Montage- und Bedienungsanleitung Installation and Operation Instruction Manual Montage- en Bedrijfinstrukties - Stand: 08 / 2001
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Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
Montage- en Bedrijfinstrukties
Stand: 08 / 2001
Baureihe / Series / Serie
AMX 444-230 20 PInhalt / Contents / Inhoud
Seite 3 DEUTSCH
Page 9 ENGLISH
Pagina 15 NEDERLANDS
Seite 21 Elektroanschluss
Page 21 Electrical connection
Pagina 21 Aansluitdiagram
Seite 23 Baumaße
Page 23 Dimensions
Pagina 23 Bouwmaten
Seite 27 Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Page 27 Spare part list and spare part drawings
Pagina 27 Onderdelenlijst en tekeningen
2Inhaltsverzeichnis 1. Konformitätserklärung
Inhalt Seite EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG-
Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A
1. Konformitätserklärung 3
2. Sicherheitshinweise 4 Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D-
2.1. Allgemeines 4 53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, dass die
2.2. Generelle Sicherheitshinweise 4 Pumpentypen
V 13... V 23... M 23... M 24...
3. Einsatz und Technische 4
Beschreibung MX 24... V 24...
3.1. Einsatz der Pumpen 4 aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von
3.2. Technische Daten 4 uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
3.3. Betriebsbedingungen 4 grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderun-
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche 4 gen der EG-Maschinenrichtlinien entsprechen. Bei einer
nicht mit uns abgestimmten Änderung der Pumpen verliert
4. Garantie 5 diese Erklärung Ihre Gültigkeit.
5. Transport und Lagerung 5
EG-Richtlinien, denen die Pumpen entsprechen:
6. Elektroanschluss 5 EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG von 1989
6.1. Anschluss 3Ph-Motoren 5 sowie die Änderung 91/368/EWG von 1991
6.2. Temperaturfühler 5 sowie die Änderung 93/ 44/EWG von 1993
6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung 5 sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993
6.4. Drehrichtungskontrolle 5 EG-Richtlinie elektromagnetische 89/336/EWG von 1989
7. Montage und Installation 6 Verträglichkeit
sowie die Änderung 92/ 31/EWG von 1992
7.1. Naßaufstellung auf Bodenstützring 6
sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993
7.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem 6 1)
EG-Niederspannungsrichtlinie 73/ 23/EWG von 1973
7.3. Trockenaufstellung 6
EG-Richtlinie explosionsge- 79/196/EWG von 1979
7.4. Automatische Schwimmerschaltung 6 2)
schützte Betriebsmittel
8. Inbetriebnahme 7 sowie die Änderung 84/ 47/EWG von 1984
sowie die Änderung 88/571/EWG von 1988
9. Wartung und Reparatur 7
10. Störungen-Ursache-Abhilfe 7 Angewandte harmonisierte Normen
1) 1)
EN 60335-2-41 EN 60335-1 EN 60034 Teil 5
11. Garantiebedingungen und 8
1)
Garantieschein EN 60204 Teil 1 EN 50081-1 EN 50082-1
12. HOMA Vertragskundendienste 8 EN 55014 EN 55104 EN 60555-2
2)
13. Anschlussdiagramme 21 EN 60555-3 EN 292 EN 50014/18/19/20
Abb.1 Normalausführung DOL 21
Abb.1 Ex-Ausführung DOL 21 Insbesondere angewandte nationale Normen und tech-
Abb.2 Normalausführung Stern-Dreieck 21 nische Spezifikationen (die sonstigen angewandten
Abb.2 Ex-Ausführung Stern-Dreieck 21 Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind im
Abb.3 Netzanschluss Stern-Dreieck 22 Konstruktionsbereich aufbewahrt):
Abb.4 Netzanschluss DOL 22 ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760
2)
14. Baumaße 23
14.1. Bodenaufstellung 23
14.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem 23
15. Bestellformular für Ersatzteile 25
16. Ersatzteillisten und Zeichnungen 27
16.1. Ersatzteilliste 27
16.2. Ersatzteilzeichnungen 29 (Dr. Klaus Hoffmann, Geschäftsführung)
01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1) Erstellt: Totzke Index: 0
gilt nicht für Ausführung Ex Datum 01.01.1998 Lfd.-Nr.: CE 1
2)
gilt nur für Ausführung Ex
32. Sicherheitshinweise 3. Einsatz und Technische Beschreibung
2.1. Allgemeines 3.1. Einsatz der Pumpen
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungs-
anleitung Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw. Wartun-
gen in Schwimmbecken ist sicherzustellen, dass sich keine
Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Sicher- Personen im Fördermedium aufhalten und die Pumpen mit
heitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen für einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit einem Bemes-
Personen hervorrufen kann, sind mit einem allgemeinen sungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA versorgt wer-
Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach den.
DIN 4844-W 9, gekennzeichnet.
Abwasserpumpen der Baureihe A eignen sich zum Fördern
Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn- von Schmutzwasser und Fäkalien mit Schlamm- und wei-
zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8. chen Feststoffbeimengungen. Anwendungsbereiche sind z.
B. Entsorgung im kommunalen und privaten Bereich, im
2.2. Generelle Sicherheitshinweise Gewerbe und Industrie.
Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien
Normen behalten ebenfalls ihre Gültigkeit. mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei
chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist unbe-
dingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpenwerkstoffe
Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende Hin-
zu beachten.
weise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu beach-
Die Pumpen sind für den transportablen als auch für den
ten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung unbedingt
stationären Betrieb geeignet. Die Installation für den
vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur und Betrei-
Tauchbetrieb ist freistehend auf festem Untergrund oder mit
ber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der Maschi-
einem automatischen Kupplungssystem für Schachtbetrieb
ne/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit dieser Bedie-
möglich (siehe unter 7.).
nungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht vertraut sind,
Bei Modellen mit Motor-Mantelkühlung ist die Trockenauf-
dürfen das hier beschriebene Gerät nicht benutzen.
stellung außerhalb des Abwasserschachtes möglich.
Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die
Pumpe nicht benutzen und sind vom angeschlossenem Beim Betrieb der Pumpen mit einem Frequenzumformer
Gerät fernzuhalten. muss dieser unbedingt mit einem Ausgangsfilter zum Ab-
Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und puffern auftretender Spannungsspitzen ausgerüstet sein,
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz ent- da solche Spannungsspitzen Teile des Pumpenmotors
sprechen. zerstören können.
3.2. Technische Daten
Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüstung
Druckanschluss
wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummihandschu- V 13... DN 80
he. V 23..., M 23..., M 24..., MX 24..., V 24... DN 100
Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom Ar- Spannung 400 V
beitsbereich nicht versperrt ist. Drehzahl
2-polig 2900 U/min
Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist zu 4-polig 1450 U/min
gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Arbeitsplatz 6-polig 960 U/min
vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im Arbeitsbe- Isolationsklasse F
reich vorkommen. Schutzart IP 68
Netzanschlussleitung 10 m
Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektro- Kabeltyp H 07RN-F...
werkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob kei- Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom Bo- ≤ 70d(B)A
ne Explosionsgefahr besteht. den
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle 3.3. Betriebsbedingungen
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht Temperatur des Fördermediums: 35°C, kurzzeitig bis
bzw. in Funktion gesetzt werden. maximal 60°C.
3
Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes Dichte des Fördermediums: max.: 1100 kg/m
gegenüber Dritten verantwortlich. PH-Wert: 5 bis 11.
Niveau des Fördermediums: Das minimale Niveau des
Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch rotieren- Mediums muss stets über der Oberkante des Pumpenge-
dem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder Drucköffnung häuses liegen.
des Pumpengehäuses greifen. Betriebsart: Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro
Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Stunde. Unsere Garantiebedingungen sowie Wartungs-
Personen nicht im Fördermedium aufhalten.
empfehlungen beziehen sich ausschließlich auf den Einsatz
Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte Garantiezeiten
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten. und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen Sie bitte
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf- über unseren Werkskundendienst.
tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht 3.4. Explosionsgefährdete Bereiche
werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus dieser
Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden, nicht haf- Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen dür-
ten. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen. fen ausschließlich explosionsgeschützte Ausführungen der
Baureihe eingesetzt werden.
4sind mit den Netzanschlussklemmen L1, L2, L3 zu verbinden
Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in je- (s. Seite 21, Abb. 1).
dem Einzelfall von den Behörden für den Montageort zu- Pumpen über 4 kW sind serienmäßig für den Stern-
gelassen werden. Dreieck-Start vorbereitet, d.h. jeweils beide Enden der Mo-
torwicklungen sind über die Aderenden U1/U2, V1/V2, und
4. Garantie W 1/W 2 des Anschlusskabels zugänglich. Der Anschluss hat
Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschriebe- an einem für Stern-Dreieck-Start ausgelegten Schaltgerät
nen Pumpen setzen die Beachtung und Einhaltung aller in entsprechend zu erfolgen (s. Seite 22, Abb. 3 und 4).
der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, insbesondere Falls für Stern-Dreieck-Start vorbereitete Motoren mit
bezüglich des Einsatzes, der Installation und des Betriebes. 400 V/3Ph Spannungsangabe direkt (DOL) gestartet wer-
den sollen, müssen bei einer Netzspannung von 400 V/3Ph
5. Transport und Lagerung die Wicklungsenden im Dreieck geschaltet werden (s. Seite
22, Abb. 5).
Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren, 6.2. Temperaturfühler
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls not- Alle Pumpen der Baureihe A sind mit einem Temperatur-
wendig eine Kette zum Anheben befestigen. fühler-Satz in den Motorwicklungen ausgestattet, der den
Motor bei Überhitzung der Wicklung ausschaltet.
Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter Po-
sition transportiert werden, beim Transport nicht werfen Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüsse
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpen gegen der Temperaturfühler über das Motor-Anschlusskabel nach
Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen. außen geführt und sind über die Aderenden T1 und T3 des
Anschlusskabels so im Schaltgerät anzuschliessen, dass
6. Elektroanschluss eine automatische Wiedereinschaltung nach Abkühlung
des Motors gegeben ist. Die Auslösetemperatur der Fühler
Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme muss für Motoren in Normalausführung liegt bei ca.130°C (s.
sicherstellen, dass die geforderten elektrischen Schutz- Seite 21/22, Abb.2 und 3).
maßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung, Trenntrafo,
Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutzschalter müssen Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen anstatt
den Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerkes ent- der Standardfühler einen Temperaturfühler-Satz mit einer
sprechen. höheren Auslösetemperatur (ca. 140°C), der über die Ade-
Die in den Technischen Daten angegebene Spannung renden T1 und T2 des Anschlusskabels so anzuschließen
muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen. ist, dass nach Auslösen eine manuelle Rücksetzung über
eine spezielle Schützkombination im Schalt-gerät erforder-
Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien be- lich ist (s. Seite 21/22, Abb.2 und 3).
stimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von minde-
stens 10 m Länge haben. Alle explosionsgeschützten Ausführungen von 4poligen
Motoren (ausser Baureihe V13... s.u.) sowie von 2poligen
Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbin- Motoren über 15kW besitzen beide obengenannten Fühler-
dungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor Sätze und sind über die Aderenden T1, T2, T3 entspre-
Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel und Stek- chend anzuschliessen (s. Seite 21/22, Abb.2 und 3).
ker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.
Bei den Pumpentypen V13... 4polig sind selbsthaltende Ex-
Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser Fühler
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor- anstatt der Standardfühler eingebaut, d.h. bei Reihen-
Anschlussraum gelangen kann. schaltung
Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen niemals zum Schütz können diese durch Trennen der
in explosionsgefährdeten Bereichen montiert werden. Pumpe vom Netz (Stecker ziehen oder Hauptschalter) und
Abwarten der Abkühlung zurückgesetzt werden (s. Seite 21,
Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in Schwimm- Abb.1).
becken und Gartenteichen darf die Pumpe nur über einen
Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2 (2000)/1974
§2022 betrieben werden. 6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung
Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann! Die Pumpen werden auf Wunsch mit einer Dichtungsüber-
wachung der Ölsperrkammer geliefert, die über Sonden
6.1. Anschluss 3Ph-Motoren den elektrischen Widerstandswert der Ölfüllung kontrolliert.
Die Pumpen müssen an ein Schaltgerät mit Motorschutz- Dieser Widerstand verändert sich bei Eintritt von Wasser
schalter angeschlossen werden. Original HOMA- durch eine defekte Wellendichtung.
Schaltgeräte sind als Zubehör lieferbar (s. Schaltgeräte- Die Normalausführungen aller Typen haben eine Sonde,
Programm). Bei Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei die den Widerstand gegen Masse (Gehäuse) misst. Die
der Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nenn- Anschlussader des Kabels ist mit S1 bezeichnet (s. Seite
strom des Motors zu achten (siehe Typenschild). 21, Abb. 2 und 3).
Die explosionsgeschützten Ausführungen aller Typen ha-
Start-Art ben zwei Sonden, zwischen denen der Widerstand gemes-
Die Auslegung des Pumpenmotors für eine Start-Art (Direkt sen wird. Die Anschlussadern des Kabels sind mit S1 und
bzw. Stern-Dreieck) ist den Typenschild-Daten zu entneh- S2 bezeichnet (s. Seite 21, Abb. 2 und 3).
men. Pumpen bis 4 kW sind serienmäßig für den Direkt- Die Überwachungssonden müssen an ein Elektrodenrelais
Start (DOL) ausgelegt. Bei Motoren mit 400 V Spannungs- angeschlossen werden, das mit galvanischer Trennung (bei
angabe sind die Wicklungen im Stern geschaltet für eine Ex-Ausführungen Ex-eigensicher) arbeitet. Die An-
Netzspannung von 400 V/3Ph. Die Kabelenden U, V, W sprechempfindlichkeit sollte von 0-100 kΩ einstellbar sein,
Standard-Einstellung 50 kΩ.
56.4. Drehrichtungskontrolle ⇒ Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten Monta-
Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Dreh- gegrundsätzen spannungsfrei montieren.
richtung überprüft werden. Bei Verwendung eines HOMA- ⇒ Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß stek-
Schaltgerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet ken und entsprechend der Position der Rohrkonsole auf
diese bei falscher Drehrichtung auf. Bei kleineren Pumpen Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben, die Zapfen in
kann die Kontrolle durch das Beobachten des Start-Rucks die Führungsrohre stecken und Konsole endgültig befesti-
erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht gen. Die Führungsrohre müssen absolut spielfrei sitzen,
auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gese- da sonst beim Betrieb der Pumpe starke Geräusche auf-
hen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht ent- treten.
gegen dem Uhrzeigersinn an. Die korrekte Drehrichtung ⇒ Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt,
der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den Steine etc.) säubern.
Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im ⇒ Den Kupplungsgegenflansch des automatischen Kupp-
Uhrzeigersinn anläuft. lungssystems am Pumpen-Druckstutzen (Gewinde- bzw.
Bei größeren oder bereits installierten Pumpen erfolgt die Flanschanschluss) montieren. Darauf achten, dass die
Kontrolle der korrekten Drehrichtung durch den Vergleich Gummi-Profildichtung (als Abdichtung gegen den Kupp-
der Förderhöhe und der Fördermenge bei unterschiedli- lungsfuß) fest in ihrem Sitz im Gegenflansch montiert ist,
chen Drehrichtungen. Die Drehrichtung mit der größeren so dass ein Herausfallen beim Herablassen der Pumpe
Förderhöhe und Fördermenge ist die korrekte Drehrichtung. ausgeschlossen ist.
Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzan- ⇒ Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befestigen.
schlusses zu vertauschen. Pumpe mit den Führungsklauen des Kupplungsgegen-
flansches zwischen die Führungsrohre im Schacht führen.
7. Montage und Installation Pumpe in den Schacht herunterlassen. Wenn die Pumpe
auf dem Kupplungsfuß aufsitzt, dichtet sie automatisch
Maximale Eintauchtiefe der Pumpe beachten (siehe selbsttätig zur Druckleitung ab und ist betriebsbereit.
Typenschild). ⇒ Ablassketten-Ende an einem Haken an der Schachtöff-
Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die Schachtöff- nung einhängen.
nung nach Montage der Pumpe mit einer trittsicheren Ab- ⇒ Motoranschlußkabel der Pumpe im Schacht mit Zugentla-
deckung zu versehen. stung in geeigneter Länge abhängen. Darauf achten, dass
die Kabel nicht abgeknickt oder beschädigt werden kön-
Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von Räumen nen.
bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch ge-
eignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanlage, 7.3 Trockenaufstellung
Reservepumpe o.ä.) auszuschließen. Für die Aufstellung der Pumpe außerhalb des Sammel-
schachtes muss eine Zulaufleitung zum Pumpengehäuse-
7.1. Naßaufstellung auf Bodenstützring Zulauf angeschlossen werden. Für Trockenaufstellung sind
Den Bodenstützring (als Zubehör lieferbar) mit Schrauben nur die Ausführungen mit Motor-Kühlmantel geeignet.
am Saugstutzen der Pumpe befestigen. 90°-Anschluss- Die Aufstellung der Pumpe ist vertikal oder horizontal mög-
winkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe befesti- lich.
gen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und Rück- ⇒ Pumpenständer bzw. Stützfüße an der Pumpe montie-
schlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschriften zu ren.
montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert ⇒ Position der Pumpen am Boden markieren, bohren und
werden, bei Verwendung eines Schlauches ist auf knick- Pumpe mit Schwerlastdübeln verankern.
freies Verlegen zu achten. ⇒ Saug- und Druckleitung mit Armaturen nach den be-
Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen und kannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montieren.
daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlammigem
Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um ein Ein- 7.4. Automatische Schwimmerschaltung
sinken zu verhindern. Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwimmen-
7.2. Nassaufstellung mit automatischem Kupplungssy- de Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der Wasser-
stem stand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes Mindestni-
Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage veau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet
des Original HOMA-Kupplungssystems: der Schwimmer die Pumpe ab.
⇒ Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole für
die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot verwen- Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwi-
den. schen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell be-
stimmen. Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie
⇒ Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s. Maß-
bitte die nachstehenden Hinweise:
zeichnungen im Anhang).
Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei bewegli-
⇒ Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der
chen Endes des Schwimmerkabels sind auf das ge-
Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgründen nicht
wünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu beachten,
möglich ist, kann die Rohrkonsole auch versetzt mit einem
dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb der Zulauf-
90° gebogenen Winkelblech an der Unterseite der
leitung liegt, um einen Rückstau des Fördermediums zu
Schachtabdeckung befestigt werden.
vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss oberhalb der Ober-
Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen.
kante des Pumpengehäuses liegen, damit sich kein Luft-
⇒ Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot von polster in der Pumpe bilden kann, was unter Umständen ein
der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre müssen Entlüften der Pumpe notwendig macht.
genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit Schwerlastdü- In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das
beln am Schachtboden befestigen. Auf genau waage- Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schalten nur
rechte Position des Kupplungsfußes achten! Bei unebe- bei einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befesti-
nem Schachtboden Auflagefläche entsprechend unter- gungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei
stützen. Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht
6ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf (Pum- Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu
pe schaltet nicht ab). erreichen, sollten bei Wartungen stets die nachfolgenden
Hinweise beachtet werden:
Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start, - Stromaufnahme (A) mit Prüfgerät kontrollieren.
Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben
zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm oberhalb - Pumpengehäuse und Laufrad auf sichtbaren Verschleiss
des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch immer un- prüfen, ggf. austauschen.
terhalb des Zulaufes. - Wellenlager durch Drehen der Welle auf freien und ge-
Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefesti- räuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine General-
gung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der Schwim- überholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw. den
merschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren. Werkskundendienst notwendig.
8. Inbetriebnahme - Kabel und Kabeleinführung auf Wasserdichtheit oder
Beschädigungen prüfen.
Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen lassen
(Überhitzungsgefahr). -Ölstand und Ölzustand in der Ölsperrkammer. Die Ölkam-
mer ist bei senkrechter Position der Pumpe bis zur Unter-
Nassaufstellung kante der Kontrollöffnung gefüllt, ggf. Öl nachfüllen. Wenn
Die Pumpe muss völlig im Fördermedium eingetaucht und das Öl in der Kammer trübe oder milchig ist, deutet dies auf
entlüftet sein. Absperrventile öffnen. Falls noch nicht ge- eine schadhafte Wellenabdichtung hin. In diesem Falle Zu-
schehen, bei 3Ph-Motoren korrekte Drehrichtung überprü- stand der Dichtung kontrollieren! Das Öl sollte nach jeweils
fen (s. unter 6.4.). Pumpe am Schaltgerät in gewünschter 3000 Betriebsstunden gewechselt werden. Ölsorte: Shell
Betriebsart in Betrieb nehmen (manueller Dauerbetrieb Tellus C22 oder biologisch abbaubares HOMA-ATOX (auf
oder niveauabhängiger Automatikbetrieb). Wunsch lieferbar).
- Gleitringdichtungen auf Verschleiß überprüfen
Trockenaufstellung
Absperrventile öffnen. Sicherstellen, dass das Niveau des
Fördermediums im Sammelschacht oberhalb der höchsten Wartungsvertrag
Stelle des Pumpengehäuses liegt. Falls noch nicht gesche- Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller not-
hen, korrekte Drehrichtung überprüfen (s. unter 6.4). In Be- wendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen wir
trieb nehmen. den Abschluss eines Wartungsvertrages durch unseren
HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich an unseren
Werkskundendienst!
9. Wartung und Reparatur
10. Störungen-Ursache-Abhilfe
Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss tren-
nen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe wäh- Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen
rend der Arbeit zu vermeiden! (Netzstecker ziehen)!
Störungen Ursache Abhilfe
Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit sau- Motor läuft nicht an. Die • Keine Stromzufuhr, • Kabel und Motor von
berem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen Sicherungen brennen Kurzschluss, Fehler- einer Elektro-
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit durch oder der Motor- strom in Kabel oder Fachkraft überprü-
schutzschalter löst Motorwicklung fen und ausbessern
Wasser reinigen.
lassen
Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen Repa- sofort aus. Achtung: • Sicherung durchge- • Sicherung durch
Nicht wieder einschal- brannt, da falscher Typ korrekten Typ erset-
raturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder einer auto- ten! zen
risierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Umbau oder • Laufrad durch Verun- • Laufrad reinigen
Veränderungen an der Pumpe sind nur nach Absprache mit reinigungen verstopft.
dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur Original HOMA- • Schwimmerschalter • Schwimmerschalter
Ersatzteile verwendet werden. verstellt oder defekt überprüfen und ggf.
austauschen
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf- Pumpe läuft, aber der • Motorschutzschalter zu • Einstellung nach
Motorschutzschalter löst niedrig eingestellt den Daten auf dem
tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht nach kurzem Betrieb Pumpentypenschild
werden und auf unsachgemäßen Reparaturversuchen be- aus vornehmen
ruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder einer autori- • Erhöhte Stromauf- • Spannung zwischen
sierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden, oder wenn bei nahme aufgrund von zwei Phasen mes-
einem Teileaustausch keine ORIGINALERSATZTEILE ver- größerem Spannungs- sen. Toleranz ± 10%
abfall (± 5% bei explosi-
wendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die onsgeschützter
gleichen Bestimmungen. Ausführung)
• Laufrad durch Verun- • Laufrad reinigen
Bei Lösen der Öl-Kontrollschraube kann Überdruck aus reinigungen blockiert.
der Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig Pumpe läuft mit verrin- • Laufrad durch Verun- • Laufrad reinigen
herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist. gerter Leistung und zu reinigungen verstopft
niedriger Leistungsauf- • Falsche Drehrichtung • Drehrichtung kon-
Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden nahme (nur bei Drehstrom- trollieren und evtl.
ausführung) zwei Phasen umtau-
Teile abwarten! schen (s. Abschnitt
6.4)
Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens einmal
Pumpe läuft, fördert • Druckventil geschlos- • Druckventil über-
jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder besonde- aber kein Wasser sen oder blockiert prüfen und dieses
ren Bedingungen (z.B. stark abrasives Fördermedium) sind öffnen oder reinigen
die Wartungen nach jeweils 1.000 Betriebsstunden durch- • Rückschlagventil blok- • Rückschlagventil
zuführen. kiert reinigen
Bei Neugeräten oder nach Austausch der Wellendichtringe • Luft in der Pumpe • Pumpe entlüften
Aus Motorgehäuse tritt • Wellendichtung ver- • Wellendichtung
ist der Ölstand nach 1 Betriebswoche zu kontrollieren. Öl ins Fördermedium schlissen erneuern und Öl
aus austauschen
712. HOMA Vertragskundendienste im
Garantiebedingungen Bundesgebiet
Anschrift Anschrift
Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt ge-
Kurt Gössel Nachf. Giese Pumpentechnik
währen wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener Rudolf-Renner-Straße 76 Belsemer Steg 14
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs 01796 Pirna 72131 Ofterdingen
oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein Garantieanspruch (0 35 01) 52 34 48 (0 74 73) 92413-0
kann nur bei Vorlage des ausgefüllten Garantiescheins zusammen Motoren Böhning Motoren Schuhmacher GmbH
mit dem Kaufbeleg erhoben werden. Lindenstraße 42 / 46 Auf Steingen 20
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von 06847 Dessau 72459 Albstadt-Lautlingen
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus des (03 40) 51 70 16 (0 74 31) 95 83 24
beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparatur- Jürgen Veit Speidel GmbH & Co KG
Hainichener Straße 37 Am Autohof 1
personals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind
09569 Oederan 73037 Göppingen
nicht Bestandteil der Garantieleistung. Beanstandungen, deren (03 72 92) 6 03 35 (0 71 61) 67 80
Ursachen auf Einbau- oder Bedienungsfehler, unangemessene Pumpen Ohl ODOS GmbH
Einsatzbedingungen, mangelnde Pflege oder unsachgemäße Re- Friedrich-Engels-Straße 188 Plieninger Straße 33
paraturversuche zurückzuführen sind, sind von der Garantie eben- 13158 Berlin 73760 Ostfildern
so ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstande- (0 30) 9 12 11 20 (0 71 58) 82 29
ne Kosten, insbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind Erwin Palm GmbH & Co. KG Berger KG
vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, Kienhorststr. 65 Neckargartacher Straße 68
wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die 13403 Berlin 74080 Heilbronn
werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät ein- (0 30 ) 4 12 40 00 (0 71 31) 4 15 12
HEKO Pumpen GmbH Ziegler GmbH
wandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse besit-
Meiendorfer Straße 71 Adlerstraße 17
zen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes Produkt un- 22145 Hamburg 74564 Crailsheim
terliegt vor der Auslieferung einer strengen technischen Endkon- (0 40) 6 91 90 90 (0 79 51) 84 72
trolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlaß zu einer berechtigten Bean- Karl-Heinz Birr HCS Scherer
standung geben, so haben Sie Anspruch auf eine entsprechende Glashüttenweg 6 Tiengener Straße 14
kostenlose Nachbesserung. Garantiereparaturen dürfen nur von 23568 Lübeck 76227 Karlsruhe
unserem Werkskundendienst oder einer autorisierten Fachwerk- (04 51) 3 61 91 (07 21) 4 21 48 + 40 70 35
statt durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden Benno Paasch Prokosch GmbH
oder nicht befugte Dritte während der Garantiezeit bewirken ein Dörpstraat 23 In den Breitwiesen 9
24361 Damendorf 76684 Östringen Odenheim
Erlöschen des Garantieanspruches. Durch eine von uns erbrachte
(0 45 53) 9 97 40 (0 72 59) 9 10 30
Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für
EMZ Thomas Dielenschneider
die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weiterge- Moltkestraße 10 Daimlerstr. 2
hende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf 24534 Neumünster 77656 Offenburg
Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden (0 43 21) 1 33 01 (07 81) 990 35 12
jeglicher Art. Gerhard Frese Ritz GmbH
Kreuzweg 5-7 Carl-Zeiss-Str. 33
Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden 27367 Sottrum 79761 Waldshut-Tiengen
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstandete (0 42 64) 12 50 (0 77 41) 48 80
Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und Anga- Pumpen Binek Wolfgang Bürk
Kirchsteig 2 Forststr. 17
be des Schadens frachtfrei an das Werk (Adresse auf dem Garan-
31275 Lehrte 79618 Rheinfelden
tieschein). (0 51 36) 89 30 37 (0 76 23) 75 21 00
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur K.W. Minich Rudolf Schabmüller
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von Spe- An der Autobahn 2 Bunsenstraße 21
dition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird. 34266 Niestetal/Heiligenrode 85053 Ingolstadt
(05 61) 52 20 37-38 (08 41) 96 41 00
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Garantieschein (05 51) 50 49 00
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Für die Tauchmotorpumpe Scheib Elektrotechnik GmbH Martin Elektrotechnik
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leisten wir, Coermühle 2 B Waldseer Straße 90
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entsprechend unseren Garantiebedingungen (0251) 21 54 79 (0 73 51) 2 90 00
Richard Heep ELMAR GmbH
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65933 Frankfurt 89077 Ulm-Söflingen
(0 69) 3 80 34 60 (07 31) 38 38 15
Sandritter Pumpen GmbH Dorner Elektro
Akazienweg 16 Bodelschwinghstraße 71
68809 Neulussheim 97753 Karlstadt
12 Monate Garantie. (0 62 05) 3 11 12 (0 93 53) 23 26
ELMOS, Karl Henne GmbH UA-TEC GmbH & Co. KG
Schmidener Straße 29 Sulzaer Straße 37
70372 Stuttgart 99510 Apolda
(07 11) 56 00 07 (0 36 44) 8 43 50
Werkskundendienst: Weitere Servicepartner er-
HOMA Pumpenfabrik GmbH
HOMA Pumpenfabrik GmbH fragen Sie bitte bei unse-
Industriestrasse 1 Industriestr. 1
D-53819 Nk.-Seelscheid rem Kundendienst unter
53819 Nk.-Seelscheid
Telefon: (0 22 47) 70 20 (0 22 47) 70 20 der Telefonnummer
Telefax: (0 22 47) 7 02 44 Hotline für Notfälle (0 22 47) 70 23 31.
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid 01 72 / 2 51 64 38
8Contents 1. Declaration of Conformity
Contents Page EC Declaration of conformity in line with the EC Machi-
1. EC Declaration of Conformity 9 nery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA
2. Safety Warnings 10 We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
2.1. General instructions 10 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
2.2. General Safety Precautions 10 respect to their design and construction the following pump
types, in the form in which they are marketed by us, con-
3. Applications and Technical 10 form to the relevant fundamental safety and health require-
Description ments of the EC Machine Directives...:
3.1. Applications 10 V 13... V 23... M 23... M 24...
3.2. Technical Data 10
3.3. Operation Conditions 10 MX 24... V 24...
3.4. Explosive Enviroments 10
EC-Directives to which the pumps conform:
4. Warranty 11
EC Machinery Directive 89/392/EEC dated 1989
5. Transport and Storage 11 as amended 91/368/EEC dated 1991
as amended 93/ 44/EEC dated 1993
6. Electrical Connection 11
as amended 93/ 68/EEC dated 1993
6.1. Connection of 3 Ph-Motors 11
EC Directive, electromagne- 89/336/EEC dated 1989
6.2. Temperature Sensors 11 tic compatibility
6.3. Oil Chamber Seal Condition as amended 92/ 31/EEC dated 1992
6.4. Check of Direction of Rotation 11 as amended 93/ 68/EEC dated 1993
1)
7. Installation 12 EC Low Voltage Directive 73/ 23/EEC dated 1973
7.1. Submerged Base Stand Installation 12 EC Directive, explosion- 79/196/EEC dated 1979
2)
7.2. Submerged Installation with Auto- 12 proofed operating material
Coupling as amended 84/ 47/EEC dated 1984
7.3. Dry Installation 12 as amended 88/571/EEC dated 1988
7.4. Automatic Float Switch Control 12
Relevant harmonized industrial standards
8. Start-Up 12 ES 60335-2-41
1)
ES 60335-1
1)
ES 60034 Part 5
9. Maintenance and Repair 13 ES 60204 Part 1
1)
ES 50081-1 ES 50082-1
10. Fault Finding Chart 13 ES 55014 ES 55104 ES 60555-2
11. Warranty Conditions and Warranty 14 ES 60555-3 ES 292 ES 50014/18/19/20
2)
Receipt
13. Wiring diagrams 21 Specially applied national standards and technical spe-
Abb.1 Standard model DOL 21 cifications (other applied standards for general mecha-
Abb.1 Model Ex DOL 21 nical engineering are deposited at the construction of-
Abb.2 Standard model Star-Delta 21 fice):
Abb.2 Model Ex Star-Delta 21 ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760
2)
Abb.3 Mains supply Star-Delta 22
Abb.4 Mains supply DOL 22
14. Dimensions 23
14.1. Submerged Base Stand 23
14.2. Submerged Installation with Auto- 23
Coupling
15. Order Sheet for Spare Parts 25 (Dr. Klaus Hoffmann, Management)
16. Spare Part List and Drawings 27 01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH
16.1. Spare Part List 27 1)
16.2. Spare Part Drawings 29 does not apply to Ex models
2)
only applies to Ex models
Established: Totzke Index: 0
Date: 01.01.1998 Current number: CE 1
92. Safety Warnings pump is self-assured by a 30 mA earth leakage circuit bre-
2.1. General Instructions aker.
Signs used to mark instructions in this manual A series pumps are designed for pumping waste water or
effluent containing sludge or soft solids.
Safety instructions in these operating instructions, The pumps are used for installations in public and private
which, if not observed, could cause a danger for persons sector, trade and industry.
are marked with the general symbol in accordance with DIN The pumps must not be used for pumping of liquids contai-
4844-W 9. ning great quantities of abrasive solids, like sand or stones.
Before the pumping of chemically aggressive liquids, the
Warnings against electrical voltage are marked with the resistance of the pump materials must be checked.
safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8. The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation for submerged installation can
2.2. General Safety Precautions be free-standing on a base-stand or by means of an auto-
General regulations and guidelines not mentoined in the coupling guide rail system (see under 7.).
safety warnings retain their validity. For dry well installation of the pump in a separate sump all
models are available with a motor jacket cooling.
These operating instructions contain basic instructions,
which have to be adhered to during installation, operation Special considerations must be taken when operating
and maintenance. These operating instructions must be pumps with variable frequency drives (invertres). The in-
read from mechanic and the operator before installation verter circuit design, horsepower required by pump, motor
and operation of the pump and have to be kept available at cooling syste, power cable length, operating voltage and
the operating place of the machine/unit at all times. Per- anticipated turndown ratio must be fully evaluated during
sons who are not familiar with the operating instructions the design stage of the installation. As a minimum, properly
shall not use this product. sized load reactors and filters must be installed between
Children and adolescents under age 16 shall not use the inverter and the pump to protect the pump motor from
the pump and must keep away from the machine/unit damaging voltage spikes. Warranty coverage will not be
while it is operational. provided on any pump motor that is operated with a varia-
ble frequency drive, unless the load side of the inverter is
The working area has to be closed off expediently properly isolated from the pump.
and must adhere to local workplace regulations.
3.2. Technical Data
Always use personal safety equipment such as safety Discharge
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet. V 13... DN 80
V 23..., M 23..., M 24..., MX 24..., V 24... DN 100
Make sure that the emergency exit from the workplace Voltage
is not barricaded. 3Ph-Motor (model D) 400 V
Speed
To prevent suffocation and poisoning caused by veno- 2-pole 2900 rpm
mous gases, make sure that enough oxygen exists at the 4-pole 1450 rpm
workplace. 6-pole 960 rpm
If you have to work with welding tools or electric tools, Insulation class F
Motor protection IP 68
make sure that there is no explosion hazard.
Cable 10 m
Immediately after repair or maintenance work, all safety Cable type H 07RN-F...
and protection equipment must be reinstalled and placed in Noise level during operation, 1,60 m from the ≤ 70d(B)A
function again. ground
The operator of the pump is responsible for third parties 3.3. Operating Conditions
within the work area. Maximum liquid temperature: 35°C, short term up to
60°C.
Never put a hand or finger into suction inlet or dischar- Density of pumped liquid: max. 1100 kg/m
3
ge of the pump while the impeller is rotating.
Ph-value of pumped liquid: 5 up to 11.
Persons are not permitted to stay in the pumping medi- Level of pumped liquid: The lowest level must always be
um during operation of the pump. above the top of the pump housing (volute).
Operation: The motors are designed for continuous opera-
All other rules and regulations and local codes covering tion (S1) with fully submerged motor, maximum 15 starts
health and safety must be observed. In accordance with per hour. Our standard warranty and maintenance regula-
product liability law, we point out that we shall not be liable tions refer to intermittent operation. For reduced warranty
for damages caused by the pump due to non-observance of periods and service intervals due to continuous operating
the instructions and guidelines set forth in the operating in- conditions please contact our service
structions. The same product liability are valid for accesso- department.
ries.
3.4. Explosive enviroments
3. Applications and Technical Description For operation of the pumps in explosive enviroments
3.1. Applications only models with explosion-proof motors (Ex model) must
be used.
If the pump is used for cleaning or maintenance of
swimming pools, make sure that no persons stay in the For each individual installation the explosion classifica-
swimming pool during operation of the pump and that the tion (Ex-class) of the pump must be approved by the local
authorities.
104. Warranty start at 400V/3Ph power supply, the pump cable wires must
be delta-connected in the starter box (see page 22, fig. 5).
Our warranty only covers pumps which are installed and
operated in accordance with these installation and operati- 6.2. Temperature Sensors
on instructions and accepted codes of good practice and All A series pumps have a set of temperature sensors built
being used for the applications mentoined in these instruc- in the stator windings. The contact of these sensors opens
tions. in case of overtemperature and switches off the motor po-
wer supply.
5. Transport and Storage
Standard models have the sensors connected to the motor
Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift, power supply cable, the wire ends marked T1 and T3. They
lower, transport or attach the pump. Always use the handle must be connected to the safety circuit of the control box in
or a rope or a chain attached to the handle. order to provide an automatic re-start of the motor, when
the motor cools. The switch-off temperature of the sensors
The pump may be transported and stored in vertical or for standard models is approx. 130°C (see page 21/22, Fig.
horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall over. 2 and 3).
For longer periods of storage, the pump should be protec-
ted against moisture, frost or heat. Explosion proof models have a set of temperature sensors
built-in, with a higher switch-off temperature of approx.
6. Electrical Connection 140°C, connected to the motor cable, the wire ends marked
T1 and T2. They must be connected to a special relay in
Before operation, an expert check must secure that the the starter box in order to provide manual pump re-start
required electrical protection measures exist. The connec- (see page 21/22, Fig. 2 and 3).
tion to ground, earthing, isolating transformer, fault current
breaker or fault voltags circuit must correspond to the gui- All explosion proof models of 4 pole motors (except V13...
delines set forth by the responsible power plant. see below) and of 2 pole motors above 15 kW have both
The voltage required in the technical data sheet sets of sensors built-in, as described above, with wire ends
must correspond to the existing line voltage. marked T1, T2, T3. They have to be connected accordingly
as described above (see page 21/22, Fig. 2 and 3).
Submersible pumps used outside of buildings must
have a cable with a minimum length of 10m. V13...-4pole explosion proof models have a set of lock-out
device sensors. Their T1 and T2 wires of must be connec-
Make sure that the electrical pin-and-socket connecti- ted to the safety circuit of the control box in order to provide
ons are installed flood- and moisture-safe. Before starting a manual re-start, when the motor cools. This can be done
operation check the cable and the plug against damages. by switch-off the mains power supply and switch on again
after approx. 5 minutes (see page, Fig. 1).
The end of the pump power supply cable must not be
submerged in order to prevent water from penetrating 6.3. Oil Chamber Seal Condition Sensors
through the cable into the motor. Upon request, A series pumps are available with a
The normal separate motor starter/control box of stan- moisture sensor device of the pump oil-chamber.
dard as well as of explosion proof pumps must not be in- It measures the electrical resistance of the oil in the cham-
stalled in explosive enviroments. ber. In case of water entering the chamber through
the shaft seals, the resistance will change.
6.1. Connection of 3 Ph-Motors
Pumps with 3 Ph-motors must be connected to a separate The standard models have one sensor, that measures the
control box with motor starter, available from the HOMA ac- resistance against ground (motor housing). The sensor is
cessory program. If any other control unit is used, make su- connected to the pump cable, the wire end is marked S1
re that the thermal relay in the motor starter is set according (see page 21, fig. 2and 3).
to the nominal current consumption of the pump motor (see
The explosion-proof models have two sensors between
data on pump label).
which the resistance is measured. The sensors are con-
nected to the pump cable, the wire ends are marked S1
Motor-Start
and S2 (see page 21, fig. 2 and 3).
The pump motors are designed either for DOL- or Star-
delta-start (check the designation on the pump label). The sensor(s) must be connected to a tripping unit, which is
connected to the safety circuit of the pump controller. For
Standard motors up to 4 kW are designed for direct-on-line
explosion-proof models there has to be an intrinsically-safe
(DOL) start. All motors with 400 V voltage indication on the
relay. The tripping unit should have an adjustable sensitivity
pump label have their motor windings internally star-
of 0 to 100 kΩ, standard setting is approx. 50 kΩ.
connected for operation at 400 V / 3 Ph power supply. The
motor cable wires indicated U, V, W must be connected to
the power supply wires indicated L1, L2, L3 6.4. Check of Direction of Rotation
through the motor starter according to page 21, fig. 1. 3 Ph-pumps must be checked for correct direction of rotati-
on before start-up. On original HOMA control boxes a con-
Standard motors above 4 kW are prepared for star-delta trol-light is illuminated, if the direction of rotation is not cor-
start. This means that each end of each of the stator win- rect.
dings is connected to one pump cable wire. The wires are With smaller pumps the direction of rotation may be chek-
marked U1/U2, V1/V2 and W 1/W 2. For star-delta start, the ked by watching the start-jek. Put the pump vertical on the
pump must be connected to an appropriate starter box (see ground and lift one edge. Start the motor. Viewed from abo-
page 22, fig. 3 and 4). ve, the unit must jerk anti-clockwise as the correct direction
If a motor, wich is prepared for star-delta start as described of rotation is clockwise. With bigger pumps the check may
above, is supposed to operate with direct-on-line (DOL) also be done by watching the rotation of the impeller
through the discharge or the suction inlet. With pumps al-
ready installed, the check may be done by comparing head
11(pump pressure) and flow (quantity of water) at different di- 7.3. Dry Installation
rection of rotation. The direction that gives higher head and
flow is the correct one. For installation of the pump outside the collection sump, a
If the direction of rotation is wrong, interchange two of the suction pipe must be connected to the pump inlet.
phases of the electric power supply. Using an original HO- Only pumps with motor jacket cooling must be used for dry
MA control box with CEE-plug, this may be done by a 180° installation.
turning of the small round pole-socket at the plug-end with
a screwdriver. The pump may be installed vertical or horizontal.
⇒ Fit the bracket or the basestand to the pump.
7. Installation ⇒ Mark and drill mounting holes in the concrete floor.
Pay attention to the maximum depth of immersion of ⇒ Fasten the pump with expansion bolts.
the pump (see pump label).
⇒ Connect the motor cable and the monitoring cable.
If the pump is installed in a sump, the sump opening
must be covered with a tread-safe cover after installation. ⇒ Fit the suction and discharge pipes and isolating valves,
if used, and ensure that the pump is not stressed by the
The operator has to prevent damage through the floo- pipe work.
ding of rooms caused by defects of the pump through the
use of appropriate measures (e.g. installation of alarm 7.4. Automatic Float Switch Control
units, backup pump or like that). The pumps may be supplied with float switch level control-
lers. They start and stop the pump according to the
7.1. Submerged Base Stand Installation liquid level in the pit.
A separate ring base stand, which is available as an acces-
The difference in level between start and stop must be ad-
sory must be fixed at the bottom of the pump.
justed by adjusting the free swinging length of the cable
Fix a 90° elbow to the pump discharge. The pump may be
between the float switch and the cable fastening. Long
installed with a flexible discharge hose or a rigid pipe, non-
cable end: Large difference in level. Short cable end: Small
return valve and isolating valve. If a flexible hose is used,
difference in level.
make sure that it does not buckle.
Fix a chain to the pump handle and lower the pump into the The stop level must be adjusted in such a way, that the
liquid. If the pump is installed on muddy ground, pump stops before the liquid level is lowered below the
support it on bricks to prevent if from sinking in. top of the pump housing.
7.2. Submerged Installation with auto-coupling The start level must in any case be below the bottom of
Permanent installation of the pumps can be done on a sta- the liquid inlet pipe of the pit.
tionary auto-coupling. The following instructions refer
The high alarm level, if a separate float switch for that is
to the use of the original HOMA system.
installed, should be adjusted approx. 10 cm above the start
⇒ Place the auto-coupling base unit on the bottom of the pit. level, in any case it must be below the bottom of the liquid
Use a plumb line to fix the correct position of the guide rail inlet pipe of the pit, so that the start level must be
bracket on the inside of the pit cover. Drill mounting holes adjusted accordingly.
and fasten the guide rail bracket provisionally with 2 Never place the float switch in the sump without fixing the
screws. float switch cable to a fixed point in the sump, because the
⇒ Put the auto-coupling base unit in the exact position and float switch needs a rotation around the fixing point of the
fasten with expansion bolts to the pit bottom. If the bottom cable to operate without any problems. Non-observance
is uneven, the base unit must be supported to be in hori- may cause an overflow because the pump does not start
zontal position. running or a dry run of the pump in fact that the pump does
⇒ Assemble the discharge pipe in accordance with the ge- not stop, which will destroy the pump.
nerally accepted procedures and without exposing the pi-
pe to distortion or tension. Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
⇒ Insert the guide rails in the ring of the auto-coupling base switch cable will guarantee a reliable pump operation. After
and adjust the length of the rails by cutting them accura- any modification of the float switch adjustment the
tely to the guide rail bracket. function must be checked by a test-run of the pump.
⇒ Unscrew the provisionally fastenend guide rail bracket, fit
it on top of the guide rails and fasten it to the pit cover. 8. Start-Up
Make sure that the guide rails do not have any axial play,
as this would cause noise during pump operation. Never let the pump run dry for a long time of period, as
⇒ Clean out debris from the pit before lowering the pump it will destroy the pump (danger of overheating).
into operation position.
⇒ Fit the coupling flange at the discharge of the pump. Make Wet well installation
sure that the rubber profile-seal is properly fixed to the Start the pump, when the system has been filled with liquid
flange and will not fall off when the pump is lowered into and vented. Open the isolating valves. Check the position
the pit. Slide the guide bar of the coupling flange between of the float switches. If necessary, check the direction of
the guide rails and lower the pump into the pit by means rotation of the pump, as described under 6.4. Put the switch
of a chain secured to the pump handle. When the pump on the control box to the required mode of
reaches the auto-coupling base unit, it will automatically operation.
connect tightly.
⇒ Hang up the end of the chain to a suitable hook at the top
of the pit. Dry well installation
⇒ Adjust the length of the motor cable, so that it is not da- On dry installation, make sure that the liquid level in the
maged during the pump operation. Make sure that the collection sump is above the top of the pump housing to
cables are not sharply bent or pinched. prevent an air cushion in the pump.
12If necessary, check the direction of rotation of the pump, as
described under 6.4. Put the switch on the control box to
the required mode of operation.
9. Maintenance and Repair
Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the
pump!
Before carrying out maintenance and service, the pump
must be thoroughly flushed with clean water. Rinse the
pump parts in clean water after dismanteling.
In case of a defect of the pump, a repair shall be car-
ried out only by the manufacturer or through an authorized
workshop. Conversions or alternations of the machine/unit
are permittes only after arrangement with the manufacturer.
Only HOMA spare parts shall be used.
In accordance with the product liability law we point out
that we shall not be liable for damages caused by our pro-
duct due to unauthorized repair by persons other than the
manufacturer or an authorized workshop or due to the use
of spare parts other than original HOMA parts. The same
product liability limitations are valid for accessories.
When unscrewing the inspection screw of the oil cham-
ber, please note that pressure may have built up in the
chamber. Do not remove the screw until the pressure has
been fully relieved.
Before maintenance or repair make sure that all rota-
ting parts stand still!
Pumps running under normal operation conditions should
be inspected at least once a year. If the pumped liquid is
very muddy or sandy or if the pump is operating conti-
nuously, the pump should be inspected every 1.000 opera-
ting hours.
When the pump is new or after replacement of the shaft
seals, check the oil level after one week of operation.
For long and trouble-free operation of the pump, following
points should be checked regularly:
- Nominal current (A): Check with amp-meter.
- Pump parts: Check for possible wear. Replace defective
parts.
- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy operation
(turn the shaft by hand). Replace defective ball bearings. A
general overhaul of the pump is usally required in case of
defective ball bearings or poor motor function. This work
must be carried out by an authorized service
workshop.
- Cable entry: Make sure that the cable entry is watertight
and that the cables are not bent sharply and/or pinched.
- Oil level and oil condition in oil chamber: The oil becomes
greyish white like milk if it contains water. This may be the
result of defective shaft seal. The oil should be replaced
after 3000 operating hour. Oil type: Shell Tellus
C22, degradable HOMA-Atox available on request.
- Mechanical seals: Check the mechanical seals for wear-
out.
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