 ANWENDUNGSBEISPIELE
Die Analyse des Betriebsqualitätswerts erfolgt dezentral in einer Cloud. Das SIG200
dient somit „nur“ zur Übermittlung der IO-Link-Daten. Dazu muss die Standardkonfigu‐
ration des SIG200 nicht geändert werden. Alle Ports befinden sich automatisch im IO-
Link-Modus.
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Irrtümer und Änderungen vorbehaltenANWENDUNGSBEISPIELE 2
Einrichten von SOPAS – LOGIKEDITOR
2.
1.
4.
3.
1 Eingänge
Es werden zwei Konstanten und vier Analogwerte von den Sensoren verwendet.
CON 1 = Konstante 1 ist auf 5.000 festgelegt und dient als Grenzwert für das
Warnsignal.
CON 2 = Konstante 2 ist auf 3.000 festgelegt und dient als Grenzwert für das
Alarmsignal.
S1 Analogwert = Analogwert vom linken Vorderrad
S2 Analogwert = Analogwert vom linken Hinterradrad
S3 Analogwert = Analogwert vom rechten Vorderrad
S4 Analogwert = Analogwert vom rechten Hinterradrad
2 Logik – „compare“
Mit der Funktion „compare“ (Vergleich) werden der Warn- und Alarmgrenzwert mit
den analogen Eingangswerten vom Sensor verglichen. Wenn der Analogwert klei‐
ner oder gleich den Grenzwerten ist, setzt die Funktion den Ausgang auf HIGH.
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Irrtümer und Änderungen vorbehalten2 ANWENDUNGSBEISPIELE
3 Logik – „to nibble“
Für den REST-Ausgang können nur Analogwerte verwendet werden, die binären
Signale der Funktion „compare“ müssen daher in analoge Signale umgewandelt
werden. Die Funktion „to nibble“ wandelt die binären Signale in analoge Signale
um. Das Warnisgnal HIGH wird auf das erste Bit des ersten Analogwerts und das
Alarmsignal HIGH auf das zweite Bit des Analogwerts übertragen.
4 Ausgänge
5 REST-API-Ausgänge
Es gibt einen REST-Analogausgang für jedes Rad.
Ein REST-Ausgang dient zur Feststellung, ob eine Warnung oder ein Alarm vorliegt.
Der erste Schritt für den Kunden besteht darin, einen Wert zu kontrollieren. Wenn
er dort ein Signal erhält, kann er die anderen vier Werte überprüfen, um festzu‐
stellen, welches Rad eine Warnung bzw. einen Alarm ausgegeben hat.
REST-API
1.
2. 3.
1 Mit der POST-Anforderung rufen Sie die Analogwerte vom SIG200 ab.
2 Legen Sie fest, welche Analogwerte angezeigt werden sollen:
Offset: 0 = Analogwert vom ersten REST-API-Ausgang
Offset: 1 = Analogwert vom zweiten REST-API-Ausgang und so weiter bis 4
Mit der Funktion „compare“ werden der Warn- und Alarmgrenzwert mit den analo‐
gen Eingangswerten vom Sensor verglichen. Wenn der Analogwert kleiner oder
gleich den Grenzwerten ist, setzt die Funktion den Ausgang auf HIGH.
3 Sie erhalten den Analogwert als Antwort vom SIG200.
Wert: 0.000 = alles OK
Wert: 1.000 = Eine Warnung liegt vor.
Wert: 3.000 = Ein Alarm liegt vor.
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Irrtümer und Änderungen vorbehaltenHÄUFIG GESTELLTE FRAGEN UND FEHLERBEHEBUNG 3
3 Häufig gestellte Fragen und Fehlerbehebung
SOPAS ET
Tabelle 1: SOPAS ET
• Das SIG200 ist ein IO-Link-Master.
• 1 Spannungsversorgungsanschluss
(POWER)
• 1 Konfig-Anschluss zur Parametrie‐
rung des SIG200 über SOPAS ET
• Die SOPAS-Version sollte mindes‐
tens V 2018.4 sein.
• 4 Ports können als IO-Link-Ports,
Digitaleingänge oder Digitalaus‐
gänge verwendet werden.
• 2 Ethernet-Ports
• Schutzart IP67
• Max. Ausgangsstrom S1–
S4 ≤ 200 mA insgesamt
• LEDs zur Anzeige des Zustands der
Ports
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Irrtümer und Änderungen vorbehalten3 HÄUFIG GESTELLTE FRAGEN UND FEHLERBEHEBUNG
Warum kann ich den Logikeditor in
SOPAS nicht bearbeiten?
Er fehlt im Menü.
• Sie müssen als Benutzer „Mainten‐
ance“ mit dem Kennwort „main“
angemeldet sein.
• Sie müssen auf die Schaltfläche
zum Bearbeiten rechts oben kli‐
cken.
Warum wird kein Bild des Sensors in der Portansicht angezeigt?
• Wenn Sie die IODD aus dem Ordner installieren, werden die Bilder nicht zusammen
mit der IODD installiert. Sie müssen die gesamte ZIP-Datei einschließlich Bildern
und IODD-XML-Datei auswählen und installieren.
Auf welchen Modus sind die Ports ein‐
gestellt?
• Für Pin 4 können Sie zwischen IO-
Link, Digitaleingang und Digitalaus‐
gang wählen.
• Pin 2 ist immer ein Digitaleingang
oder wird nicht verwendet.
Gibt es eine Begrenzung der Anzahl an Logikblöcken, die ich im Logikeditor verwenden
kann?
• Ja. Es können maximal 20 Logikblöcke verwendet werden. Die Anzahl wird durch die
CPU-Auslastung eingeschränkt. Timer- und Zählerfunktion sind ressourcenintensiver
und können den Wert weiter verringern.
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Irrtümer und Änderungen vorbehaltenHÄUFIG GESTELLTE FRAGEN UND FEHLERBEHEBUNG 3
Wo kann ich den Zustand der Ein- und
Ausgänge sehen?
• Der Zustand aller Ein- und Ausgänge
ist unter PROCESS DATA (Prozessda‐
ten) ersichtlich. Die Option PRO‐
CESS DATA finden Sie in der rechten
oberen Ecke.
• Die Eingänge gehen von den Senso‐
ren und der REST-API-Schnittstelle
zum SIG200.
• Die Ausgänge gehen vom SIG200
zur REST-Schnittstelle.
Wie ändere ich die IP-Adresse?
• Sie können die IP-Adresse nur über
den Webserver des SIG200 ändern.
• Die Standard-IP-Adresse lautet
198.168.0.1.
• Wenn Sie über die Ethernet-Leitung
mit SOPAS ET verbunden sind, kön‐
nen Sie die IP-Adresse ebenfalls
ändern. Dazu müssen Sie das
SIG200 mit Port 2122 auswählen
und die Funktion „Change IP
address“ (IP-Adresse ändern) in
SOPAS verwenden.
• Die IP-Adresse kann nicht über eine
USB-Verbindung geändert werden.
IO-Link
Wie lang ist die Mindestzykluszeit der IO-Link-Prozessdaten?
• ~1 ms
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Irrtümer und Änderungen vorbehalten3 HÄUFIG GESTELLTE FRAGEN UND FEHLERBEHEBUNG
Welche IO-Link-Baudrate wird verwendet?
• Der IO-Link Master unterstützt alle drei Baudraten. (COM1-COM3)
Welche Anschlussklasse wird für die Sensorports verwendet?
• Anschlussklasse A
Wie viele Bytes umfassen die Prozessdaten?
• Dies hängt von der Prozessdatenlänge des Sensors ab. Das SIG200 kann jede Pro‐
zessdatenlänge verarbeiten.
Wie groß ist der IODD-Datenspeicher?
• Der Datenspeicher ist 3,2 GB groß.
Wie viele IO-Link-Sensoren können an einen Port angeschlossen werden?
• An einen Port (Pin 4) kann nur jeweils ein IO-Link-Sensor angeschlossen werden. Bei
IO-Link handelt es sich um eine Punkt-zu-Punkt-Verbindung, über die mit nur jeweils
einem Sensor kommuniziert werden kann.
Elektrischer Anschluss
Wie viele Digitaleingänge und -ausgänge sind verfügbar?
• 4 Ports, jeder mit Pin 2 und Pin 4
• Pin 4 kann als Ein- oder Ausgang konfiguriert werden, Pin 2 nur als Eingang.
→ max. 8 Eingänge
→ max. 4 Ausgänge
Wie hoch ist die maximale Leistungsaufnahme an jedem Port?
• Leistungsaufnahme der Versorgungsspannung (Pin 1 und Pin 3) = 500 mA
• Leistungsaufnahme der Schaltausgänge (Pin 4) = 200 mA
Kann ich Pin 5 auch zusammen mit
dem SIG200 verwenden?
• Nein, Pin 5 ist nicht belegt.
Wie schließe ich zwei Sensoren an Artikelnummer: 2099600
einen Port des SIG200 an? Typenschlüssel:
YM2A15-000S01EY2A4
• Verwenden Sie einen T-Stecker. Ein
Ende kommuniziert per IO-Link an
Pin 4, das andere mit einem norma‐
len Schaltausgang zu Pin 2.
REST-Schnittstelle
Eine ausführliche Beschreibung der REST-Schnittstelle finden Sie im Benutzerhand‐
buch. Hier einige Hinweise:
• Portnummern in REST-Nachrichten werden stets wie folgt angegeben:
„portNumber“: 0 => Port 1
„portNumber“: 1 => Port 2
„portNumber“: 2 => Port 3
„portNumber“: 3 => Port 4
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Irrtümer und Änderungen vorbehaltenHÄUFIG GESTELLTE FRAGEN UND FEHLERBEHEBUNG 3
Das Schreiben und Lesen von ISDU-
Daten mit Namen ist einfacher:
• Schreiben:
Daten mit „string“, wenn es sich um
einen String handelt. Andernfalls ohne
„“.
• Lesen:
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Irrtümer und Änderungen vorbehalten3 HÄUFIG GESTELLTE FRAGEN UND FEHLERBEHEBUNG
→ Vorsicht bei IODDs ohne „lesbare“ Namen in der Variablendefinition:
Beispiel:
Auszug aus IODD-Dokumentation von WFx IO-Link
Quellcode der IODD:
Definition der Textressource
Definition von Variablen (in diesem Fall ohne lesbare ID)
Definition von Variablen (in diesem Fall mit lesbarer ID)
• Schreiben dieser Variablen:
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• Lesen:
Ansprechzeit
Wie groß ist die Ansprechzeit eines Ausgangs?
• Die Ansprechzeit hängt maßgeblich von der internen Logik ab. Hier sind einige
Anhaltswerte:
Bei Verwendung von 10-ms-Impulsen
Impulse Ansprechzeit
Einzelimpuls Mittel: ~9 ms / max. = ~19 ms
10 Impulse Optimal: ~1,4 ms / max. = ~12 ms
100 Impulse Mittel: ~7 ms / max. = ~14 ms
1.000 Impulse Mittel: ~6 ms / max. = ~16 ms
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Minimale Impulsbreite und Jitter
Wie hoch ist die minimale Impulsbreite an einem Eingang im Vergleich zur Arbeitsbreite
in der Logik?
Eingangssignal Minimale Impulsbreite
Einzelimpulse mit (relativ) langen Pausen 10 ms
dazwischen
Signal im Verhältnis 1:1 10 ms
• Die minimale Impulsbreite erhöht sich bei hoher Prozessorlast. Aufgrund der kompli‐
zierten Logik erhöht sich die minimale Impulsbreite.
Wie hoch ist der Jitter?
• Dies hängt stark von der Logik ab. Für Eingangsimpulse mit einer Dauer von 20 ms
können Sie 5 bis 13 ms als Mittelwert verwenden.
Die Impulsbreite meines Eingangssignals unterscheidet sich vom Ausgangssignal.
Warum?
• Die Ausgangsimpulsbreite ist nicht gleich der Eingangsimpulsbreite. Dies liegt daran,
dass das interne Betriebssystem des SIG200 nicht deterministisch ist.
Impulse Ansprechzeit
Einzelimpuls Mittel: ~9 ms / max. = ~19 ms
10 Impulse Optimum: ~1,4 ms / max. = ~12 ms
100 Impulse Mittel: ~7 ms / max. = ~14 ms
1.000 Impulse Mittel: ~6 ms / max. = ~16 ms
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