Montage- und Bedienungsanleitung Installation and Operation Instruction Manual Montage- en Bedrijfinstrukties Manuel d'instructions de montage et ...
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Montage- und Bedienungsanleitung
Installation and Operation Instruction Manual
Montage- en Bedrijfinstrukties
Manuel d’instructions de montage et d’exploitation
Baureihe / Series / Serie /Séries
AMX 644-330 53 FInhalt / Contents / Inhoud / Sommaire
Seite 3 DEUTSCH
Page 10 ENGLISH
Pagina 16 NEDERLANDS
Page 22 FRANÇAIS
Seite 27 Elektroanschluss
Page 27 Electrical connection
Pagina 27 Aansluitdiagram
Page 27 Schéma de raccordement
Seite 29 Baumaße
Page 29 Dimensions
Pagina 29 Bouwmaten
Page 29 Dimensions
Seite 35 Ersatzteilliste und Ersatzteilzeichnungen
Page 35 Spare part list and spare part drawings
Pagina 36 Onderdelenlijst en tekeningen
Page 36 Liste de pièces détachées et coupesInhaltsverzeichnis 1. Konformitätserklärung
Inhalt Seite EG-Konformitätserklärung im Sinne der EG-
Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, Anhang II A
1. Konformitätserklärung 3
2. Sicherheitshinweise 4 Wir, die HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1, D-
2.1. Allgemeines 4 53819 Neunkirchen-Seelscheid, erklären hiermit, daß die
2.2. Generelle Sicherheitshinweise 4 Pumpentypen
3. Einsatz und Technische 4 MX 34... K 33... K 44... K 55...
Beschreibung K 66...
3.1. Einsatz der Pumpen 4
3.2. Technische Daten 4 aufgrund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von
3.3. Betriebsbedingungen 4 uns in Verkehr gebrachten Ausführung den einschlägigen
3.4. Explosionsgefährdete Bereiche grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderun-
4
gen der EG-Maschinenrichtlinien entsprechen. Bei einer
4. Garantie 5 nicht mit uns abgestimmten Änderung der Pumpen verliert
diese Erklärung Ihre Gültigkeit.
5. Transport und Lagerung 5
6. Elektroanschluss 5 EG-Richtlinien, denen die Pumpen entspricht:
6.1. Anschluss 3Ph-Motoren 5 EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG von 1989
6.2. Temperaturfühler 5 sowie die Änderung 91/368/EWG von 1991
6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung 5 sowie die Änderung 93/ 44/EWG von 1993
6.4. Drehrichtungskontrolle 5 sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993
EG-Richtlinie elektromagnetische 89/336/EWG von 1989
7. Montage und Installation 6 Verträglichkeit
7.1. Naßaufstellung auf Bodenaufstellung 6 sowie die Änderung 92/ 31/EWG von 1992
7.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem 6 sowie die Änderung 93/ 68/EWG von 1993
1)
7.3. Trockenaufstellung 6 EG-Niederspannungsrichtlinie 73/ 23/EWG von 1973
7.4. Automatische Schwimmerschaltung 6 EG-Richtlinie explosionsge- 79/196/EWG von 1979
2)
schützte Betriebsmittel
8. Inbetriebnahme 7
sowie die Änderung 84/ 47/EWG von 1984
9. Wartung und Reparatur 7 sowie die Änderung 88/571/EWG von 1988
10. Störungen-Ursache-Abhilfe 7 Angewandte harmonisierte Normen
1) 1)
11. Garantiebedingungen und 8 EN 60335-2-41 EN 60335-1 EN 60034 Teil 5
Garantieschein EN 60204 Teil 1
1)
EN 50081-1 EN 50082-1
12. HOMA Vertragskundendienste 8 EN 55014 EN 55104 EN 60555-2
13. Anschlussdiagramme 27 EN 60555-3 EN 292 EN 50014/18/19/20
2)
Abb.1 Normalausführung Stern 27
Abb.1 Ex-Ausführung Stern 27
Abb.2 Normalausführung Stern-Dreieck 27 Insbesondere angewandte nationale Normen und tech-
Abb.2 Ex-Ausführung Stern-Dreieck 27 nische Spezifikationen (die sonstigen angewandten
Abb.3 Netzanschluss Stern-Dreieck 28 Normen für den allgemeinen Maschinenbau sind im
Abb.4 Netzanschluss DOL 28 Konstruktionsbereich aufbewahrt):
2)
ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760
14. Baumaße 28
14.1. Bodenaufstellung 28
14.2. Schachtinstallation mit Kupplungssystem 28
15. Bestellformular für Ersatzteile 32
16. Ersatzteillisten und Zeichnungen 34
16.1. Ersatzteilliste 34
16.2. Ersatzteilzeichnungen 35 (Dr. Klaus Hoffmann,Geschäftsführung)
01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH
1)
gilt nicht für Ausführung Ex
2)
gilt nur für Ausführung Ex
Erstellt: Totzke Index: 0
Datum: 01.01.1998 Lfd.-Nr.: CE 1
32. Sicherheitshinweise 3. Einsatz und Technische Beschreibung
2.1. Allgemeines
3.1. Einsatz der Pumpen
Kennzeichnung von Hinweisen in dieser Bedienungs-
anleitung Beim Einsatz der Pumpen zur Reinigung bzw. Wartun-
gen in Schwimmbecken ist sicherzustellen, dass sich keine
Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Sicher-
Personen im Fördermedium aufhalten und die Pumpen mit
heitshinweise, deren Nichtbeachtung Gefährdungen für
einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit einem Bemes-
Personen hervorrufen kann, sind mit einem allgemeinen
sungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA versorgt wer-
Gefahrensymbol, Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 9,
den.
gekennzeichnet.
Abwasserpumpen der Baureihe A eignen sich zum Fördern
Bei Warnung vor elektrischer Spannung erfolgt Kenn- von Schmutzwasser und Fäkalien mit Schlamm- und wei-
zeichnung mit Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W 8. chen Feststoffbeimengungen. Anwendungsbereiche sind
z. B. Entsorgung im kommunalen und privaten Bereich, in
2.2. Generelle Sicherheitshinweise Gewerbe und Industrie.
Hier nicht genannte allgemeine Vorschriften und Normen Die Pumpen sind nicht geeignet zum Fördern von Medien
behalten ebenfalls ihre Gültigkeit. mit stark abrasiven Anteilen (z.B. Sand, Kies, Steine). Bei
chemisch aggressiven Anteilen im Fördermedium ist unbe-
Diese Bedienungsanleitung enthält grundlegende Hin- dingt die Beständigkeit der verwendeten Pumpenwerkstoffe
weise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu beach- zu beachten.
ten sind. Daher ist diese Bedienungsanleitung unbedingt Die Pumpen sind für den transportablen als auch für den
vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur und Betrei- stationären Betrieb geeignet. Die Installation ist freistehend
ber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der Maschi- auf festem Untergrund, je nach Pumpentyp auch mit einem
ne/Anlage verfügbar sein. Personen, die mit dieser Bedie- automatischen Kupplungssystem für Schachtbetrieb (als
nungsanleitung (Gebrauchsanweisung) nicht vertraut sind, Zubehör lieferbar) möglich.
dürfen das hier beschriebene Gerät nicht benutzen.
Kinder und Jugendliche unter 16 Jahren dürfen die 3.2. Technische Daten
Druckanschluss
Pumpe nicht benutzen und sind vom angeschlossenem MX 34..., K 33... DN 150
Gerät fernzuhalten. K 44... DN 200
K 55... DN 250
Der Arbeitsbereich ist zweckmäßig abzusperren und
K 66... DN 300
muss den örtlichen Vorschriften für den Arbeitsschutz ent-
Spannung 400 V
sprechen.
Drehzahl
Verwenden Sie eine persönliche Sicherheitsausrüstung 2-polig 2900 U/min
wie Sicherheitsschuhe, Brille, Helm und Gummihandschu- 4-polig 1450 U/min
6-polig 960 U/min
he.
Isolationsklasse F
Vergewissern Sie sich, dass der Fluchtweg vom Ar- Schutzart IP 68
beitsbereich nicht versperrt ist. Netzanschlussleitung 10 m
Kabeltyp H 07RN-F...
Um Erstickung und Vergiftungen auszuschließen, ist zu Geräuschpegel im Lastlauf, 1,60 m vom Bo- ≤ 70d(B)A
gewährleisten, dass hinreichend Sauerstoff am Arbeitsplatz den
vorhanden ist und dass keine giftigen Gase im Arbeitsbe-
reich vorkommen. 3.3. Betriebsbedingungen
Temperatur des Fördermediums: 35°C, kurzzeitig bis
Müssen Arbeiten mit Schweißgeräten oder Elektro-
maximal 60°C.
werkzeugen durchgeführt werden, ist festzustellen, ob kei- 3
Dichte des Fördermediums: max.: 1100 kg/m
ne Explosionsgefahr besteht.
PH-Wert: 5 bis 11.
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Niveau des Fördermediums: Das minimale Niveau des
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht Mediums muss stets über der Oberkante des Saugsiebes
bzw. in Funktion gesetzt werden. liegen.
Betriebsart: Die Motoren sind für den Dauerbetrieb S1
Der Betreiber ist im Arbeitsbereich des Gerätes untergetaucht ausgelegt, maximal 15 Schaltungen pro
gegenüber Dritten verantwortlich. Stunde. Unsere Garantiebedingungen sowie Wartungs-
Niemals bei laufender Pumpe oder bei noch rotieren- empfehlungen beziehen sich ausschließlich auf den Einsatz
dem Pumpenlaufrad in die Saugöffnung oder Drucköffnung der Pumpen im Aussetzbetrieb. Verkürzte Garantiezeiten
des Pumpengehäuses greifen. und Wartungsintervalle bei Dauerbetrieb erfragen Sie bitte
über unseren Werkskundendienst.
Während des Betriebes der Pumpe dürfen sich
Personen nicht im Fördermedium aufhalten. 3.4. Explosionsgefährdete Bereiche
Die Unfallverhütungsvorschriften sowie die allgemein Zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen dür-
anerkannten Regeln der Technik sind einzuhalten. fen ausschließlich explosionsgeschützte Ausführungen der
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf- Baureihe eingesetzt werden.
tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht
werden, wenn die Hinweise und Vorschriften aus dieser Die Explosionsschutzklasse der Pumpen muss in je-
Bedienungsanleitung nicht eingehalten werden, nicht haf- dem Einzelfall von den Behörden für den Montageort zu-
ten. Für Zubehörteile gelten die gleichen Bestimmungen. gelassen werden.
44. Garantie Der Anschluss hat an einem für Stern-Dreieck-Start aus-
Garantieleistungen auf die in dieser Anleitung beschriebe- gelegten Schaltgerät entsprechend zu erfolgen (s. Abb. 2
nen Pumpen setzen die Beachtung und Einhaltung aller in und 3).
der Anleitung enthaltenen Hinweise voraus, insbesondere Falls für Stern-Dreieck-Start vorbereitete Motoren mit 400
bezüglich des Einsatzes, der Installation und des Betriebes. V/3Ph Spannungsangabe direkt (DOL) gestartet werden
sollen, müssen bei einer Netzspannung von 400 V/3Ph die
Wicklungsenden im Dreieck geschaltet werden (s. Abb. 4).
5. Transport und Lagerung
Die Pumpe niemals am Anschlusskabel oder am 6.2. Temperaturfühler
Druckschlauch oder -rohr anheben oder transportieren, Alle Pumpen der Baureihe A sind mit einem Temperatur-
sondern stets am Traggriff bzw. den Tragösen. Falls not- fühler-Satz in den Motorwicklungen ausgestattet, der den
wendig eine Kette zum Anheben befestigen. Motor bei Überhitzung der Wicklung ausschaltet.
Die Pumpe kann in senkrechter oder waagerechter Po- Bei Pumpen in Normalausführung werden die Anschlüsse
sition transportiert werden, beim Transport nicht werfen der Temperaturfühler über das Motor-Anschlusskabel nach
oder stürzen. Bei längerer Lagerung ist die Pumpen gegen außen geführt und sind über die Aderenden T1 und T3 des
Feuchtigkeit, Wärme oder Frost zu schützen. Anschlusskabels so im Schaltgerät anzuschliessen, dass
eine automatische Wiedereinschaltung nach Abkühlung
des Motors gegeben ist. Die Auslösetemperatur der Fühler
6. Elektroanschluss für Motoren in Normalausführung liegt bei ca. 130°C.
Eine fachmännische Prüfung vor Inbetriebnahme muss Die explosionsgeschützten Ausführungen besitzen zusätz-
sicherstellen, dass die geforderten elektrischen Schutz- lich einen Temperaturfühler-Satz mit einer höheren Auslö-
maßnahmen vorhanden sind. Erdung, Nullung, Trenntrafo, setemperatur (ca. 140°C), der über die Aderenden T1 und
Fehlerstrom- oder Fehlerspannungsschutzschalter müssen T2 des Anschlusskabels so anzuschließen ist, dass nach
den Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerkes ent- Auslösen eine manuelle Rücksetzung erforderlich ist. Die
sprechen. manuelle Rücksetzung muss über eine spezielle Schütz-
kombination im Schaltgerät gewährleistet werden
Die in den Technischen Daten angegebene Spannung (s. Abb. 1 und 2).
muss der vorhandenen Netzspannung entsprechen.
6.3. Ölsperrkammer-Dichtungsüberwachung
Tauchmotorpumpen, die zur Verwendung im Freien be- Die Pumpen werden auf Wunsch mit einer Dichtungsüber-
stimmt sind, müssen eine Netzanschlussleitung von minde- wachung der Ölsperrkammer geliefert, die über Sonden
stens 10 m Länge haben. den elektrischen Widerstandswert der Ölfüllung kontrolliert.
Dieser Widerstand verändert sich bei Eintritt von Wasser
Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Steckverbin-
durch eine defekte Wellendichtung.
dungen im überflutungssicheren Bereich liegen bzw. vor
Die Normalausführungen aller Typen haben eine Sonde,
Feuchtigkeit geschützt sind. Netzanschlusskabel und Stek-
die den Widerstand gegen Masse (Gehäuse) misst. Die
ker sind vor Gebrauch auf Beschädigung zu prüfen.
Anschlussader des Kabels ist mit S1 bezeichnet (s. Abb. 1
Das Ende des Anschlusskabels darf nicht ins Wasser u. 2).
eingetaucht werden, da sonst Wasser in den Motor- Die explosionsgeschützten Ausführungen aller Typen ha-
Anschlussraum gelangen kann. ben zwei Sonden, zwischen denen der Widerstand gemes-
sen wird. Die Anschlussadern des Kabels sind mit S1 und
Motorschutzschalter bzw. Schaltgeräte dürfen niemals S2 bezeichnet (s. Abb. 1 und 2).
in explosionsgefährdeten Bereichen montiert werden. Die Überwachungssonden müssen an ein Auslösegerät
angeschlossen werden, das mit galvanischer Trennung (bei
Vorschrift für Österreich: Bei Verwendung in Schwimm- Ex-Ausführungen Ex-eigensicher) arbeitet. Die Ansprech-
becken und Gartenteichen darf die Pumpe nur über einen empfindlichkeit sollte von 0-100 k Ω einstellbar sein, Stan-
Trenntransformator gemäß ÖVE-EM 42 Teil 2 (2000)/1974 dard-Einstellung 50 k Ω.
§2022 betrieben werden.
Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann! 6.4. Drehrichtungskontrolle
Bei 3Ph-Motoren muss vor der Inbetriebnahme die Dreh-
6.1. Anschluss 3Ph-Motoren richtung überprüft werden. Bei Verwendung eines Homo-
Die Pumpen müssen an ein Schaltgerät mit Motorschutz- Schalt-Gerätes mit Drehrichtungs-Kontrollanzeige leuchtet
schalter angeschlossen werden. Original HOMA- diese bei falscher Drehrichtung auf. Bei kleineren Pumpen
Schaltgeräte sind als Zubehör lieferbar (s. Schaltgeräte- kann die Kontrolle durch das Beobachten des Start-Rucks
Programm). Bei Verwendung anderer Schaltgeräte ist bei erfolgen. Hierzu die Pumpe senkrecht auf den Boden leicht
der Auslegung des Motorschutzschalters auf den Nenn- auf die Kante stellen und kurz einschalten. Von oben gese-
strom des Motors zu achten (siehe Typenschild). hen ruckt die Pumpe bei korrekter Drehrichtung leicht ent-
gegen dem Uhrzeigersinn an . Die korrekte Drehrichtung
Start-Art der Pumpe ist gegeben, wenn die Pumpe sich gegen den
Die Auslegung des Pumpenmotors für eine Start-Art (Direkt Uhrzeigersinn bewegt, da der Motor von oben gesehen im
bzw. Sterndreieck) ist den Typenschild-Daten zu entneh- Uhrzeigersinn anläuft. Bei größeren oder bereits installier-
men. Pumpen bis 4 kW sind serienmäßig für den Direkt- ten Pumpen erfolgt die Kontrolle der korrekten Drehrichtung
Start (DOL) ausgelegt. Bei Motoren mit 400 V Spannungs- durch den Vergleich der Förderhöhe und der Fördermenge
angabe sind die Wicklungen im Stern geschaltet für eine bei unterschiedlichen Drehrichtungen.
Netzspannung von 400 V/3Ph. Die Kabelenden U, V, W Die Drehrichtung mit der größeren Förderhöhe und För-
sind mit den Netzanschlussklemmen L1, L2, L3 zu dermenge ist die korrekte Drehrichtung.
verbinden (s. Abb. 1). Bei falscher Drehrichtung sind 2 Phasen des Netzan-
Pumpen über 4 kW sind serienmäßig für den Stern- schlusses zu vertauschen. Die Pumpen werden serienmä-
Dreieck-Start vorbereitet, d.h. jeweils beide Enden der Mo- ßig mit CEE-Netzstecker geliefert. Die Phasenvertauschung
torwicklungen sind über die Aderenden U1/U2, V1/V2, und erfolgt durch 180°-Drehung der runden Halterplatte an den
W 1/W 2 des Anschlusskabels zugänglich. Steckerpolen mit einem Schraubenzieher.
57. Montage und Installation montiert ist, so dass ein Herausfallen beim Herablas-
sen der Pumpe ausgeschlossen ist.
Maximale Eintauchtiefe beachten (siehe Typenschild). ⇒ Kette am Pumpen-Traggriff bzw. Tragösen befestigen.
Pumpe mit den Führungsklauen des Kupplungsgegen-
Bei Verwendung im Schachtbetrieb ist die Schachtöff- flansches zwischen die Führungsrohre im Schacht füh-
nung nach Montage der Pumpe mit einer trittsicheren Ab- ren. Pumpe in den Schacht herunterlassen. Wenn die
deckung zu versehen. Pumpe auf dem Kupplungsfuß aufsitzt, dichtet sie au-
Folgeschäden z.B. durch eine Überflutung von Räumen tomatisch selbsttätig zur Druckleitung ab und ist be-
bei Störungen an der Pumpe hat der Betreiber durch ge- triebsbereit.
eignete Maßnahmen (z.B. Installation von Alarmanlage, ⇒ Ablassketten-Ende an einem Haken an der Schacht-
Reservepumpe o.ä.) auszuschließen. öffnung einhängen.
⇒ Motoranschlusskabel der Pumpe im Schacht mit Zu-
7.1. Nassaufstellung auf Bodenstützring gentlastung in geeigneter Länge abhängen. Darauf
Den Bodenstützring (als Zubehör lieferbar) mit Schrauben achten, dass die Kabel nicht abgeknickt oder beschä-
am Saugstutzen der Pumpe befestigen. 90°-Anschluss- digt werden können.
winkel bzw. -bogen am Druckstutzen der Pumpe befesti-
gen, Druckleitung montieren. Absperrschieber und Rück- 7.3 Trockenaufstellung
schlagklappen sind ggf. nach den örtlichen Vorschriften zu Für die Aufstellung der Pumpe außerhalb des Sammel-
montieren. Die Druckleitung muss spannungsfrei montiert schachtes muss eine Zulaufleitung zum Pumpengehäuse-
werden, bei Verwendung eines Schlauches ist auf knick- Zulauf angeschlossen werden. Für Trockenaufstellung sind
freies Verlegen zu achten. nur die Ausführungen mit Motor-Kühlmantel geeignet. Die
Die Pumpe am Haltegriff mit Seil oder Kette befestigen und Aufstellung der Pumpe ist vertikal oder horizontal möglich.
daran ins Fördermedium herunterlassen. Bei schlammigem ⇒ Pumpenständer bzw. Stützfüße an der Pumpe montie-
Untergrund Steine o.ä. unter die Pumpe legen, um ein Ein- ren.
sinken zu verhindern. ⇒ Position der Pumpen am Boden markieren, bohren und
Pumpe mit Schwerlastdübeln verankern.
7.2. Nassaufstellung mit automatischem Kupplungssy-
⇒ Saug- und Druckleitung mit Armaturen nach den be-
stem kannten Montagegrundsätzen spannungsfrei montie-
Die nachfolgende Anleitung bezieht sich auf die Montage ren.
des Original HOMA-Kupplungssystems:
⇒ Position von Kupplungsfuß und oberer Rohrkonsole für 7.4. Automatische Schwimmerschaltung
die Führungsrohre in etwa festlegen, ggf. Senklot ver- Bei Ansteigen des Wasserstandes auf ein bestimmtes
wenden. Höchstniveau (Einschaltpunkt) schaltet der aufschwimmen-
⇒ Korrekte Einbaumaße der Pumpe(n) überprüfen (s. de Schwimmer die Pumpe automatisch ein. Ist der Wasser-
Maßzeichnungen im Anhang). stand durch das Abpumpen auf ein bestimmtes Mindestni-
⇒ Befestigungslöcher für Rohrkonsole am Innenrand der veau (Ausschaltpunkt) gesunken, schaltet
Schachtöffnung bohren. Falls dies aus Platzgründen der Schwimmer die Pumpe ab.
nicht möglich ist, kann die Rohrkonsole auch versetzt Der Schaltabstand, d.h. die Wasserstandsdifferenz zwi-
mit einem 90° gebogenen Winkelblech an der Unter- schen Ein- und Ausschaltpunkt lässt sich individuell be-
seite der Schachtabdeckung befestigt werden. stimmen. Für eine einwandfreie Funktion beachten Sie
Rohrkonsole mit 2 Schrauben vorläufig befestigen. bitte die nachstehenden Hinweise:
⇒ Kupplungsfuß am Schachtboden ausrichten, Senklot
von der Rohrkonsole verwenden, die Führungsrohre Die Befestigungspunkte sowie die Länge des frei bewegli-
müssen genau senkrecht stehen! Kupplungsfuß mit chen Endes des Schwimmerkabels sind auf das ge-
Schwerlastdübeln am Schachtboden befestigen. Auf wünschte Schaltniveau einzustellen. Dabei ist zu beachten,
genau waagerechte Position des Kupplungsfußes dass der Einschaltpunkt der Pumpe unterhalb der Zulauf-
achten! Bei unebenem Schachtboden Auflagefläche leitung liegt, um einen Rückstau des Fördermediums zu
entsprechend unterstützen. vermeiden. Der Ausschaltpunkt muss oberhalb der Sau-
⇒ Druckleitung mit Armaturen nach den bekannten Mon- göffnung liegen, damit sich kein Luftpolster in der Pumpe
tagegrundsätzen spannungsfrei montieren. bilden kann, was unter Umständen ein Entlüften der Pumpe
⇒ Beide Führungsrohre in die Ösen am Kupplungsfuß notwendig macht.
stecken und entsprechend der Position der Rohrkon- In keinem Fall darf der Schwimmer mit Kabel einfach in das
sole auf Maß schneiden. Rohrkonsole abschrauben, Fördermedium geworfen werden, da korrektes Schalten nur
die Zapfen in die Führungsrohre stecken und Konsole bei einer Drehbewegung des Schwimmers um den Befesti-
endgültig befestigen. Die Führungsrohre müssen ab- gungspunkt des Kabels möglich ist. Mögliche Folgen bei
solut spielfrei sitzen, da sonst beim Betrieb der Pumpe Nichtbeachtung sind Überflutung (Pumpe schaltet nicht
starke Geräusche auftreten. ein), bzw. Zerstörung der Pumpe durch Trockenlauf (Pum-
⇒ Schacht vor Inbetriebnahme von Feststoffen (Schutt, pe schaltet nicht ab).
Steine etc.) säubern.
⇒ Den Kupplungsgegenflansch des automatischen Bei Verwendung separater Schwimmer für Pumpen-Start,
Kupplungssystems am Pumpen-Druckstutzen (Gewinde- Pumpen-Stop und Alarm sind die Schaltniveaus wie oben
bzw. Flanschanschluss) montieren. Darauf achten, dass die zu wählen. Der Alarmschwimmer sollte ca. 10 cm oberhalb
Gummi-Profildichtung (als Abdichtung gegen den Kupp- des Pumpen-Einschaltpunktes schalten, jedoch immer un-
lungsfuß) fest in ihrem Sitz im Gegenflansch terhalb des Zulaufes.
Wichtig: Nach jedem Verändern der Schwimmerbefesti-
gung ist unbedingt die einwandfreie Funktion der Schwim-
merschaltung durch einen Probelauf zu kontrollieren.
68. Inbetriebnahme - Wellenlager durch Drehen der Welle auf freien und ge-
räuschlosen Lauf prüfen. Bei Schäden ist eine Gene-
Die Pumpe niemals längere Zeit trocken laufen lassen
(Überhitzungsgefahr). ralüberholung durch eine HOMA-Fachwerkstatt bzw.
den Werkskundendienst notwendig.
Nassaufstellung
Die Pumpe muss völlig im Fördermedium eingetaucht und - Kabel und Kabeleinführung auf Wasserdichtheit oder
entlüftet sein. Absperrventile öffnen. Falls noch nicht ge- Beschädigungen prüfen.
schehen, bei 3Ph-Motoren korrekte Drehrichtung überprü-
-Ölstand und Ölzustand in der Ölsperrkammer. Die Ölkam-
fen (s. unter 6.4.). Pumpe am Schaltgerät in gewünschter
mer ist bei senkrechter Position der Pumpe bis zur Unter-
Betriebsart in Betrieb nehmen (manueller Dauerbetrieb
kante der Kontrollöffnung gefüllt, ggf. Öl nachfüllen. Wenn
oder niveauabhängiger Automatikbetrieb).
das Öl in der Kammer trübe oder milchig ist, deutet dies auf
Trockenaufstellung eine schadhafte Wellenabdichtung hin. In diesem Falle Zu-
Absperrventile öffnen. Sicherstellen, dass das Niveau des stand der Dichtung kontrollieren! Das Öl sollte nach jeweils
Fördermediums im Sammelschacht oberhalb der höchsten 3000 Betriebsstunden gewechselt werden. Ölsorte: Shell
Stelle des Pumpengehäuses liegt. Falls noch nicht gesche- Tellus C22 oder biologisch abbaubares HOMA-ATOX (auf
hen, korrekte Drehrichtung überprüfen (s. unter 6.4). in Be- Wunsch lieferbar).
trieb nehmen.
- Gleitringdichtungen auf Verschleiß überprüfen
9. Wartung und Reparatur Wartungsvertrag
Zur regelmäßigen fachmännischen Durchführung aller not-
Vor jeder Arbeit die Pumpe vom Elektroanschluss tren-
wendigen Wartungs- und Kontrollarbeiten empfehlen wir
nen, um ein versehentliches Einschalten der Pumpe wäh-
den Abschluß eines Wartungsvertrages durch unseren
rend der Arbeit zu vermeiden!
HOMA-Wartungsservice. Bitte wenden Sie sich an unseren
Vor Beginn der Arbeiten die Pumpe gründlich mit sau- Werkskundendienst!
berem Wasser reinigen, Pumpengehäuse auch innen
durchspülen. Bei der Zerlegung Pumpenteile jeweils mit 10. Störungen-Ursache-Abhilfe
Wasser reinigen.
Vor jeder Wartung Pumpe vom Stromnetz trennen
Bei einem eventuellen Defekt der Pumpe dürfen Repa- (Netzstecker ziehen)!
raturarbeiten nur durch das Herstellerwerk oder einer auto- Störungen Ursache Abhilfe
risierten Fachwerkstatt durchgeführt werden. Umbau oder Motor läuft nicht an. Die • Keine Stromzufuhr, • Kabel und Motor von
Veränderungen an der Pumpe sind nur nach Absprache mit Sicherungen brennen Kurzschluss, Fehler- einem Elektriker
dem Hersteller zulässig. Es dürfen nur Original HOMA- durch oder der Motor- strom in Kabel oder überprüfen und aus-
Ersatzteile verwendet werden. schutzschalter löst Motorwicklung bessern lassen
sofort aus. Achtung: • Sicherung durchge- • Sicherung durch
Wir weisen darauf hin, dass wir nach dem Produkthaf- Nicht wieder einschal- brannt, da falscher Typ korrekten Typ erset-
tungsgesetz für Schäden, die durch unser Gerät verursacht ten! zen
• Laufrad durch Verun- • Laufrad reinigen
werden und auf unsachgemäßen Reparaturversuchen be- reinigungen verstopft.
ruhen, welche nicht vom Herstellerwerk oder einer autori- • Schwimmerschalter • Schwimmerschalter
sierten Fachwerkstatt durchgeführt wurden, oder wenn bei verstellt oder defekt überprüfen und ggf.
einem Teileaustausch keine ORIGINALERSATZTEILE ver- austauschen
wendet wurden, nicht haften. Für Zubehörteile gelten die Pumpe läuft, aber der • Motorschutzschalter zu • Einstellung nach
Motorschutzschalter löst niedrig eingestellt den Daten auf dem
gleichen Bestimmungen. nach kurzem Betrieb Pumpentypenschild
aus vornehmen
Bei Lösen der Öl-Kontrollschraube kann Überdruck aus • Erhöhte Stromauf- • Spannung zwischen
der Ölsperrkammer entweichen. Schraube erst dann völlig nahme aufgrund von zwei Phasen mes-
herausschrauben, wenn Druckausgleich erfolgt ist. größerem Spannungs- sen. Toleranz ± 10%
abfall (± 5% bei explosi-
Vor Beginn der Arbeit den Stillstand aller rotierenden onsgeschützter
Teile abwarten! Ausführung)
• Laufrad durch Verun- • Laufrad reinigen
Die Pumpe sollte bei normalem Betrieb mindestens einmal reinigungen blockiert.
jährlich überprüft werden. Bei Dauerbetrieb oder besonde- Erhöhte Stromauf-
nahme in allen drei
ren Bedingungen (z.B. stark abrasives Fördermedium) sind Phasen
die Wartungen nach jeweils 1.000 Betriebsstunden durch- Pumpe läuft mit verrin- • Laufrad durch Verun- • Laufrad reinigen
zuführen. gerter Leistung und zu reinigungen verstopft
niedriger Leistungsauf- • Falsche Drehrichtung • Drehrichtung kon-
Bei Neugeräten oder nach Austausch der Wellendichtringe nahme (nur bei Drehstrom- trollieren und evtl.
ist der Ölstand nach 1 Betriebswoche zu kontrollieren. ausführung) zwei Phasen umtau-
schen (s. Abschnitt
Um einen problemlosen Betrieb der Pumpe langfristig zu 6.4)
erreichen, sollten bei Wartungen stets die nachfolgenden Pumpe läuft, fördert • Druckventil geschlos- • Druckventil über-
aber kein Wasser sen oder blockiert prüfen und dieses
Hinweise beachtet werden: öffnen oder reinigen
• Rückschlagventil blok- • Rückschlagventil
- Stromaufnahme (A) mit Prüfgerät kontrollieren. kiert reinigen
• Luft in der Pumpe • Pumpe entlüften
- Pumpengehäuse und Laufrad auf sichtbaren Verschleiß Aus Motorgehäuse tritt • Wellendichtung ver- • Wellendichtung
prüfen, ggf. austauschen. Öl ins Fördermedium schlissen erneuern und Öl
aus austauschen
7Garantiebedingungen 12. HOMA Vertragskundendienste im
Auf das im beiliegenden Garantieschein beschriebene Produkt ge- Bundesgebiet
währen wir eine Garantie von im Garantieschein angegebener Anschrift Anschrift
Kurt Gössel Nachf. ELMOS, Karl Henne GmbH
Dauer. Der Garantieschutz beginnt mit dem Tage des Verkaufs
Rudolf-Renner-Straße 76 Schmidener Straße 29
oder vorher mit der ersten Inbetriebnahme. Ein Garantieanspruch 01796 Pirna 70372 Stuttgart
kann nur bei Vorlage des ausgefüllten Garantiescheins zusammen (0 35 01) 52 34 48 (07 11) 56 00 07
mit dem Kaufbeleg erhoben werden. PAW Pumpen & Aggregate GbR Giese Pumpentechnik
Unsere Garantieleistung erstreckt sich auf die Beseitigung von Kleine Baschützer Str. 3 Belsemer Steg 14
Material- und Fertigungsfehlern. Kosten des Aus- und Einbaus des 02625 Bautzen 72131 Ofterdingen
beanstandeten Gerätes am Einsatzort, Fahrtkosten des Reparatur- (0 35 91) 20 00 10 (0 74 73) 92413-0
personals zum und vom Einsatzort sowie Transportkosten sind Jürgen Veit Motoren Schumacher GmbH
nicht Bestandteil der Garantieleistung. Beanstandungen, deren Hainichener Straße 37 Auf Steingen 20
09569 Oederan 72459 Albstadt-Lautlingen
Ursachen auf Einbau- oder Bedienungsfehler, unangemessene
(03 72 92) 6 03 35 (0 74 31) 95 83 24
Einsatzbedingungen, mangelnde Pflege oder unsachgemäße Re-
Pumpen Ohl Speidel GmbH & Co KG
paraturversuche zurückzuführen sind, sind von der Garantie eben- Friedrich-Engels-Straße 188 Am Autohof 1
so ausgeschlossen wie normaler Verschleiß. Hierdurch entstande- 13158 Berlin 73037 Göppingen
ne Kosten, insbesondere Überprüfungs- und Frachtkosten, sind (0 30) 9 12 11 20 (0 71 61) 67 80
vom Absender bzw. Betreiber der Pumpe zu tragen. Dies gilt auch, Glaubrecht Pumpenservice GmbH Berger KG
wenn ein Garantieanspruch geltend gemacht worden ist, die Bornitzstr. 13 Neckargartacher Straße 68
werksseitige Überprüfung aber ergeben hat, dass das Gerät ein- 10367 Berlin 74080 Heilbronn
wandfrei arbeitet und frei von Mängeln ist. Alle Erzeugnisse besit- (0 30) 5 59 22 08 (0 71 31) 4 15 12
zen einen höchstmöglichen Qualitätsstandard. Jedes Produkt un- HEKO Pumpen GmbH Ziegler GmbH
Meiendorfer Straße 71 Adlerstraße 17
terliegt vor der Auslieferung einer strengen technischen Endkon-
22145 Hamburg 74564 Crailsheim
trolle. Sollte das Gerät trotzdem Anlass zu einer berechtigten Be- (0 40) 6 91 90 90 (0 79 51) 84 72
anstandung geben, so haben Sie Anspruch auf eine entsprechende Karl-Heinz Birr HCS Scherer
kostenlose Nachbesserung. Garantiereparaturen dürfen nur von Glashüttenweg 6 Tiengener Straße 14
unserem Werkskundendienst oder einer autorisierten Fachwerk- 23568 Lübeck 76227 Karlsruhe
statt durchgeführt werden. Reparaturversuche durch den Kunden (04 51) 3 61 91 (07 21) 4 21 48 + 40 70 35
oder nicht befugte Dritte während der Garantiezeit bewirken ein Benno Paasch Prokosch GmbH
Erlöschen des Garantieanspruches. Durch eine von uns erbrachte Dörpstraat 23 In den Breitwiesen 9
Garantieleistung wird weder die Garantiezeit verlängert, noch für 24361 Damendorf 76684 Östringen Odenheim
(0 45 53) 9 97 40 (0 72 59) 9 10 30
die ersetzten Teile eine neue Garantiezeit begründet. Weiterge-
EMZ Thomas Dielenschneider
hende Ansprüche sind ausgeschlossen. Insbesondere solche auf
Moltkestraße 10 Daimlerstr. 2
Minderung, Wandlung oder Schadenersatz, auch für Folgeschäden 24534 Neumünster 77656 Offenburg
jeglicher Art. (0 43 21) 1 33 01 (07 81) 990 35 12
Gerhard Frese Wolfgang Bürk
Um eine schnellstmögliche Abwicklung zu gewährleisten, senden Kreuzweg 5-7 Forststr. 17
Sie bitte bei Vorliegen eines Garantieanspruchs das beanstandete 27367 Sottrum 79618 Rheinfelden
Produkt zusammen mit dem Garantieschein, Kaufbeleg und Anga- (0 42 64) 12 50 (0 76 23) 75 21 00
be des Schadens frachtfrei an das Werk (Adresse auf dem Garan- Pumpen Binek GmbH Ritz GmbH
tieschein). Kirchsteig 2 Carl-Zeiss-Str. 33
31275 Lehrte 79761 Waldshut-Tiengen
Reklamationen aufgrund von Transportschäden können wir nur
(0 51 36) 89 30 37 (0 77 41) 48 80
weiterleiten, wenn der Schaden bei Zustellung der Ware von Spe-
K.W. Minich Rudolf Schabmüller
dition, Bahn oder Post festgestellt oder bestätigt wird. An der Autobahn 2 Bunsenstraße 21
34266 Niestetal/Heiligenrode 85053 Ingolstadt
✄ (05 61) 52 20 37-38
Schwarzer
(08 41) 96 41 00
Klaus Engelbrecht
Gotthelf-Leimbach-Straße 7 Schäferweg 1
Garantieschein 37079 Göttingen
(05 51) 50 49 00
85221 Dachau
(0 81 31) 7 86 47
Schwarzer Hermann Geiger
Matthias-Grünewald-Straße 38 Molkereiweg 4
37154 Northeim 87776 Sontheim
Für die Abwasserpumpe (0 55 51) 9 73 00 (0 83 36) 12 17
Scheib Elektrotechnik GmbH Martin Elektrotechnik
Nr. Martinstr. 38 Kuppelnaustraße 43
40223 Düsseldorf 88212 Ravensburg
(02 21) 90 148-0 (07 51) 2 30 73
leisten wir, Eugen Boss GmbH & Co. KG Schöllhorn
entsprechend unseren Garantiebedingungen Tankweg 27 Waldseer Straße 90
44147 Dortmund 88400 Biberach
(02 31) 98 20 22-0 (0 73 51) 2 90 00
Hülsbömer & Weischer ELMAR GmbH
Coermühle 2 B Griesgasse 19
48157 Münster 89077 Ulm-Söflingen
(0251) 21 54 79 (07 31) 38 38 15
12 Monate Garantie. Richard Heep Dorner Elektro
Ahornstraße 63 Bodelschwinghstraße 71
65933 Frankfurt 97753 Karlstadt
(0 69) 3 80 34 60 (0 93 53) 23 26
Sandritter Pumpen GmbH UA-TEC GmbH & Co. KG
Akazienweg 16 Sulzaer Straße 37
68809 Neulussheim 99510 Apolda
HOMA Pumpenfabrik GmbH (0 62 05) 3 11 12 (0 36 44) 8 43 50
Industriestrasse 1 Werkskundendienst: Weitere Servicepartner er-
D-53819 Nk.-Seelscheid HOMA Pumpenfabrik GmbH fragen Sie bitte bei unse-
Industriestr. 1
Telefon: (0 22 47) 70 20 rem Kundendienst unter
53819 Nk.-Seelscheid
Telefax: (0 22 47) 7 02 44 (0 22 47) 70 20 der Telefonnummer
Bahnstation: D-53819 Nk.-Seelscheid (0 22 47) 70 23 31.
Hotline für Notfälle:
01 72 / 2 51 64 38
8Contents 1. Declaration of Conformity
Contents Page EC Declaration of conformity in line with the EC Machi-
nery Directive 89/392/EEC, Appendix IIA
1. EC Declaration of Conformity 9
2. Safety Warnings 10 We, HOMA Pumpenfabrik GmbH, Industriestrasse 1,
2.1. General instructions 10 D-53819 Neunkirchen-Seelscheid, hereby declare that in
2.2. General Safety Precautions 10 respect to their design and construction the following pump
types, in the form in which they are marketed by us, con-
3. Applications and Technical 10 form to the relevant fundamental safety and health require-
Description ments of the EC Machine Directives...:
3.1. Applications 10
3.2. Technical Data 10 MX 34... K 33... K 44... K 55...
3.3. Operation Conditions 10 K 66...
3.4. Explosive Enviroments 10
4. Warranty 10 EC-Directives to which the pumps conform:
EC Machinery Directive 89/392/EEC dated 1989
5. Transport and Storage 11
as amended 91/368/EEC dated 1991
6. Electrical Connection 11 as amended 93/ 44/EEC dated 1993
6.1. Connection of 3 Ph-Motors 11 as amended 93/ 68/EEC dated 1993
6.2. Temperature Sensors 11 EC Directive, electromagne- 89/336/EEC dated 1989
6.3. Oil Chamber Seal Condition tic compatibility
6.4. Check of Direction of Rotation 11 as amended 92/ 31/EEC dated 1992
as amended 93/ 68/EEC dated 1993
7. Installation 12 EC Low Voltage Directive
1)
73/ 23/EEC dated 1973
7.1. Submerged Base Stand Installation 12 EC Directive, explosion- 79/196/EEC dated 1979
7.2. Submerged Installation with Auto- 12 proofed operating material
2)
Coupling as amended 84/ 47/EEC dated 1984
7.3. Dry Installation 12 as amended 88/571/EEC dated 1988
7.4. Automatic Float Switch Control 12
8. Start-Up 12 Relevant harmonized industrial standards
1) 1)
ES 60335-2-41 ES 60335-1 ES 60034 Part 5
9. Maintenance and Repair 13 1)
ES 60204 Part 1 ES 50081-1 ES 50082-1
10. Fault Finding Chart 13
ES 55014 ES 55104 ES 60555-2
11. Warranty Conditions and Warranty 14 2)
Receipt ES 60555-3 ES 292 ES 50014/18/19/20
13. Wiring diagrams 27
Abb.1 Standard model Star 27 Specially applied national standards and technical spe-
Abb.1 Model Ex Star 27 cifications (other applied standards for general mecha-
Abb.2 Standard model Star-Delta 27 nical engineering are deposited at the construction of-
Abb.2 Model Ex Star-Delta 27 fice):
2)
Abb.3 Mains supply Star-Delta 28 ISO 2548 DIN 24250 DIN 19760
Abb.4 Mains supply DOL 28
14. Dimensions 28
14.1. Submerged Base Stand 28
14.2. Submerged Installation with Auto- 28
Coupling
15. Order Sheet for Spare Parts 32
(Dr. Klaus Hoffmann,Management)
16. Spare Part List and Drawings 34 01.04.2000 HOMA Pumpenfabrik GmbH
16.1. Spare Part List 34
1)
16.2. Spare Part Drawings 36 does not apply to Ex models
2)
only applies to Ex models
Established: Totzke Index: 0
Date: 01.01.1998 Current number: CE 1
92. Safety Warnings pump is self-assured by a 30 mA earth leakage circuit bre-
2.1. General Instructions aker.
Signs used to mark instructions in this manual A Series pumps are designed for pumping waste water or
effluent containing sludge or soft solids.
Safety instructions in these operating instructions, The pumps are used for installations in public and private
which, if not observed, could cause a danger for persons sector, trade and industry.
are marked with the general symbol in accordance with DIN The pumps must not be used for pumping of liquids contai-
4844-W 9. ning great quantities of abrasive solids, like sand or stones.
Before the pumping of chemically aggressive liquids, the
Warnings against electrical voltage are marked with the resistance of the pump materials must be checked.
safety symbol in accordance with DIN 4844-W 8. The pumps may be used for both temporary or permanent
installation. The installation can be free-standing on a base-
2.2. General Safety Precautions stand or by means of an auto-coupling guide rail
General regulations and guidelines not mentoined in the system (available as accessory).
safety warnings retain their validity.
3.2. Technical Data
These operating instructions contain basic instructions, Discharge
which have to be adhered to during installation, operation MX 34...; K 33... DN 150
and maintenance. These operating instructions must be K 44... DN 200
read from mechanic and the operator before installation K 55... DN 250
and operation of the pump and have to be kept available at K 66... DN 300
the operating place of the machine/unit at all times. Per- Voltage
3Ph-Motor (model D) 400 V
sons who are not familiar with the operating instructions
Speed
shall not use this product.
2-pole 2900 rpm
Children and adolescents under age 16 shall not use
4-pole 1450 rpm
the pump and must keep away from the machine/unit 6-pole 960 rpm
while it is operational. Insulation class F
Motor protection IP 68
The working area has to be closed off expediently
Cable 10 m
and must adhere to local workplace regulations.
Cable type H 07RN-F...
Always use personal safety equipment such as safety Noise level during operation, 1,60 m from the ≤ 70d(B)A
boots, rubber gloves, safety glasses and helmet. ground
Make sure that the emergency exit from the workplace 3.3. Operating Conditions
is not barricaded. Maximum liquid temperature: 35°C, short term up to
60°C.
To prevent suffocation and poisoning caused by veno- Density of pumped liquid: max. 1100 kg/m
3
mous gases, make sure that enough oxygen exists at the Ph-value of pumped liquid: 5 up to 11.
workplace.
Level of pumped liquid: The lowest level must always be
If you have to work with welding tools or electric tools, above the top of the pump housing (volute).
make sure that there is no explosion hazard. Operation: The motors are designed for continuous opera-
tion (S1) with fully submerged motor, maximum 15 starts
Immediately after repair or maintenance work, all safety per hour. Our standard warranty and maintenance regula-
and protection equipment must be reinstalled and placed in tions refer to intermittent operation. For reduced warranty
function again. periods and service intervals due to continuous operating
conditions please contact our service
The operator of the pump is responsible for third parties department.
within the work area.
3.4. Explosive enviroments
Never put a hand or finger into suction inlet or dischar-
ge of the pump while the impeller is rotating. For operation of the pumps in explosive enviroments
only models with explosion-proof motors (Ex model) must
Persons are not permitted to stay in the pumping medi- be used.
um during operation of the pump.
For each individual installation the explosion classifica-
All other rules and regulations and local codes covering tion (Ex-class) of the pump must be approved by the local
health and safety must be observed. In accordance with authorities.
product liability law, we point out that we shall not be liable
for damages caused by the pump due to non-observance of 4. Warranty
the instructions and guidelines set forth in the operating in- Our warranty only covers pumps which are installed and
structions. The same product liability are valid for accesso- operated in accordance with these installation and operati-
ries. on instructions and accepted codes of good practice and
being used for the applications mentoined in these instruc-
3. Applications and Technical Description tions.
3.1. Applications
5. Transport and Storage
If the pump is used for cleaning or maintenance of
swimming pools, make sure that no persons stay in the Never use the cable or the discharge hose/pipe to lift,
swimming pool during operation of the pump and that the lower, transport or attach the pump. Always use the handle
or a rope or a chain attached to the handle.
10order to provide an automatic re-start of the motor, when
The pump may be transported and stored in vertical or the motor cools. The switch-off temperature
horizontal position. Make sure that it cannot roll or fall over. of the sensors for standard models is approx. 130°C.
For longer periods of storage, the pump should be protec-
ted against moisture, frost or heat. Explosion proof models have a set of temperature sensors
built-in additionally to the standard sensor as described
above, with a higher switch-off temperature of
6. Electrical Connection approx. 140°C, connected to the motor cable, the wire
Before operation, an expert check must secure that the ends marked T1 and T2.
required electrical protection measures exist. The connec- Ex-sensors must be connected to a special relay in the
tion to ground, earthing, isolating transformer, fault current starter box in order to provide manual pump re-start (see
breaker or fault voltags circuit must correspond to the gui- fig. 1 and 2).
delines set forth by the responsible power plant.
6.3. Oil Chamber Seal Condition Sensors
The voltage required in the technical data sheet Upon request, A series pumps are available with a
must correspond to the existing line voltage. moisture sensor device of the pump oil-chamber.
Submersible pumps used outside of buildings must It measures the electrical resistance of the oil in the cham-
have a cable with a minimum length of 10m. ber. In case of water entering the chamber through
the shaft seals, the resistance will change.
Make sure that the electrical pin-and-socket connecti-
ons are installed flood- and moisture-safe. Before starting The standard models have one sensor, that measures the
operation check the cable and the plug against damages. resistance against ground (motor housing). The sensor is
connected to the pump cable, the wire end is marked S1
The end of the pump power supply cable must not be (see fig. 1and 2).
submerged in order to prevent water from penetrating The explosion-proof models have two sensors between
through the cable into the motor. which the resistance is measured. The sensors are con-
The normal separate motor starter/control box of stan- nected to the pump cable, the wire ends are marked S1
dard as well as of explosion proof pumps must and S2 (see fig. 1 and 2).
not be installed in explosive enviroments. The sensor(s) must be connected to a tripping unit, which is
6.1. Connection of 3 Ph-Motors connected to the safety circuit of the pump controller. For
explosion-proof models there has to be an intrinsically-safe
Pumps with 3 Ph-motors must be connected to a separate
relay. The tripping unit should have an adjustable
control box with motor starter, available from the HOMA ac-
cessory program. If any other control unit is used, make su- sensitivity of 0 - 100 kΩ, standard setting is approx. 50 kΩ.
re that the thermal relay in the motor starter is set according
to the nominal current consumption of the pump motor (see 6.4. Check of Direction of Rotation
data on pump label). 3 Ph-pumps must be checked for correct direction of rotati-
on before start-up. On original HOMA control boxes a con-
Motor-Start trol-light is illuminated, if the direction of rotation is not cor-
The pump motors are designed either for DOL- or Star- rect.
delta-start (check the designation on the pump label). With smaller pumps the direction of rotation may be chek-
Standard motors up to 4 kW are designed for direct-on-line ked by watching the start-jek. Put the pump vertical on the
(DOL) start. All motors with 400 V voltage indication on the ground and lift one edge. Start the motor. Viewed from abo-
pump label have their motor windings internally star- ve, the unit must jerk anti-clockwise as the correct direction
connected for operation at 400 V / 3 Ph power supply. The of rotation is clockwise. With bigger pumps the check may
motor cable wires indicated U, V, W must be connected to also be done by watching the rotation of the impeller
the power supply wires indicated L1, L2, L3 through the mo- through the discharge or the suction inlet. With pumps al-
tor starter according to fig. 1. ready installed, the check may be done by comparing head
(pump pressure) and flow (quantity of water) at different di-
Standard motors above 4 kW are prepared for star-delta rection of rotation. The direction that gives higher head and
start. This means that each end of each of the stator win- flow is the correct one.
dings is connected to one pump cable wire. The wires are
marked U1/U2, V1/V2 and W 1/W 2. For star-delta start, the If the direction of rotation is wrong, interchange two of the
pump must be connected to an appropriate starter box (see phases of the electric power supply. Using an original HO-
fig. 2 and 3). MA control box with CEE-plug, this may be done by a 180°
turning of the small round pole-socket at the plug-end with
If a motor, wich is prepared for star-delta start as described a screwdriver.
above, is supposed to operate with direct-on-line (DOL)
start at 400V/3Ph power supply, the pump cable wires must
be delta-connected in the starter box (see fig. 4).
6.2. Temperature Sensors
All A series pumps have a set of temperature sensors built
in the stator windings. The contact of these sensors opens
in case of overtemperature and switches off the
motor power supply.
Standard models have the sensors connected to the motor
power supply cable, the wire ends marked T1 and T3. They
must be connected to the safety circuit of the control box in
117. Installation 7.3. Dry Installation
For installation of the pump outside the collection sump, a
Pay attention to the maximum depth of immersion (see suction pipe must be connected to the pump inlet.
pump label). Only pumps with motor jacket cooling must be used for dry
installation.
If the pump is installed in a sump, the sump opening The pump may be installed vertical or horizontal.
must be covered with a tread-safe cover after installation.
⇒ Fit the bracket or the basestand to the pump.
The operator has to prevent damage through the floo-
ding of rooms caused by defects of the pump through the ⇒ Mark and drill mounting holes in the concrete floor.
use of appropriate measures (e.g. installation of alarm ⇒ Fasten the pump with expansion bolts.
units, backup pump or like that).
⇒ Connect the motor cable and the monitoring cable.
7.1. Submerged Base Stand Installation ⇒ Fit the suction and discharge pipes and isolating valves,
A separate ring base stand, which is available as an acces- if used, and ensure that the pump is not stressed by the
sory must be fixed at the bottom of the pump. pipe work.
Fix a 90° elbow to the pump discharge. The pump may be
installed with a flexible discharge hose or a rigid pipe, non- 7.4. Automatic Float Switch Control
return valve and isolating valve. If a flexible hose is used, The pumps may be supplied with float switch level control-
make sure that it does not buckle. lers. They start and stop the pump according to the
Fix a chain to the pump handle and lower the pump into the liquid level in the pit.
liquid. If the pump is installed on muddy ground,
support it on bricks to prevent if from sinking in. The difference in level between start and stop must be ad-
justed by adjusting the free swinging length of the cable
7.2. Submerged Installation with auto-coupling between the float switch and the cable fastening. Long
Permanent installation of the pumps can be done on a sta- cable end: Large difference in level. Short cable end: Small
tionary auto-coupling. The following instructions refer difference in level.
to the use of the original HOMA system.
The stop level must be adjusted in such a way, that the
⇒ Place the auto-coupling base unit on the bottom of the pit. pump stops before the liquid level is lowered below the
Use a plumb line to fix the correct position of the guide rail top of the pump volute.
bracket on the inside of the pit cover. Drill mounting holes
and fasten the guide rail bracket provisionally with 2 The start level must in any case be below the bottom of
screws. the liquid inlet pipe of the pit.
⇒ Put the auto-coupling base unit in the exact position and The high alarm level, if a separate float switch for that is
fasten with expansion bolts to the pit bottom. If the bottom installed, should be adjusted approx. 10 cm above the start
is uneven, the base unit must be supported to be in hori- level, in any case it must be below the bottom of the liquid
zontal position. inlet pipe of the pit, so that the start level must be
⇒ Assemble the discharge pipe in accordance with the ge- adjusted accordingly.
nerally accepted procedures and without exposing the pi-
pe to distortion or tension. Never place the float switch in the sump without fixing the
⇒ Insert the guide rails in the ring of the auto-coupling base float switch cable to a fixed point i the sump, because the
and adjust the length of the rails by cutting them accura- float switch needs a rotation around the fixing point of the
tely to the guide rail bracket. cable to operate without any problems. Non-observance
⇒ Unscrew the provisionally fastenend guide rail bracket, fit may cause an overflow because the pump does not start
it on top of the guide rails and fasten it to the pit cover. running or a dry run of the pump in fact that the pump does
Make sure that the guide rails do not have any axial play, not stop, which will destroy the pump.
as this would cause noise during pump operation.
⇒ Clean out debris from the pit before lowering the pump Note: Only the proper adjustement and fixing of the float
into operation position. switch cable will guarantee a reliable pump operation. After
any modification of the float switch adjustment the
⇒ Fit the coupling flange at the discharge of the pump. Make
function must be checked by a test-run of the pump.
sure that the rubber profile-seal is properly fixed to the
flange and will not fall off when the pump is lowered into
the pit. Slide the guide bar of the coupling flange between 8. Start-Up
the guide rails and lower the pump into the pit by means
of a chain secured to the pump handle. When the pump Never let the pump run dry for a long time of period, as
reaches the auto-coupling base unit, it will automatically it will destroy the pump (danger of overheating).
connect tightly.
Wet well installation
⇒ Hang up the end of the chain to a suitable hook at the top
Start the pump, when the system has been filled with liquid
of the pit.
and vented. Open the isolating valves. Check the position
⇒ Adjust the length of the motor cable, so that it is not da-
of the float switches. If necessary, check the direction of
maged during the pump operation. Make sure that the
rotation of the pump, as described under 6.4. Put the switch
cables are not sharply bent or pinched.
on the control box to the required mode of
operation.
Dry well installation
On dry installation, make sure that the liquid level in the
collection sump is above the top of the pump volute. If ne-
cessary, check the direction of rotation of the pump, as de-
scribed under 6.4. Put the switch on the control box to the
required mode of operation.
129. Maintenance and Repair 10. Fault Finding Chart
Before maintenance or repair disconnect the pump Before maintenance or repair disconnect the pump
from the power supply to avoid accidental starting of the from the power supply to avoid accidental starting of the
pump! pump!
Before carrying out maintenance and service, the pump Fault Cause Remedy
must be thoroughly flushed with clean water. Rinse the
Motor does not start. • Supply failure; short- • Have the cable and
pump parts in clean water after dismanteling. Fuses blow or motor circuit; earth-leakage; motor checked and
starter trips out imme- fault in cable or motor repaired by a quali-
In case of a defect of the pump, a repair shall be car- diately. Caution: Do not winding fied electrician
ried out only by the manufacturer or through an authorized start again!
workshop. Conversions or alternations of the machine/unit • Fuses blow due to use • Install fuses of the
are permittes only after arrangement with the manufacturer. of wrong type of fuse correct type
Only HOMA spare parts shall be used. • Impeller blocked by • Clean the impeller
impurities
• Level switch out of • Check the level
In accordance with the product liability law we point out
adjustment or defecti- switch
that we shall not be liable for damages caused by our pro- ve
duct due to unauthorized repair by persons other than the Pump operates, but • Low setting of thermal • Set the relay in ac-
manufacturer or an authorized workshop or due to the use motor starter trips out relay in motor starter cordance with the
of spare parts other than original HOMA parts. The same after a short while specifications on the
pump label
product liability limitations are valid for accessories.
• Increased current con- • Measure the voltage
sumption due to large between two motor
When unscrewing the inspection screw of the oil cham- voltage drop phases. Tolerance:
ber, please note that pressure may have built up in the ± 10% (± 5% for ex-
chamber. Do not remove the screw until the pressure has plosion-proof
been fully relieved. pumps)
• Impeller blocked by • Clean the impeller
Before maintenance or repair make sure that all rota- impurities. Increased
current consumption in
ting parts stand still! all three phases
Pump operates at be- • Impeller blocked by • Clean the impeller
Pumps running under normal operation conditions should low-standard impurities
be inspected at least once a year. If the pumped liquid is performance and power • Wrong direction of • Check the direction
very muddy or sandy or if the pump is operating conti- consumption rotation (only 3 Ph- of rotation and pos-
pumps) sibly interchange
nuously, the pump should be inspected every 1.000 opera- two phases (see
ting hours. section 6.4)
Pump operates, but • Discharge valve clo- • Check the discharge
When the pump is new or after replacement of the shaft gives no liquid sed or blocked valve and possibly
seals, check the oil level after one week of operation. open and/or clean
• Non-return valve blok- • Clean non-return
For long and trouble-free operation of the pump, following ked valve
points should be checked regularly: • Air in pump • Vent the pump
- Nominal current (A): Check with amp-meter.
- Pump parts: Check for possible wear. Replace defective
parts.
- Ball bearings: Check the shaft for noisy or heavy operation
(turn the shaft by hand). Replace defective ball bearings. A
general overhaul of the pump is usally required in case of
defective ball bearings or poor motor function. This work
must be carried out by an authorized service
workshop.
- Cable entry: Make sure that the cable entry is watertight
and that the cables are not bent sharply and/or pinched.
- Oil level and oil condition in oil chamber: The oil becomes
greyish white like milk if it contains water. This may be the
result of defective shaft seal. The oil should be replaced
after 3000 operating hour. Oil type: Shell Tellus
C22, degradable HOMA-Atox available on request..
- Mechanical seals: Check the mechanical seals for wear-
out.
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